804

делил обладают наибольшим постоянством объема при колебаниях тем­ пературы по сравнению с другими огнеупорами.

Вкачестве основы для приготовления набивных масс подового камня

ииндукционных единиц канальных печей в большинстве случаев приме­ няют кварцит. Характеристика применяемых кварцитов следующая:

Основным преимуществом при использовании кварцитовой массы является увеличение объема в результате превращений, присущих квар­ циту. Это приращение объема компенсирует усадку при температурах спекания и эксплуатации.

Кварцит, поставляемый в виде отдельных кусков, измельчают в щековых дробилках, сортируют, затем размалывают в шаровых мельни­ цах и просеивают через сито с отверстиями 2,5 мм. Для образования легкоплавкой фазы, чтобы спекались отдельные зерна, добавляют бор­ ную кислоту НэВОэ или буру Na2B40 7 в количестве 1—2,5% (рис. 24). Рекомендуемый зерновой состав массы следующий:

Применяют также кварцитовую массу с добавкой электрокорунда состава, %: кварцит 86, электрокорунд 11, бура 2, бой стекла 1.

Зерновой состав массы:

в ферму и крепят к нему кожух печи. На подовый камень устанавливают рамку из пластин меди, засыпают огнеупорную массу и равномерно уплотняют до уровня верхнего среза шаблонов. Внутреннюю поверх­ ность кожуха шахты печи облицовывают листовым асбестом. Шахту пе­ чи и верхний ее пояс выкладывают шамотным кирпичом. Рабочее про­ странство шахты делают овальной формы. Печь накрывают крышкой и проводят монтаж магнитопровода, индукторов, вентиляторов с элек­ тродвигателями и тд . По окончании монтажа проверяют работу меха­ низмов подъема печи, подачи и слива охлаждающей воды, определяют исправность электрической цепи ее кратковременным (~ 1 мин) вклю­ чением.

Размораживают печи по строго установленному режиму, обеспечи­ вающему постепенный разогрев и расплавление меди и спекание футе­ ровки подового камня. Предварительно подовый камень медленно су­ шат, используя древесный уголь или газ. В качестве примера приведем режим нагрева для сушки подового камня:

плавления

Размораживание печи при литом шаблоне продолжается не менее 24—30 ч с постепенным увеличением используемой мощности трансфор­ матора. После первой плавки печь переводят на рабочее напряжение (500 В ). Со второго режима разморозки рекомендуется включать ох­ лаждение канальной части. Первые плавки следует вести медленно с целью равномерного удаления влаги и хорошего спекания футеровочного материала.

Футеровка индукционных единиц печей ИЛК-6 и ИЛК-16

Барабан печи ИЛК-6 выкладывается фасонными высокоглиноземи­ стыми блоками; стойкость шахты - не менее трех лет работы.

Индукционныеединицы футеруются в горизонтальном положении доарцитовои массой (так же, как подовый камень канальных печей)" или готовой огнеупорной высокоглиноземистой увлажненной массой МЭ-66. В первом случае после набивки и подсоединения индукционные единицы размораживают для расплавления медного шаблона и посте­ пенного спекания огнеупорной массы. Стойкость индукционных еди­ ниц с кварцитовой массой при плавке меди > 1 0 мес., при плавке ла­ туней > 1 года. Следует подчеркнуть, что для повышения мощности печи и удобства монтажа подового камня индукционные единицы должны иметь только круглые каналы. В идеальном случае форма каналов долж­ на соответствовать форме индукционной катушки.

Барабан печи ИЛК-16 футеруется фасонными блоками из высокогли­ ноземистой огнеупорной массы, стойкость шахты — пять лет работы

без замены.

Футеровку индукционных единиц выполняют из высокоглиноземистой огнеупорной увлажненной массы МЭ-66, поставляемой в готовом виде.

Съемные индукционные единицы набивают через отъемную боковую стенку на специальном стенде. Полости каналов выполняют с помощью металлических разъемных шаблонов, которые удаляют после набивки. Массу трамбуют пневмотрамбовками без перерывов до окончания на­ бивки. Зафутерованную индукционную единицу выдерживают при тем­ пературе 20°С в течение 20 сут, затем помещают в вакуум-камеру и су­ шат в следующем режиме:

Затем сушку единиц ведут на стенде, где в канал закладывается элек­ тронагреватель, при температуре около 200°С вплоть до применения (но не менее 20 сут). Непосредственно перрд установкой на печь индукцион­ ную единицу разогревают газовой горелкой до температур 1300—1400°С со скоростью 20—30 град/ч, выдерживают в течение 3 ч и подают к печи. В месте стыка индукционной единицы с корпусом печи вкладывают миканитовую прокладку, обмазанную с обеих сторон раствором метреля. После присоединения единицы печь поворачивают для заполнения кана­ лов жидким металлом. Стойкость футеровки индукционных единиц, из­ готовленных из высокоглиноземистой массы, составляет 2—2,5 года.

Г л а в а Ш СОВРЕМЕННАЯ ПРАКТИКА ПРОИЗВОДСТВА

СЛИТКОВ МЕДИ И СПЛАВОВ НА ЕЕ ОСНОВЕ

Технологический процесс получения слитков меди и медных сплавов состоит из нескольких операций (рис. 25). В зависимости от конкретных условий производства схема процесса получения слитков позволяет оп­ ределить последовательность операций для меди и каждого сплава на ее основе.

Рассмотрим подробнее практику производства слитков меди и мед­ ных сплавов в соответствии с приведенной технологической схемой.

1. ПОДГОТОВКА И РАСЧЕТ ШИХТОВЫХ МАТЕРИАЛОВ

Для получения слитков меди и медных сплавов используют шихтовые материалы, состоящие из первичных металлов и лигатур (50% от общей массы шихты), отхода собственного производства (35%), стружку и от­ ходы с баз Вторцветмета (15%).

Первичные ^еталлы поставляют в виде катодов, слитков, плит и гра­ нул. Условия их поставки оговорены в государственных стандартах. От­ ходы собственного производства в условиях заводов по обработке цвет­ ных металлов состоят из возвратных отходов литейного цеха (путцы

Рис. 25. Технологическая схема производства слитков

и донные части слитков, стружка, сплески и тд.) и отходов обрабаты­ вающих цехов (кромка и концы листов и лент, пресс-остатки, стружка, высечка и тщ.) . Отходы, поступающие со стороны, —это вышедшие из строя детали или отходы, образующиеся при переработке полуфаб­ рикатов.

Лигатуры (вспомогательные сплавы) применяются при введении эле­ ментов, резко отличающихся температурой плавления от основного ме­ талла, а также при получении сплавов более точного химического состава.

Непременным условием получения качественного слитка и увеличе­ ния производительности плавильного оборудования является тщатель-. ная подготовка шихты. Шихтовые материалы подвергают следующей об­ работке: выборочному контролю химического состава всех видов отхо­ дов; пакетированию негабаритных-отходов; брикетированию (струж­ ка) ; магнитной сепарации (стружка), особенно если стружка поступает из механических цехов; сушке (в зимнее время все шихтовые материа­ лы, в летнее - только стружка).

При выплавке слитков меди и ее сплавов на крупных плавильных пе­ чах разрезать катоды нецелесообразно. При плавке в печах небольшой емкости и вакуумных печах катодные листы разрезают на дисковых ножницах.

Для пакетирования отходов обрабатывающих цехов примейяют прес­ сы типа БА-1330 усилием 100 тс и типа Б-1334 усилием 250 тс. Размеры получаемых на этих прессах брикетов составляют соответственно 300X300X400 и 360X360X500 мм.

Брикетирование стружки выгодно в том случае, когда брикеты полу­ чаются плотными и погружаются при плавке ниже зеркала расплава. Лег­

кие брикеты плавить нерационально. Хорошо зарекомендовал себя в практике брикетирования стружки брикет-пресс типа Б6838 усилием 630 тс. Диаметр брикетов 160 мм, высота 50 мм.

В последнее время предпринимаются попытки создать установку обез­ жиривания стружки перегретым паром или горячим воздухом с после­ дующим брикетированием. В установке предусматривается косвенный нагрев стружки, дожигание в специальной камере продуктов возгонки масла, полные механизация обслуживания и автоматизация технологи­ ческого процесса. Указанный способ подготовки особенно целесообра­ зен для стружки типов ’’вьюн” и ’’трубчатая” , образующихся при резке слщков на дисковых пилах и при фрезеровании горячего подката соот­ ветственно. Указанная стружкд в исходном состоянии, как правило, со­ держит 1 —5% масла и 2 —10% влаги.

Для сушки влажной шихты предусматривается установка мощных, высокопроизводительных печей типа ОКБ-4259 (печь конвейерного ти­ па, электрическая, четырехзонная, мощностью 700 кВт; температура рабочего пространства 300°С, максимальная производительность 10т/ч; загрузка и выгрузка шихты механизированы) .

Шихту в коробах навешивают на платформенных весах типа 854 п “20 грузоподъемностью 500 - 20000 кг.

Для составления и расчета шихты необходимо знать ее назначение; тре­ бования, предъявляемые к годному слитку по содержанию основных компонентов и примесей; характеристику шихтового материала; вели­ чину угара компонентов, входящих в шихту, и шихты в целом при плав­ ке и литье; выход годного.

В практике при производстве слитков меди и медных сплавов встре­ чаются следующие шихты: только из первичных металлов; из первичных