7815

21

Разделке подлежат, как правило, только средние и крупные трещины. Разделку и обрезку рваных краев средних трещин на глубину до 3 см производят за несколько проходов специализированных малогабаритных фрез толщиной 6-12 мм и диаметром 300-350 мм. Крупные трещины разделывают способом вырубки без прогрева или с предварительным разогревом материала покрытия. При разделке вырубкой без прогрева асфальтобетон удаляется полосой до10-15 см с каждой стороны трещины после пропила на всю толщину разрушенного слоя с помощью тех же дисковых фрез. Способ разогрева возможен только при наличие линейки-разогревателя с горелками инфракрасного излучения, размягчающего асфальтобетон в районе трещины на глубину до 3 см с последующим рыхлением и удалением старой смеси.

Очистку трещин от пыли, грязи, мусора и влаги производят при помощи простейших приспособлений в виде металлических крючьев, ручных стальных (мелкие трещины) или механических веерных щеток из скрученной проволоки (средние и крупные трещины). Окончательная зачистка и просушивание трещин всегда ведется продувкой сжатым воздухом из шланга компрессора. Очистку волосяных трещин выполняют только с помощью сжатого воздуха.

Подгрунтовка дна и стенок трещины выполняется в целях дополнительного ее обеспыливания и обеспечения наилучшего сцепления материала заделки со старым асфальтобетоном. В качестве подгрунтовки применяют обмазку жидким битумом, битумной эмульсией или смачивание органическим растворителем (соляровое масло, керосин) по норме 0,1-0,15 л/кв.м. В последнее время для этих целей разработаны специальные грунтовые составы.

Заполнение волосяных трещин ведут путем их заливки жидким битумом марок СГ, МГ 70/130 или 130/200. Мелкие трещины заливают вязким битумом БНД 130/200, 200/300 или 90/130, разжиженным керосином. Температура разогрева битума перед применением должна составлять 80-100 оС. Заполнение средних трещин выполняют посредством их заделки битумной, полимербитумной или резино-битумной мастикой, приготовленной в стационарных смесителях. В состав мастики входят: вязкий битум (70%) и минеральный порошок (30%), перемешанные при температуре 130-140 оС. Дополнительно к этим компонентам могут добавляться асбестовая или резиновая крошка в количестве 5-10% в счет минерального порошка. Температура мастики в момент ее применения должна быть не ниже 150-170 оС. В целях качественно заполнения трещин рекомендуется использовать специальные машины-заливщики, а при их отсутствии простейшие приспособления в виде ручных леек, шприцов и т.п. Крупные трещины заделывают горячими мелкозернистыми (песчаными) асфальтобетонными или другими битумосодержащими смесями с последующим уплотнением по всем правилам текущего ремонта. Заполнение трещин следует производить с избытком, т.е. дополнительным затеканием битума или мастики на поверхность покрытия вдоль трещины на 5-10 см.

В целях предотвращения скользкости покрытия, возможного выпотевания битума и его уноса колесами автомобилей по окончании работ производят присыпку ремонтных мест образивным материалом: волосяные трещины – минеральным порошком, мелкие – песком, средние и крупные – каменной мелочью.

23

Вопрос 2. Технология производства работ по устранению деформаций и разрушений цементобетонных покрытий.

Текущий ремонт цементобетонных покрытий включает: ремонт швов и трещин; заделка поврежденных кромок швов, граней плит и отдельных раковин, ликвидацию местных просадок, вспучивания плит, заделку отдельных участков с шелушением поверхности слоя бетона.

1) Заделка швов и трещин.

Текущий ремонт швов и трещин предусматривает исправление повреждений граней бетона плит у кромки шва, очистку и заливку. Заделка швов и трещин выполняется по той же схеме, что и заделка трещин на асфальтобетонных покрытиях.

2) Ликвидация выбоин, раковин, очагов поверхностного шелушения.

Раковины, выбоины, очаги поверхностного разрушения заделывают цементо- и полимербетонными смесями, смесями на основе жидкого стекла, а также асфальтобетонными смесями. При ремонте цементо- и полимербетонными смесями, а также смесями на основе жидкого стекла производят дополнительную очистку участков, имеющих битумные, топливные и другие органические пятна. Их удаляют механическим способом, выжиганием или химическим ( обработка поверхности 28 % раствором соляной кислоты из расчета 0,4-0,5 л/м2. Затем покрытие тщательно промывают водой и просушивают.

а) Цементобетонные смеси.

Ремонт повреждений глубиной до 5 см выполняют при помощи мелкозернистых (песчаных) цементобетонов, а более 5 см щебенистыми смесями с крупностью щебня до 20 мм. Цементобетонные смеси укладывают на увлажненную поверхность, которую за 10-20 мин до укладки смеси обрабатывают тонким слоем цементного клея из пластифицированного цемента марки не ниже 500. Бетонную смесь укладывают с запасом на уплотнение 2-3 см. Уход за свежеуложенным бетоном осуществляют с помощью пленкообразующих материалов, которые наносят на поверхность уложенного бетона с помощью пневматических опрыскивателей или ручных насосов, малогабаритных распределителей пленкообразующих жидкостей.

Движение по отремонтированному участку открывают при наборе бетоном не менее 70% требуемой прочности (5-7 суток после окончания работ при температуре воздуха 15-25° С). При необходимости обеспечения движения транспорта в более короткие сроки применяют быстротвердеющие бетоны для затворения которых используют:

-смесь хлористого или азотнокислого кальция в количестве до 2% от массы цемента;

-пульпу гипохлорита кальция с содержанием 4-6% активного хлора, являющегося побочным продуктом хлор перерабатывающей промышленности.

Быстротвердеющие бетоны применяют в осенний и весенний периоды при температуре воздуха

+5° С. Движение по участку открывают по истечении 6-12 часов.

б) Полимербетонные смеси на основе эпоксидного вяжущего.

Состав смесей: - эпоксидная смола – 100 частей;

-полиэтиленполиамин – 8-10 частей;

-дибутилфталат – 20-25 частей.

При выполнении ремонтных работ стенки и дно выбоин обрабатывают эпоксидным вяжущим по норме 0,3-0,4 кг/м2, затем заполняют полимербетонной смесью. По истечении 20-30 минут уложенный материал уплотняют ручным катком. Если вяжущее выступает на поверхность, ремонтируемое место присыпают каменными высевками и повторно уплотняют.

Движение по участку открывают по истечении 5-8 часов.

в) Быстротвердеющие бетоны на основе жидкого стекла.

Состав бетона: - натриевое жидкое стекло плотностью 1,38 г/см3 – 13%; феррохромовый шлак само рассыпающийся – 4-6%;

- гранулированный доменный тонкомолотый шлак с удельной поверхностью

2500-3000 см2/г – 20-22%;

песок ( модуль крупности более 2, относительной влажности менее 5 % )

– 59-63 %.

24

При выполнение ремонтных работ стенки и дно выбоин за 15-20 минут до укладки бетонной смеси смазывают тонким слоем грунтовочного раствора из жидкого стекла и феррохромового шлака в соотношении 1:2 по объему. Готовую смесь равномерно распределяют на 3-4 см выше поверхности покрытия, а затем уплотняют механическими трамбовками с прямоугольным башмаком ( 2-3 удара по каждому следу) и заканчивают уплотнение виброплощадкой. Уход за отремонтированным участком аналогичен указанному выше. Движение открывают по истечении 5-7 часов с момента уплотнения.

г) Асфальтобетонными смесями.

При ремонте цементобетонных покрытий асфальтобетонными смесями, ремонтируемое место подгрунтовывают разжиженным битумом или битумной эмульсией из расчета 0,3-0,5 л/м2. Смесь укладывают в один или два слоя в зависимости от глубины выбоины, уплотнение производят ручными катками или нагретыми трамбовками массой 12-16 кг.

25

Лекция№ 3

Тема 4. Ремонт автомобильных дорог.

4.1. Восстановление сцепных качеств покрытия.

На асфальтобетонных и других черных покрытиях сцепные качества восстанавливают следую-

щим образом.

Методы повышения сцепных качеств

а) Устройство поверхностной обработки.

1.Одиночная с однократным распределением щебня, при которой на очищенное от пыли и грязи покрытие разливают органическое вяжущее с последующим распределением щебня определенных фракций и его укаткой.

2.Одиночная поверхностная обработка с двукратным распределением щебня. При этом вяжу-

щее наносят в большем количестве, чем в первом случае, и по нему распределяют сначала щебень размером 15-25 мм с прикаткой его катками, а затем щебень фракции 5-10 мм, который укатывают за 4-5 проходов по каждому следу со скоростью 2-3 км/час.

3.Двойная обработка покрытия с розливом вяжущего в два приема и распределением после каждого розлива щебня и его укаткой. Этот способ применяют при значительных повреждениях покрытий (повышенный износ, большое количество трещин и мелких повреждений), а также на цементобетонных покрытиях.

К устройству поверхностной обработки приступают только после устранения всех имеющихся повреждений и деформаций на покрытии ( выбоин, просадок, наплывов, трещин и др.) и тщательной очистки от пыли и грязи. В отдельных случаях при невозможности обеспечить требуемую чистоту покрытия рекомендуется его подгрунтовывать путем розлива жидкого битума по норме 0,3-0,5 л/м2. Основной розлив вяжущего осуществляют на половине проезжей части в один прием без пропусков и разрывов. Для улучшения сцепления вяжущего с каменным материалом используют поверхност- но-активные добавки или активаторы.

По нанесенному тонкому слою вяжущего распределяют щебень самоходными, навесными или веерными распределителями. Щебень должен быть из изверженных и метаморфических пород 1-2 класса прочностью не ниже R ³ 100 Мпа и износом при истирании в полочном барабане не более 35%; осадочные породы соответственно R ³ 80 Мпа и истираемостью не выше 40%. Применяют одномерный щебень узких фракций: 5-10,010-15,015-20,20-25 мм. Выбор той или иной фракции зависит от состояния эксплуатируемого покрытия (сопротивление вдавливанию щебня), а также требуемой шероховатости поверхности покрытия. Щебень должен быть обработан органическим вяжущим материалом по норме 1-1,5% от массы щебня ( в том числе битумом марок БНД 90/130, 60/90, 130/200, МГ 130/200, 70/130). Необработанный щебень допускается применять на дорогах с интенсивностью движения менее 1000 авт/сут.

В районах где высокопрочный щебень является дефицитным материалом допускается применять разно прочный щебень с содержанием менее прочного компонента не более 50%. Такая обработка позволяет экономить около 50% высокопрочного щебня и обеспечивает лучшие сцепные качества благодаря тому, что слабо прочные частицы изнашиваются быстрее прочных, в результате шероховатость остается почти постоянной во времени.

При устройстве поверхностных обработок с применением эмульсии ее разливают первоначально в количестве 30% нормы и рассыпают щебень 70% нормы, а затем сразу после распределения щебня разливают остальное количество эмульсии (70% нормы) и распределяют оставшийся щебень ( 30% нормы).

26

Уплотнение производят вначале средними (2-3 прохода по одному следу), а затем тяжелыми (не менее 2 проходов по следу) катками. Для лучшего формирования поверхностной обработки целесообразно применять самоходные пневмокатки или катки с обрезиненными металлическими вальцами.

Нормы расхода органических вяжущих и минеральных материалов при поверхностных обработках приведены в таблице.

Примечание: При применение необработанного щебня нормы розлива вяжущего повышаются на

20%.

Поверхностную обработку устраивают, как правило, в летний период на сухом и достаточно прогретом покрытии при температуре воздуха не ниже 15°С (при использовании битумных эмульсий работы можно проводить при температуре воздуха не ниже 5°С). При открытие движения необходимо обеспечить в течение первых 10 суток тщательный уход за обработкой. Для сохранения нормальных условий формирования обработки, а также во избежание отрыва щебенок и повреждения стекол, проезжающих автомобилей следует в этот период ограничить скорость движения до 40 км/час и организовать регулирование движения по ширине проезжей части. Не закрепившийся щебень должен быть удален с покрытия не позднее 1 суток после открытия движения. Дефектные места следует немедленно исправить.

б) Эффективной технологией повышения шероховатости асфальтобетонных покрытий является втапливание прочного щебня в укладываемый слой мало щебенистых ( или песчаных ) асфальтобетонных смесей. Для втапливания применяют щебень марки по прочности 1000-2000 и по износу И-I или И-II, обработанный органическим вяжущим (1-1,3% от массы щебня). Нормы расхода щебня

принимают в зависимости от его размера: 5-10 мм – 6-8 кг/м2;10-15 мм – 7-10 кг/м2; 15-20, 20-25 мм

– 9-12 кг/м2.

Щебень распределяют механическими распределителями по свежеуложенному и слегка уплотненному трамбующим брусом асфальтоукладчика слою смеси, температура которой должна быть не менее 90-110°С для горячих смесей и 60-80°С для теплых. После распределения щебень втапливают за 1-2 прохода легких катков, а затем ведут укатку средними и тяжелыми катками на пневмошинах.

в) На дорогах с интенсивным и тяжелым движением для повышения сцепных качеств укладывают шероховатые слои толщиной 1,5; 2,0 и 2,5 см из специально подобранных горячих щебеночных (5085% щебня) смесей на основе органических вяжущих. Смесь распределяют асфальтоукладчиком с выключенным трамбующим брусом и виброплитой. Толщина слоя должна быть на 3-5 мм больше максимального размера щебня в смеси. Расход смеси зависит от крупности щебня и составляет 30-60 кг/м2. Уплотняют смесь пневмокатками: легкими (10-14 проходов)при температуре смеси 120-140°С и затем тяжелыми (6-10 проходов) при температуре смеси 90-120°С.

27

д) Для восстановления слоя износа в III –IV ДКЗ в зависимости от состояния ремонтируемой поверхности, наличия материалов устраивают слои из песчаных или щебеночных литых (15-25% воды) пастоминеральных смесей на битумах или пастах (шламах) и литых эмульсионно-минеральных смесей. Слои из литых смесей укладывают толщиной, на 1-2 мм превышающей максимальный размер минеральных частиц.

Битумный шлам- смесь литой консистенции, которая состоит из битумной пасты или эмульсии, воды, минерального порошка и дробленого песка (песчаные шламы) или щебня фракции до 15 мм (щебеночные шламы). Движение транспортных средств разрешается спустя 5-7 суток после полного испарения воды. Затем в течении 10-20 суток регулируется движение по ширине, с целью лучшего формирования коврика износа.

Кроме этого известны следующие способы устройства слоев износа:

∙способ slarry – seal ( сларри – сил) – заключающийся в укладке тонких слоев 5-7 мм из мелкозернистой асфальтобетонной смеси, приготовленной на основе катионной битумной эмульсии;

∙способ macro – seal ( макро – сил) – устройство слое из асфальтобетонных смесей в составе которых присутствует больше крупных фракций и модифицированное битумное вяжущее, содержащее полимерные добавки;

∙способ shellgrip ( шелгрип) – устройство слоев из асфальтобетонных смесей в состав которых входят обожженные дробленые бокситы размером 2-3 мм, битум, отвердитель, резиновая крошка.

Смеси распределяют асфальтоукладчиком с выключенными трамбующим брусом и виброплитой слоями на 3-5 мм превышающей максимальный размер минерального заполнителя. Уплотняют средними и тяжелыми катками ( по методу шелгрип уплотнения не требуется). Окончательное уплотнение слоя происходит под действием транспортных средств.

Поверхностную обработку на цементобетонных покрытиях устраивают с применением эпок-

сидного вяжущего и полимербетонных смесей.

Эпоксидное вяжущее разливают на сухую чистую поверхность бетонного покрытия по норме 0,1- 1,5 кг/м2 ( принимают в зависимости от глубины шелушения). Вслед за розливом вяжущего производят россыпь мелкого щебня из плотных изверженных пород фракции 5-2,5 мм из расчета 5-7 кг на 1 кг вяжущего. Затем уплотняют за 2-3 прохода легкого катка.

При использовании полимербетонных смесей их укладывают по грунтовочному слою – эпоксид- но-каменноугольному вяжущему, которое распределяют по норме 0,5 кг/м2. Укладку полимербетонной смеси производят после высыхания грунтовочного слоя через 25-30 мин. Смесь распределяют асфальтоукладчиком, а при небольших объемах работ – вручную. Уплотняют легкими двух вальцовыми катками массой до 5 т при средней скорости движения не более 5 км/час.

В качестве защитных слоев на цементобетонных покрытиях применяют двойную поверхност-

ную обработку на основе органического или резинобитумного вяжущего. Резинобитумное вяжущее представляет собой смесь из набухшей и частично девулканизированной резиновой крошки, вязкого дорожного битума и каменноугольного масла. Ориентировочное соотношение компонентов: битум БНД 60/90 или 90/130 – 91%; каменноугольное масло 6-10%; резиновая крошка 3-5%.

Технологический процесс устройства обработки включает:

∙подгрунтовку предварительно очищенной поверхности покрытия разжиженным битумом (каменноугольным маслом, мазутом) по норме 0,3-0,4 л / м2;

∙первый розлив резинобитумного вяжущего по норме 1,0-1,2 л / м2 и распределение обработанного битумом щебня фракции 20-25 мм в количестве 20-25 кг/м2 с последующей укаткой легкими катками за 2-3 прохода по следу;

∙второй розлив вяжущего по норме 0,8-0,9 л / м2 и распределение обработанного щебня фракции 10-15 мм в количестве 13-17 кг/м2 с последующим уплотнением легкими катками за 4-5

проходов по следу.

Движение целесообразно открывать на следующие сутки с регулированием по ширине покрытия в течение 10-15 суток и ограничением скорости до 40 км/час.

28

4.2. Усиление дорожных одежд.

Выбор усиления зависит от фактического состояния дороги или отдельного ее участка. Возможны следующие способы повышения прочности (усиления) дорожной одежды:

Способы усиления дорожных одежд

Применение первого способа требует меньших первоначальных затрат, однако его применение возможно лишь в том случае, когда недостаточная прочность дорожной одежды связана с частичной потерей прочности материалов или слоев покрытия. В городских условиях применение данного способа рекомендуется в случаях сохранения высотного положения отметок входов в здания, сопряжения с внутриквартальными территориями, системы водоотвода. Толщину слоев усиления устанавливают расчетом в соответствии с нормативными документами. Перед началом работ устраняют имеющиеся на старом покрытии повреждения (см. текущий ремонт), а при необходимости укладывают выравнивающий слой.

На старое покрытие укладывают один или несколько слоев асфальтобетона. Для создания надежного контакта с новым слоем существующее покрытие нуждается в тщательной подготовке, которая включает:

∙очистка покрытия от пыли и грязи механическими щетками;

∙смачивание очищенной поверхности органическим растворителем ( соляровое масло, керосин)

по норме 0,1-0,15 л/м2;

∙подгрунтовка быстрораспадающейся эмульсией, вязкими битумами разжиженными 8-12% керосина или жидким битумом по норме 0,3-0,5 л/м2.

Эмульсию распределяют заблаговременно с таким расчетом, чтобы до начала работ по укладке асфальтобетонной смеси она полностью впиталась в основание.

При влажной поверхности старого покрытия до укладки слоя усиления ее рекомендуется обрабатывать составом на основе олигомеров с отвердителем и пластификатором. В качестве олигомеров применяют мочевино- и меламиноформальдегидные ( обычные и модифицированные) смолы и различные отвердители.

В качестве отвердителей горячего твердения применяют 5-10% - ный раствор хлористого железа в количестве 5-8% от массы олигомера, или 3-5% -ный раствор щавелевой кислоты в количестве 1-2% от массы олигомера.

Для повышения пластичности применяют пластификаторы: битумную эмульсию в количестве 1015% от массы олигомера или водные растворы полиакриламида, поливинилацетата, карбоксиметилцеллюлозы в количестве 0,5-2% от массы олигомера.

Отвердитель добавляют непосредственно перед распределением олигомера. Если слой усиления устраивают из горячих смесей, то применяют отвердители горячего твердения, если из теплых и холодных смесей, то – холодного твердения. Скорость твердения зависит от температуры смеси и наружного воздуха: при температуре воздуха и смеси 20°С – 30-40 мин, при температуре смеси 100°С –

30-40 мин.

Распределение олигомера с отвердителем и пластификатором производят при помощи передвижных гудронаторов малой вместимости, распылителей, входящих в комплект авто ремонтера, или краскопультов в количестве 0,5-0,7 л / м2.

После выполнения подготовительных работ приступают к укладке слоя ( слоев) усиления, руководствуясь действующими требованиями при строительстве асфальтобетонных покрытий. Движение по отремонтированному участку открывают спустя час после окончания работ.

Второй способ следует применять в том случае, если на старом покрытии имеется много повреждений в виде сетки трещин с мелкими ячейками, выбоин, связанных с существенной потерей прочности материалов покрытия или его слоев. Кроме этого, данный способ целесообразно применять в том случае, когда необходимо сохранить требуемые высотные отметки дорожного покрытия. Усиление дорожных одежд производится с применением технологий основанных на принципах регене-

29

рации ( восстановления утраченных свойств). В этом случае благодаря омоноличиванию верхнего слоя старого покрытия и обеспечению надежного сцепления между слоями расчетную толщину слоя усиления можно уменьшить в 1,5-2 раза.

Третий способ применяется при потере прочности материалов или слоев основания, необходимости строительства новых дополнительных слоев основания ( дренирующих, теплоизолирующих и др.), а также исправления земляного полотна.

Наиболее экономичным способом усиления нежестких дорожных одежд является технология, основанная на принципах регенерации ( восстановления утраченных свойств). Кроме этого данную технологию применяют для восстановления ровности верхнего слоя покрытия и его сплошности ( устраняют трещины), а также для повышения шероховатости.

Методы регенерации подразделяются на три основных группы:

∙пропитка покрытия “ омолаживающими “ составами, т.е. пластификаторами, восстанавливающими свойства битума;

∙восстановление свойств асфальтобетонного покрытия на месте с использованием различных методов термопрофилирования;

∙снятие старого асфальтобетона холодным или горячим способом и переработка его на стационарных АБЗ.

Термопрофилирование.

В зависимости от состояния покрытия и вида термопрофилировочных машин применяют следующие разновидности технологии термопрофилирования:

СПОСОБЫ ТЕРМОПРОФИЛИРОВАНИЯ

Термопланирование – является наиболее простым и экономичным способом, предусматривающем выравнивание поверхности при нагреве без добавления новой смеси. Средняя глубина рыхления ремонтируемого участка не должна быть менее: для песчаных – 20 мм; щебеночных смесей – 25-35 мм с зернами размером до 15-20 мм соответственно. Способ термопланирования применяется при восстановлении ровности покрытия и поперечного профиля, если просвет под 3-х метровой рейкой не превышает 20 мм. В режиме термопланирования ремонтируются покрытия из песчаного асфальтобетона, водонасыщение которых не превышает 3% по объему. Разрешается ремонт покрытия из мелкозернистого и песчаного асфальтобетона с водонасыщением, не превышающим 4%, при условии устройства после этого защитного слоя в виде поверхностной обработки. Последовательность технологических операций приведена на рисунке 2.

Рис.2 Схема работы термопрофилировщика.

30

Термогомогенизация (обеспечение однородности системы) – отличается от способа термоплани-

рования тем, что , кроме основных операций предусматривает в определенной мере и регенерацию асфальтобетона путем перемешивания старой асфальтобетонной смеси. При этом улучшается однородность и уплотняемость смеси. Условия применения: средняя амплитуда продольных неровностей и средний просвет под 3-х метровой рейкой в поперечном направлении не должны превышать а сумме 16 мм; свойства старого асфальтобетона должны отвечать действующим требованиям.

Термоукладка – выравнивание при нагреве с добавлением новой смеси, но без ее перемешивания со старой. После очистке покрытия от пыли и грязи с помощью разогревателя производится нагрев покрытия на глубину до 40 мм. В начале покрытие прогревается в течение 6-7 мин., а затем при рабочей скорости 1,2-1,3 м/мин покрытие прогревается 10-20 мин (в зависимости от температуры окружающего воздуха). После этого выходят на рабочий режим движения 2,5-3 м/мин и температуру нагрева 110°С.

Способом термоукладки производится ремонт покрытий с водонасыщением до 6%. Объем добавляемой смеси 20-50 кг/м2, в зависимости от ровности покрытия. Последовательность технологических операций представлена на рис.3.

Рис.3 Схема работы термосмесителя.

1- покрытие до ремонта; 2- нагрев; 3- рыхление; 4- разравнивание материала (при работе в режиме термоукладки); 4′ - сбор разрыхленной смеси, добавление новой, перемешивание ( в режиме термосмешения); 5- добавление новой смеси, разравнивание, предварительное уплотнение (режим термоукладки); 5′ - разравнивание, предварительное уплотнение ( режим термосмешения); 6 – окончательное уплотнение; 7- отремонтированное покрытие.

Данный способ имеет более широкую область применения, так как позволяет ремонтировать покрытия с большими амплитудами неровностей, более глубокими колеями, значительной ямочностью, неудовлетворительными поперечными уклонами и требующими корректировки свойствами асфальтобетона. Кроме этого, этот способ эффективен, когда по каким-либо причинам не удается разрыхлить на глубину, равную или превышающую минимально допустимую. Преимуществом является возможность одновременного уплотнения старой и новой смеси в одном слое, что повышает его плотность.

Термосмешение - предусматривает перемешивание новой добавляемой смеси со старой и укладку полученной смеси одним слоем. способ применяется при наличии больших неровностей, деформаций и разрушений, а также при необходимости улучшить свойства асфальтобетонной смеси верхнего слоя старого покрытия. С Этой целью в существующем покрытии отбираются керны, смесь исследуется и с учетом свойств старой смеси проектируется новая. Расход новой смеси 20-50 кг/м2.

Термопластификация – предусматривает выполнение тех же операций, что и способ гомогенизации и отличается от него лишь введением в старую смесь в процессе перемешивания пластификато- ра-восстановителя в количестве 0,1-0,6% от ее массы. В качестве пластификаторов используют жидкие нефтепродукты с вязкостью при 50°С не менее 25*10-6 м2/с и содержанием ароматических углеводородов не менее 25% по массе. Главным преимуществом способа является возможность существенной корректировки свойств старого асфальтобетона без добавления новой смеси.