книги / Организация производства и менеджмент (Производственный менеджмент)

Производственный цикл Тц включает в себя кроме Тт другие составляющие: время естественных процессов и время перерывов нетехнологического цикла, внутри- и межсменных перерывов. Тогда длительность (в календарных днях)

Тц = Sqf1 [Тт + Тм.о]+ Т24ест ,

где Тт – длительность технологического цикла при соответствующем виде движения партии изделий, ч;

Тм.о – продолжительность межоперационных перерывов; S – число смен в сутках на предприятии;

q – длительность одной смены, ч;

ƒ – коэффициент перевода рабочего времени в календар-

ное;

Тест – время естественных процессов, ч.

Коэффициент параллельности показывает сокращение длительности производственного цикла при параллельном движении по сравнению с последовательным:

Kпар = Тц.пар .

Тц.посл

1.3.2. Организация производственных процессов в пространстве. Производственная структура предприятия

Производственная структура машиностроительного предприятия – это состав цехов, производственных участков, вспомогательных и обслуживающих подразделений и формы их производственных взаимосвязей.

Цех – организационно обособленное подразделение предприятия, состоящее из ряда производственных и вспомогательных участков и обслуживающих звеньев. Цех выполняет операции, обусловленные характером кооперации труда внут-

41

ри предприятия. На большинстве промышленных предприятий цех является их основной структурной единицей. Часть мелких и средних предприятий может быть построена по бесцеховой структуре. В этом случае предприятие делится непосредственно на производственные участки. Некоторые наиболее крупные предприятия в организационно-административном отношении строятся по корпусной системе на основе объединения под единым руководством ряда цехов, хозяйств.

Кцехам основного производства относятся цехи, изготовляющие основную продукцию предприятия. Это заготовительные (литейные, кузнечнопрессовые и др.), обрабатывающие (механической обработки деталей, холодной штамповки, термической и др.), сборочные цехи.

Квспомогательным относятся цехи, которые способствуют выпуску основной продукции, создавая условия для нормальной работы основных цехов. Это цехи: инструментальные, ремонтно-механические, ремонтно-энергетические, ремонтностроительные, модельные, штамповые и др.

Подсобные цехи осуществляют подготовку основных материалов для основных цехов, изготовляют тару для упаковки продукции.

Кобслуживающим хозяйствам производственного назначения относятся: складское хозяйство, транспортное хозяйство, санитарно-техническое хозяйство, ЦЗЛ.

Производственная структура предприятия приведена на рис. 2.

Производственная структура предприятия определяет разделение труда между его цехами и обслуживающими хозяйствами, т.е. внутризаводскую специализацию и кооперирование производства. Специализация принимает следующие формы: технологическую, предметную или предметно-технологическую.

При технологической специализации предприятие (цех, участок) выполняет определенные технологические процессы (литейные, сборочные, механические).

42

43

Рис. 2. Производственная структура предприятия

Преимущества этой формы специализации: применяются наиболее прогрессивные и рациональные техпроцессы с более полной загрузкой оборудования, площадей, персонала, материалов. В результате этого обеспечивается более низкая себестоимость изготовления. За счет большей гибкости облегчается обновление продукции.

Недостатки: усложняется и удорожается кооперирование внутри предприятия и вне его; ограничивается персональная ответственность за результат деятельности по качеству, срокам поставки. Применяется такая специализация в единичном и мелкосерийном производстве.

При предметной специализации на предприятии (в цехе,

на участке) изготовляется законченное изделие, сборочная единица или деталь (шасси, валы, шестерни).

Преимущества данной формы специализации: сокращается и упрощается внутреннее и внешнее кооперирование, повышается ответственность за качество и дисциплину поставок, облегчается внедрение поточных методов и комплексной механизации, сокращается длительность циклов, упрощается планирование, повышается производительность.

Недостатки: усложняется переход на новый выпуск продукции (требуется новое оборудование, перепланировка).

Применяется предметная специализация в массовом и серийном производстве.

Предметная форма специализации имеет две разновидности: п р е д м е т н о - з а м к н у т у ю (обработка предметов труда относительно узкой номенклатуры с применением типовых технологических процессов) и п р е д м е т н о - г р у п - п о в у ю (обработка предметов труда более широкой номенклатуры, родственных по конструктивно-технологическим и ор- ганизационно-плановым признакам).

44

1.3.3. Организационные формы производственных процессов

1.3.3.1. Непоточные формы организации производственных процессов

Выбор предприятием стратегии организации производства, ориентированной на процесс, наиболее распространен в машиностроении.

В условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства применяются главным образом непоточные формы организации производственного процесса.

Широкая номенклатура выпуска и небольшое количество изготовляемой продукции в пределах каждой номенклатурной позиции плана не позволяют обеспечить полную загрузку рабочих мест и их узкую специализацию.

Пути организации производственных процессов:

1.Групповое расположение оборудования (технологическая специализация), маршрутный технологический процесс.

2.Произвольное (свободное) расположение оборудования

вусловиях гибкого производства. Концентрация операций на одном рабочем месте приводит к сочетанию преимуществ технологической и предметной специализации.

3. Организация предметно-замкнутых участков (ПЗУ)

спредметным принципом специализации. Возможно построение ПЗУ со свободным маршрутом движения изделий либо

соднонаправленным (поточным) перемещением изделий по оборудованию (переходная форма от непоточной к поточной).

При групповом расположении оборудования количество потребного оборудования в каждой группе

∑i Nitij

nоб.расч = 1 , ФдKв.н

где Ni – программа запуска i-го изделия;

45

tij – норма времени на изготовление единицы i-го изделия по j-му виду работ;

Kв.н – коэффициент выполнения норм времени по j-му виду работ;

Фд – действительный фонд времени работы оборудования, ч.

Потребное количество оборудования сопоставляется с фактическим (принятым) количеством по данной группе, и рассчитывается коэффициент загрузки оборудования

При построении производственного процесса по принципу концентрации операций количество оборудования

nоб = Ni (1+ Kп ) ,

qчФд

где Kп – коэффициент, учитывающий потери времени по орга- низационно-техническим причинам;

qч – часовая (цикловая) производительность оборудования, шт./ч.

qч = Nц ,

Тц

где Nц – количество изделий, обрабатываемых за цикл, шт.; Тц – длительность цикла изготовления изделия, ч.

ПЗУ обеспечивают замкнутый цикл изготовления изделий. Номенклатура изделий для ПЗУ меньше, стабильность выпуска выше.

1.3.3.2. Организация поточного производства

Рассмотрим признаки, преимущества и классификацию

поточного производства.

46

Поточное производство – форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости согласованных во времени технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса изготовления одного или нескольких изделий.

Принципы организации производственных процессов при поточном производстве:

–прямоточность;

–непрерывность;

–параллельность;

–пропорциональность;

–ритмичность;

–гибкость.

Предпосылки организации поточного производства:

–стабильность номенклатуры изделий и повторяемость их выпуска;

–достаточно большой объем производства однотипных изделий;

–высокий уровень отработанности конструкции и соответствие ее требованиям спроса;

–возможность применения переналаживаемых поточных линий со свободным ритмом и предметно-замкнутых участков.

Преимущества:

–высокий технологический и организационно-экономи- ческий уровень;

–применение прогрессивных, ресурсосберегающих технологий;

–обеспечение высокого качества изделий с низкими издержками.

47

Классификация поточных линий:

1. По степени непрерывности процесса:

– механизированные и автоматизированные непрерывнопоточные линии (НПЛ);

– механизированные прерывно-поточные линии (прямоточные ППЛ);

– предметно-замкнутые участки.

2. По форме специализации изделий:

–с предметной специализацией;

–с подетальной специализацией;

–с технологической специализацией.

3. По количеству наименований изделий:

–однономенклатурные (массово-поточные);

–многономенклатурные (серийно-поточные).

4.По стабильности работы:

– непереналаживаемые;

– переналаживаемые.

5.По способу поддержания ритма:

– с регламентированным ритмом;

– со свободным ритмом.

6.По месту выполнения операций:

– на рабочем месте;

– на конвейере.

7.По способу транспортной связи:

– с жесткой связью;

– с гибкой связью.

Выбор организационных форм поточных линий опреде-

ляется тактом работы линий, степенью синхронизации операций техпроцесса, уровнем загрузки рабочих мест на линии.

Такт – промежуток времени между запуском (выпуском) с м е ж н ы х предметов труда на линии:

r = Фд′ ,

Nзап

48

где Фд′ – действительный фонд времени работы линии с уче-

том потерь на регламентированные перерывы (в смену, сутки, месяц);

Nзап – количество запускаемых на поточную линию предметов труда за тот же период времени, шт.

С учетом регламентированных перерывов (Тпер) и планируемого уровня потерь предметов труда по техническим причинам (брак, разрушающий контроль) такт

где Тсм – продолжительность смены, мин; Тпер – время перерывов в смену, мин;

– сменная программа выпуска, шт.; а – процент потерь по техническим причинам. В случае,

когда передача по операциям осуществляется транспортными партиями, рассчитывается ритм поточной линии:

R = rp,

где р – величина транспортной (передаточной) партии.

Непрерывно-поточные линии (НПЛ) используются при полной синхронизации процесса в массовом и крупносерийном производстве. Обеспечивается непрерывная загрузка оборудования и рабочих.

Синхронизация операций – деление техпроцесса на операции, по продолжительности равные или кратные такту потока. Способы синхронизации операций: дифференциация, концентрация, комбинирование.

Необходимое число рабочих мест (единиц оборудования) для каждой операции

Срi расч = tштr i ,

где tштi – штучное время на i-й операции, мин.

49

При неполной синхронизации Срi расч не равно целому числу, поэтому его увеличивают до ближайшего целого числа и определяют Срi прин (принятое).

Далее рассчитывают коэффициент загрузки рабочих мест

на каждой операции:

K = Cp расч зi Срприн

и средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии:

Kзiср = ∑m Cpi расч . 1 Cpi прин

В массовом производстве Kз.ср ≥ 80...85 %, в серийно-по- точном – 70…75 %. Kз не может быть > 1.

Распределительный конвейер – линия, оснащенная меха-

ническим транспортом, адресующая предметы труда по рабочим местам. Сама работа производится на стационарных рабочих местах у конвейера.

Для таких конвейеров необходимо определить шаг конвейера (l0) – расстояние между осями двух рядом расположенных предметов труда на конвейере, м. Шаг конвейера l0 определяется габаритами изделия, корректируется с учетом допустимой скорости конвейера (от 0,1 до 4,0 м/мин):

Vк = lro ,

где Vк – скорость движения конвейера, м/мин.

Длина рабочей части конвейера Lp.к определяется на основе его планировки и вариантов расположения оборудования (вдоль конвейера, шахматный порядок промежутков между рабочими местами для обслуживания).

m

В общем случае Lp.к = l0 ∑Cpi прин.

1

50