686
.pdf
ДЛЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ МОСТОВ ВЕЛИЧИНУ ДИНАМИЧЕСКОГО КОЭФФИЦИЕНТА ПО СНИП 2.05.03-84* ОПРЕДЕЛЯЮТ ПО ФОРМУЛЕ
18 (1+ µ) = 1+ (30 + λ) ,
где λ — длина загружения, м, для разрезных пролетных строений эту величину принимают равной расчетному пролету.
По результатам испытаний динамический коэффициент можно определить по формуле:
(1+ µ) = ymax ,
yср
где ymax — максимальное значение относительных деформаций (напряжений); ycр — условно статические относительные деформации элемента.
Период собственных колебаний Т рассчитывается по формуле
T = tn , n
где n — количество свободных колебаний конструкции между принятыми амплитудными значениями.
Частота собственных колебаний Θ равна
Θ = 1 .
T
Логарифмический декремент затухания колебаний
∂= 1 ln A0 , n An
где А0 — амплитуда, максимальное значение перемещений (относительных деформаций, напряжений и т.п.) при свободных колебаниях конструкции; Аn — промежуточное значение амплитуды.
По СНиП 2.05.03-84* «расчетный период собственных поперечных горизонтальных колебаний для балочных разрезных железнодорожных металлических и сталежелезобетонных пролетных строений должен быть (в с) не более 0,01l (l — пролет, м) и не превышать 1,5 с».
Лабораторная работа № 3
Неразрушающие методы контроля прочности материалов мостов
Ц е л ь р а б о т ы: изучение основных методов определения прочностных характеристик материалов элементов мостовых конструкций.
З а д а н и е. Определить прочность бетона, используя прибор ОНИКС-2.4.
Порядок выполнения работы
3.1.Задать параметры измерения прибора ОНИКС-2.4 (см. инструкцию к прибору).
3.2.Выполнить измерение прочности бетона, проведя 10 замеров.
Измерение прочности материалов мостовых конструкций
Для определения грузоподъемности элементов мостовых конструкций необходимо определить их прочностные и деформативные характеристики. Исходными данными для расчета могут служить проектные значения, но в процессе многолетней эксплуатации моста эти характеристики могут значительно измениться по сравнению с проектными (в наибольшей степени это относится к прочности бетона). Кроме того, у многих сооружений проектная и исполнительная
документация отсутствует. В этих случаях механические характеристики материалов мостовых конструкций определяют, используя, как правило, неразрушающие способы контроля прочности материалов.
Прочностные характеристики могут быть определены неразрушающими методами, например, с использованием прибора Польди, а также других приборов, краткое описание которых приведено ниже.
1. Прибор для определения прочностных характеристик методом отрыва со скалыванием (рис. 3.1).
Прибор предназначен для неразрушающего контроля прочности бетона монолитных и сборных железобетонных конструкций методом отрыва со скалыванием. Определяется и обрабатывается усилие вырывания анкеров, заделанных в бетонный элемент. Область применения прибора — контроль качества прочности бетона при обследовании и испытании мостов и строительных конструкций, на предприятиях стройиндустрии и объектах строительства.
Рис. 3.1. Общий вид прибора ОНИКС-ОС
2. Ультразвуковой прибор (рис. 3.2).
Прибор предназначен для определения прочности бетона в изделиях и конструкциях по ГОСТ 17624-87 на основе измерения времени распространения ультразвука на установленной базе прозвучивания. Погрешность определения прочности бетона по градуировочной зависимости «время распространения ультразвука – прочность бетона» не должна превышать 12 %.
Прибор позволяет проводить измерения как способом сквозного прозвучивания, так и поверхностного.
Рис. 3.2. Ультразвуковой прибор УТ-1
3. Склерометр Шмидта — служит для контроля качества бетона сооружений (рис. 3.3).
При испытании измеряют отскок ударной части прибора, величина которого зависит от прочности бетона.
Применение склерометра в полевых условиях позволяет за сравнительно небольшой промежуток времени определить прочность бетона массивных элементов бетонных и железобетонных сооружений.
|
Соотношение между величиной отскока ударной части прибора |
|
при ударе и прочностью бетона определяется путем выполнения |
|
большой серии испытаний на кубиках, причем каждый кубик |
|
раздавливается в прессе непосредственно после испытания |
|
склерометром. |
|
Длина прибора с ударным стержнем — 350 мм; диаметр — 55 мм; |
Рис. 3.3. Склерометр Шмидта |
масса — 1 кг. |
4.Прибор для определения
прочности бетона ОНИКС-2.4 (рис. 3.4).
Прибор ОНИКС-2.4 и его аналоги предназначены для определения прочности бетона на сжатие неразрушающим ударноимпульсным методом в соответствии с ГОСТ 22690-88 и ГОСТ 18105-86 при технологическом контроле качества, обследовании сооружений и конструкций.
С подробным описанием работы прибора и порядком приведения его в рабочее состояние можно ознакомиться в инструкции по эксплуатации.
П р и н ц и п д е й с т в и я: |
|
Рис. 3.4. Прибор для определения |
Принцип работы прибора |
заключается в обработке |
прочности бетона ОНИКС-2.4 |
|
импульсной переходной функции электрического сигнала, возникающего в чувствительном элементе при ударе о бетон. Преобразования получаемого электрического параметра в прочность или другой эквивалентный параметр производится по запрограммированным формулам.
Перед началом измерений следует проверить и при необходимости откорректировать указанные параметры в следующей последовательности:
1.Направление удара — вертикально вниз (горизонтальное).
2.Материал — бетон тяжелый.
3.Калибровка. ак — коэффициент калибровки и Vэт — коэффициент вариации в % получают перед выполнением замеров прочности бетона на эталонном образце.
4.Возраст бетона — более одного года.
5.Количество ударов — 10.
Лабораторная работа № 4
Определение мест расположения арматуры
иизмерение толщины защитного слоя бетона
Це л ь р а б о т ы: изучение основных методов определения расположения арматуры в железобетонных конструкциях.
З А Д А Н И Е. ОПРЕДЕЛИТЬ МЕСТА РАССТАНОВКИ АРМАТУРЫ, ВЕЛИЧИНУ ЗАЩИТНОГО СЛОЯ БЕТОНА, ИСПОЛЬЗУЯ DMO 10 ИЛИ ОДИН ИЗ ДРУГИХ АНАЛОГИЧНЫХ ПРИБОРОВ.
Необходимо на железобетонном элементе мелом нанести расположение арматуры и определить толщину защитного слоя.
4.1. Общие сведения
Для определения грузоподъемности железобетонных пролетных строений выполняют сопоставление и проверку арматурных чертежей на соответствие фактическим данным, определяя диаметры рабочей арматуры и ее расположение в главных балках и плите пролетного строения.
Для получения сведений о числе, диаметре и расположении стержней арматуры необходимо использовать обнаруженные раковины, отколы бетона и разрушения защитного слоя. При отсутствии их производят вскрытие защитного слоя бетона или используют специальные приборы, такие как Поиск-2.3 или DMO 10 (рис. 4.1, 4.2).
Рис. 4.1. Прибор для измерения защитного слоя — Поиск-2.3
Рис. 4.2. Металлоискатель — BOSCH DMO 10
1 — поворотный переключатель «Поиск/Глубина»; 2 — светодиод красный;
3 — светодиод зеленый; 4 — дисплей
Приборы Поиск-2.3 и DMO 10 предназначены для определения расположения арматуры и измерения толщины защитного слоя бетона (расстояние по нормали между поверхностями бетона и арматурного стержня) в железобетонных изделиях и конструкциях на предприятиях строительной индустрии, строительных площадках и в эксплуатируемых зданиях и сооружениях. Максимальная глубина обнаружения стержней арматуры — около 50 мм.
4.2.Порядок выполнения работы
4.2.1.Калибровка прибора DMO 10
Установите поворотный переключатель 1 в положение «Поиск». Держите металлоискатель в руке на удалении от проверяемой поверхности и металлических предметов. Нажмите на выключатель прибора. При включении автоматически происходит калибровка металлоискателя. При этом попеременно загораются красный 2 и зеленый 3 светодиоды. Надпись «CAL» на дисплее свидетельствует о процессе калибровки прибора. Приблизительно через 3 с надпись «CAL» на дисплее 4 исчезает, над разделительной линией на дисплее появляется элемент столбчатой диаграммы. Зеленый светодиод 3 горит. Теперь прибор готов к работе.
4.2.2. Поиск металла
Установите прибор на проверяемую поверхность и перемещайте его на участке поиска. При обнаружении металла загорается красный светодиод 2 и индикатор столбчатой диаграммы на дисплее 4 поднимается вверх. Перемещайте прибор дальше, пока
индикатор, отклонившись максимально, не начнет опускаться и красный светодиод 2 не погаснет. Высота отклонения зависит от размера, глубины расположения предмета и вида металла. По мере приближения к металлу величина подъема индикатора увеличивается. Контуры обнаруженного металлического предмета определяются по месту максимального отклонения столбчатого индикатора. Для точного определения границ несколько раз исследуйте интересующий вас участок, перемещая металлоискатель в различных направлениях.
В н и м а н и е! Мигание символа «Электрический разряд» на дисплее и красный светодиод 2 свидетельствуют о наличии электрических проводов, находящихся под напряжением.
Выключение прибора происходит автоматически примерно через 75 с.
4.2.3. Определение толщины защитного слоя бетона
Установите прибор на проверяемую поверхность и проведите исследование. Если в пределах проверяемого участка поверхности зеленый светодиод 3 горит постоянно и столбчатый индикатор не отклоняется, то металл в пределах проверенного участка отсутствует.
Если Вам удалось обнаружить арматуру, то последовательность действий должна быть следующая.
Установите прибор в том месте конструкции, где нет арматуры, и переместите его к месту ее расположения. Загорится красный светодиод 2. Ведите металлоискатель через место расположения арматуры, пока не погаснет красный светодиод 2. Вновь верните прибор назад и над местом расположения арматуры остановите его. Установите поворотный выключатель 1 в положение «Глубина». Головка прибора приподнимется. Держите прибор в этом месте, не перемещая. На жидкокристаллическом дисплее считайте величину защитного слоя.
При каждом последующем определении толщины защитного слоя поворотный переключатель 1 возвращайте в положение «Поиск».
Лабораторная работа № 5
Геодезические измерения и определение размеров сооружения
Ц е л и р а б о т ы: определение основных размеров пролетного строения и поперечного сечения; изучение основных способов инструментальной съемки; построение плана и профиля пролетного строения.
З А Д А Н И Е. ОПРЕДЕЛИТЬ РАЗМЕРЫ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИИ, РАСПОЛОЖЕННОЙ НА ВЫСОТЕ 5 М ОТ УРОВНЯ ЗЕМЛИ.
Определить толщину металлического элемента пролетного строения.
ПОСТРОИТЬ ПЛАН И ПРОФИЛЬ ПРОЛЕТНОГО СТРОЕНИЯ И РЕЛЬСОВОГО ПУТИ. И с х о д н ы е д а н н ы е:
—элемент конструкции;
—элемент металлического пролетного строения.
5.1. Общие сведения
Во многих случаях возникает необходимость определить геометрические параметры конструкций. Например, для определения грузоподъемности мостовых конструкций выполняют сопоставление и проверку чертежей на соответствие фактическим данным, определяя размеры как отдельных элементов, так и конструкции в целом.
С использованием инструментальной съемки для железнодорожных мостов и труб определяют:
—продольный профиль рельсового пути;
—план рельсового пути с привязкой его к оси моста или осям пролетного строения;
—продольные профили главных ферм (балок) пролетных строений, кроме пролетных строений малых мостов с ездой на балласте;
—план главных ферм (балок) пролетных строений при приемке мостов в эксплуатацию, а также в случаях обнаружения их смещения в плане;
—высотное расположение характерных частей моста: подферменников, ригелей, обрезов фундамента и пр.
Отклонение плана пути и пролетного строения относительно оси моста определяется
путем измерения расстояний от оси моста до соответствующего конструктивного элемента с использованием рулетки или геодезического инструмента.
Съемка профиля пролетных строений, в первую очередь, направлена на определение изменения строительного подъема. Для железнодорожных мостов характерными точками являются стыки отдельных элементов (панелей) продольных балок металлических мостов по концам и в середине пролетного строения. Съемка также проводится по нижней поверхности балок пролетного строения в начале, середине и конце пролетного строения, для уточнения состояния могут быть включены сечения в четвертях; верхней поверхности головки рельсов — для уточнения положения пути в профиле.
Для выполнения замеров используют металлические рулетки, штангенциркуль, рейки, нивелиры, а также лазерные рулетки (DISTO CLASSIC), ультразвуковые толщиномеры (TAY-332, УТ-80М) и другие аналогичные приборы.
5.2.Порядок выполнения работы
5.2.1.Определение размеров конструкции
Заданный элемент конструкции расположен на высоте 5 м от уровня земли. Измерение размеров элементов конструкции, к которым нет доступа, проводят лазерной рулеткой
DISTO CLASSIC (рис. 5.1).
По результатам замеров подсчитать недостающие параметры элемента конструкции.
5.2.2 Измерение толщины элементов металлических пролетных строений
Для определения толщины металлических элементов в диапазоне от 1,0 до 300,0 мм предназначен толщиномер ультразвуковой ТАУ-332 (рис. 5.2).
Рис. 5.1. Лазерная рулетка |
Рис. 5.2. Толщиномер ультразвуковой |
Подготовка толщиномера к работе
Толщиномер включается кнопкой «Пуск». Прибор находится во включенном состоянии неограниченно долго при проведении операций контроля с интервалом не более 60–90 с. Если измерения не проводятся, то прибор автоматически выключается. После включения прибора на индикаторном табло должна индицироваться только децимальная точка, а при сниженной чувствительности также один из сегментов старшего разряда индикатора, что свидетельствует об отсутствии сигнала.
Работа с прибором
В н и м а н и е! При возникновении любых нештатных ситуаций при эксплуатации прибора необходимо отключить датчик. Если после этого не восстановилась работоспособность, следует произвести перезапуск прибора одновременным нажатием кнопок «Пуск» и «–».
Калибровка по имитатору изделия
1.Установить датчик на поверхность встроенного имитатора изделия, размещенного в нижней части лицевой панели. Обеспечить акустический контакт, при этом на индикаторном табло появится отсчет. Меняя положение датчика на имитаторе, добиться, чтобы отсчет стал стабильным и минимальным по значению.
2.Сохраняя положение пьезопреобразователя на имитаторе, нажать кратковременно кнопку «Пуск». Эта процедура предназначена для компенсации задержки ультразвука в протекторе датчика
иобязательно должна предшествовать процессу измерения.
3.Калибровку можно произвести непосредственно по встроенному имитатору, измеряя
его толщину с помощью кнопок «+» и «–», размещенных на верхней боковой стенке корпуса, установив отсчет 6,0 по шкале прибора, если предполагается измерять толщину изделий из конструкционной нелегированной стали (например, СтЗ).
Измерение
Перед измерением следует подготовить поверхность изделия в зоне предполагаемого контроля. Для этого необходимо осуществить его механическую очистку до появления наружной поверхности. Далее для предотвращения чрезмерного износа рабочей поверхности датчика подготовленную для контроля поверхность следует протереть ветошью для удаления песка и продуктов коррозии. После этого на рабочую поверхность датчика наносится контактная смазка (глицерин, вода, солидол) и производится измерение. Не рекомендуется для получения результата увеличивать прижим датчика к изделию — это приведет лишь к преждевременному износу пьезопреобразователя.
5.2.3. Съемка плана и профиля (пути, ферм), определение эксцентриситета пути
Вначале следует провести необходимые замеры и геодезическую съемку, затем построить графики профиля и плана пролетных строений и рельсового пути.
Эксцентриситет рельсового пути можно определить с использованием металлической рулетки и отвеса. При этом с обеих сторон по ходу километража измеряют расстояние от внутренней поверхности рельса до:
—оси моста или внешней поверхности бортика балластного корыта на пролетных строениях с ездой на балласте;
—оси моста, разбитой с использованием метода горизонтального нивелирования, на пролетных строениях с главными фермами и балками.
На больших мостах для определения относительного положения элементов пролетного строения и рельсового пути целесообразно использовать метод горизонтального нивелирования.
Полученные данные заносят в табл. 5.1. При этом эксцентриситет пути считается положительным при смещении пути вправо и определяется как полуразность отсчетов.
|
|
|
|
Таблица 5.1 |
|
Определение эксцентриситета |
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
Номер |
Место замера по длине |
Отсчеты, см |
Значение |
||
пролетного |
|
|
|
||
пролетного строения |
слева |
|
справа |
эксцентриситета |
|
строения |
|
||||
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
Начало |
|
|
|
|
ПС1 |
Середина |
|
|
|
|
|
Конец |
|
|
|
|
|
Начало |
|
|
|
|
ПС2 |
Середина |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Конец |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
… |
|
|
|
|
|
Профиль пути и пролетного строения определяют по результатам геодезической съемки.
По полученным данным строятся графики профиля и плана пролетных строений и рельсового пути, как показано на рис. 5.3, 5.4, а также определяются относительные перекосы элементов и пути в профиле.
Лабораторная работа № 6
Обследование искусственного сооружения. ВЫявление трещин. Измерение величины раскрытия трещин
Ц е л ь р а б о т ы: определение состояния и изучение работы искусственного сооружения.
З а д а н и е. Выявить трещину в элементе металлического пролетного строения. Определить величину раскрытия трещины.
И с х о д н ы е д а н н ы е:
— элемент металлического пролетного строения.
6.1. Общие положения
Обследование сооружений, находящихся в эксплуатации, должно проводиться регулярно (в плановом порядке) с периодичностью, установленной в ведомственных руководствах (инструкциях) по текущему содержанию. Обследование необходимо проводить при благоприятных погодных условиях, когда имеются условия для осмотра всех частей сооружения.
Основные задачи обследования:
—перед вводом в эксплуатацию — установление соответствия сооружения утвержденному проекту и требованиям нормативных документов к качеству выполненных работ;
—для эксплуатируемых сооружений выявляют состояние и проверяют его на соответствие установленным требованиям.
При обследовании выполняют следующие работы: а) ознакомление с технической документацией; б) осмотр сооружения;
в) контрольные измерения и инструментальная съемка.
В зависимости от состояния сооружения и поставленных задач могут выполняться дополнительные работы:
—контроль качества материалов с помощью неразрушающих методов;
—местное вскрытие арматуры в железобетонных элементах для выявления ее состояния и уточнения результатов, полученных неразрушающими методами;
—изъятие образцов материала для проведения лабораторных испытаний при
выявлении несоответствия примененных материалов;
— изучение состояния русла;
—организация длительных инструментальных наблюдений и прочее.
При обследовании должны быть отмечены и оценены по их значимости неисправности, дефекты, недоделки, повреждения, обнаруженные на сооружении. Характерные дефекты и неисправности приведены в рекомендуемом прил. 3 СНиПа 3.06.07-86 «Мосты и трубы. Правила обследований и испытаний».
При осмотре сооружения основное внимание следует уделять выявлению в его частях и элементах таких неисправностей, как: трещины, сколы, погнутости и выпучивания, расстройства в стыковых соединениях и прикреплениях элементов, коррозионные повреждения, разрушения откосов насыпи и др.
Обнаруженные неисправности должны быть с необходимой полнотой описаны с указанием возможных причин появления, а наиболее опасные должны быть отображены в эскизах или сфотографированы.
6.2. Приборы и оборудование, используемое при обследовании мостов
Для обнаружения трещин и определения величины их раскрытия используют дефектоскоп вихревой (ВДЛ-5М), микроскоп Бринелля и др.
Дефектоскоп вихревой ВДЛ-5М (рис. 6.1) предназначен для обнаружения и оценки глубины поверхностных несплошностей и трещин в стальных конструкциях и деталях, в частности, в металлоконструкциях, сварных швах и т.п.
Рис. 6.1. Вихретоковый |
Рис. 6.2. Микроскоп Бринелля |
дефектоскоп |
|
Ряд отраслевых документов рекомендует применение вихретоковой дефектоскопии (ВД) наряду с магнито-порошковой дефектоскопией (МПД) и ультразвуковым контролем (УЗК), а зачастую и взамен их, благодаря меньшей трудоемкости и высокой надежности ВД.
Микроскоп Бринелля (рис. 6.2) предназначен для определения величины раскрытия трещин в бетоне и металле.
Цена деления 0,05 мм. Увеличение 24х.
Интервал измерения от 0 до 6 мм.
Эхолот EAGLE Easy (рис. 6.3) — прост в обращении, имеет контрастный экран с разрешением 128/64 пикселей (вертикаль/горизонталь) и высоким уровнем детализации изображения объектов. Эхолот оснащен датчиками скорости и температуры воды.
В эхолоте реализована технология ASP, которая автоматически настраивает прибор для получения лучшей картинки в изменяющихся условиях.
Прибор распознает объекты, находящиеся на глубине до 182 м. Он полностью изолирован и водонепроницаем. Им можно работать с лодки и льда. Несомненными достоинствами EAGLE Easy
являются непрерывные цифровые показания глубины и автоматическая настройка диапазона глубин. Он позволяет обеспечить режим трассировки дна с масштабированием.
Цифровая фотокамера (рис. 6.4) должна отвечать некоторым специфическим требованиям, предъявляемым к фотоаппаратам, используемым при обследовании мостов:
—минимальная апертура f/2,8–3,5 — для съемки в суровых условиях освещения;
—не менее 3-кратный объектив с оптическим зумом;
—разрешение не меньше 3 мегапикселей для возможности кадрирования полученного изображения.
Для проведения обследования подводных элементов сооружения без участия водолазов можно применять систему
Aqua Vu (рис. 6.5).
Рис. 6.4. Цифровая фотокамера
Маленькая подводная камера позволяет увидеть на экране гораздо больше, чем мог бы заметить глаз человека в воде. Она в четыре раза чувствительнее глаза, обладает девятилучевой инфракрасной подсветкой с радиусом действия около двух метров. Подсветка обеспечивает наблюдение даже в абсолютной темноте. Запись ведется при помощи любого видеозаписывающего устройства, которое имеет вход стандарта RCA (тюльпан) и поддерживает стандарт NTSC (американский стандарт видеозаписи). Просто подключите камеру или видеомагнитофон к монитору через гнездо VIDEO OUT (на мониторе) и VIDEO IN (на записывающей аппаратуре). Вы можете вести
наблюдения и запись одновременно. Кроме того, гнездо VIDEO OUT можно использовать для подключения большего монитора.
Камера снабжена оптикой, дающей обзор в 92°, т.е. на расстоянии 11 см в кадр войдет площадь шириной 15 см. Разрешение экрана — 420 строк.
6.3.Выявление трещин
1.Подключить преобразователь к прибору через разъемное соединение, а также наушники через боковой разъем (при работе в неблагоприятных акустических условиях).
2.Очистить подлежащую контролю поверхность от пыли и абразивных частиц, при необходимости удалить окалину и произвести зачистку поверхности.
3.Включить питание прибора выключателем, расположенным на верхней боковой стенке. При этом на табло должны появиться показания. Если информация на индикаторном табло отсутствует или индицируются децимальные точки, то следует осуществить подзаряд аккумуляторной батареи.
4.Установить правой кнопкой желаемый уровень чувствительности прибора. Поставить датчик на бездефектной части эталонного образца или контролируемого объекта на расстоянии не ближе 3,5 мм от края и нажатием кнопки «Уст. О» произвести начальную установку прибора в «О», при этом на цифровом индикаторе высвечивается значение 000
сточностью до 9 единиц младшего разряда. Усилие прижатия датчика к поверхности должно быть минимальным. При контроле изделий вблизи края необходимо выдерживать постоянное расстояние датчика от края. В этом случае настройка (установка нуля) производится на изделии непосредственно в зоне контроля. При расстоянии более 5 мм от края дополнительной настройки не требуется.
5.Переместить датчик по образцу в продольном направлении со скоростью около 50 мм/с. При переходе через трещину (трещина расположена в средней части образца перпендикулярно продольной си) срабатывает световая и звуковая сигнализация наличия дефекта, а на цифровом индикаторе высвечивается текущее значение сигнала. По максимальному показанию оценивают глубину трещины.
Необходимо учитывать, что нарушения равномерности прижатия ВП и случайные резкие изменения зазора могут привести к ложному срабатыванию.
При прохождении датчика над трещиной срабатывают световой и звуковой сигналы. Необходимо убедиться в надежности полученной информации путем 3–4-кратного повторения контроля локальной зоны с предполагаемым дефектом, фиксируя месторасположение дефекта по моменту срабатывания светового и звукового сигналов и максимальное значение относительного уровня дефекта — по цифровому индикатору.
Используя микроскоп Бринелля, определить величину раскрытия трещины в двух местах:
— в месте максимального раскрытия;
— в средней ее части (по длине).