книги из ГПНТБ / Фрумин Е.И. Нагрев стали в синтетических шлаках

100

Продолжение табл. 19

Елочка—подвеска, применя­

ющаяся при термообработке плашек. Конструкция—сварная

Подставка для нагрева вту­ лок, трубок, качалок и по­ добных длинных и тонких деталей с отверстиями

102

Продолжение табл. 19

Рамка—разборное приспособ­ ление для подвешивания не­ больших деталей с отверсти­ ями

Рамка сварная для подвеши­ вания деталей небольших размеров

Этажерки—сварные приспо­ собления, используемые для нагрева деталей типа шпи­ лек, сверл, разверток, мет­ чиков и т. п.

103

Прсдолжение табл. 19

Подвешивание изделий для нагрева в расплаве на нихромовон или нержавеющей проволоке

^—)

104

Таблица 20

Значения коэффициентов форм деталей [84]

s

1,5

1,5

2,0

От 4 для длинных труб или труб с закрытыми концами до 2 для коротких труб с открытыми кон­ цами

105

Продолжение табл. 20

Значения\-J-6 коэффициентов— формы для деталей различных конфигураций приведены в табл. 20. При нагреве одновре­ менно нескольких партий деталей время выдержки устанав­ ливается по деталям с наибольшей толщиной.

В зависимости от марки стали и сечения деталей закалку после нагрева в шлаковой среде можно производить в воду, масло, расплав щелочей пли селитру. При изотермической закалке в расплав щелочей (NaOH-b КОН) происходит полное растворение шлаковой пленки.

Изотермическая закалка. Изотермическая закалка по сравнению с обычной придает стали повышенную пластич­ ность и меньшую чувствительность к надрезу; уменьшается поводка и коробление деталей. Ниже приведены составы закалочных щелочных ванн и значения их рабочих темпе­ ратур.

При светлой изотермической закалке следует придер­ живаться следующих рекомендаций: при составлении ще-

106

лочной ванны необходимо вводить в нее Na2 C03 в коли­ честве 5—8% от веса ванны; щелочную ванну следует пе­ риодически (1 раз в смену или при появлении окисной плен­ ки) раскислять желтой кровяной солью в количестве не более 0,05% от веса ванны.

Добавка воды понижает температуру расплава. На рис. 72 показано изменение температуры ликвидуса систе­

При изотермической закалке принята следующая после­ довательность операций: нагрев в расплавленном синтети­ ческом шлаке; закалка в расплавленной щелочи (темпера­ тура щелочной ванны и время выдержки определяются для каждой марки стали по изотермическим кривым распада аустенита); промывка в горячей проточной воде (70—100° С в течение 3—10 мин); пассивация в 2—5%-ном водном рас­ творе нитрита натрия (при температуре 20° С в течение 3—5 мин); сушка при температуре 100—150° С; контроль ОТК.

Закалка в воду. При закалке в воду рекомендуется следующая последовательность операций: нагрев в

107

расплавленном синтетическом шлаке; охлаждение в воде; удаление остатков шлака (кипячением либо с применением УЗГ); промывка в горячей проточной воде при температуре 70—100° С в течение 2—3 мин; пассивация в 2—5%-ном водном растворе соды (Na2C03) при температуре 20° С в течение 3—5 мин; отпуск при температуре, обеспечивающей твердость, требуемую чертежом; контроль ОТК.

Отпуск следует производить непосредственно после пассивации во избежание окисления поверхности детали. Если отпуск проводится не сразу, то следует производить операцию сушки деталей при температуре 100—150° С.

Закалка в масло. При закалке в масло рекомендуется соблюдение следующей последовательности технологиче­ ских операций: нагрев в расплавленном синтетическом шлаке; охлаждение в масле; промывка в моечной машине; удаление остатков шлака (кипячением либо с применением УЗГ); промывка в горячей проточной воде при темпера­ туре 70—100° С в течение 3—5 мин; пассивация в 2—5% -ном водном растворе соды (Na2C03) при температуре 20° С в течение 3—5 мин; отпуск; контроль ОТК-

Здесь, как при закалке в воду, отпуск следует произво­ дить сразу же после пассивации во избежание окисления поверхности деталей. Если отпуск производится не сразу, то следует выполнять сушку деталей. Рекомендуемые об­ разцы технологических карт приведены в табл. 21 и 22.

При закалке в селитру шлак плохо отделяется от дета­ лей; после закалки последовательность обработки деталей должна быть такой же, как и при закалке в масло. Если селитра теряет закаливающую способность из-за попадания шлака, то ее следует перегревать (до 500—600° С) — шлак всплывает и после его удаления расплав селитры можно использовать вновь.

После закалки поверхность изделий в основном светлая и чистая, однако в некоторых местах могут быть цвета побежалости,— это те места, где шлаковая пленка отдели­ лась при высокой температуре. В каждом конкретном слу-

108