inventarizatsiya-vybrosov-parnikovyh-gazov-pri-proizvodstve-tsementa
.pdf
|
Выбросы N2O в CO2-экв. |
тыс.т |
0,24 |
0,24 |
0,28 |
0,30 |
0,30 |
|
|
Общие выбросы парниковых газов в СО2-эквиваленте |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Ед. изм. |
2001 |
2002 |
2003 |
2004 |
2005 |
|
|
Расчет по стандартной методике: |
|
|
|
|
|
|
|
|
по клинкеру |
тыс.т |
1140,59 |
1124,09 |
1337,11 |
1417,34 |
1414,94 |
|
|
по цементу |
|
1158,12 |
1141,34 |
1357,64 |
1439,08 |
1436,67 |
|
|
Фактические |
|
|
|
|
|
|
|
|
по клинкеру |
тыс.т |
1133,27 |
1114,89 |
1339,69 |
1415,29 |
1422,48 |
|
|
по цементу |
|
1133,25 |
1114,88 |
1339,59 |
1415,17 |
1422,39 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Таблица 5
Выбросы парниковых газов автотранспортом ОАО «Михайловцемент»
Топливо- |
Расход топлива |
|
|
|
Выбросы |
|
|
|
|
потребление |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
т |
|
|
тыс.т СО2-экв. |
|
||
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
т/год |
ТДж/год |
СО2 |
СН4 |
N2O |
СО2 |
СН4 |
N2O |
всего |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Бензин |
189,3 |
8,481 |
587,7 |
0,254 |
0,1696 |
0,5877 |
0,00534 |
0,0526 |
0,6456 |
Дизельное топливо |
33 |
1,429 |
105,9 |
0,00857 |
0,0057 |
0,1059 |
0,00018 |
0,00177 |
0,1078 |
Всего |
|
|
693,6 |
0,263 |
0,1753 |
0,694 |
0,005 |
0,054 |
0,753 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
263
263
Выбросы, тыс.т/год
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
2001 2002 2003 2004 2005
Расчетпостандартной методике:
по клинкеру
по цементу
Фактические
по клинкеру
по цементу
Рис. 2. Динамика выбросов парниковых газов Михайловского цементного завода
Процесс 
декарбонизации
63,23%
Процесс
сжигания |
Автотранспорт |
|
0,05% |
||
природного газа |
||
|
||
36,72% |
|
Рис. 3. Вклад в эмиссию парниковых газов различных источников и процессов
минеральных добавок. Наибольшей эффект можно достичь при расширении применения вяжущих, в которых щелочной активатор пробуждает скрытые вяжущие свойства различных отходов при значительной экономии энергоресурсов.
Наиболее радикальным способом реализации снижения топливопотребления является переход на сухой способ производства цемен-
264
та, при котором эффективность использования тепла (доля тепла, требуемого для протекания химических реакций) составляет порядка 45 %, что существенно выше, чем при мокром способе (30 %). Почти половина (41 %) тепловой энергии при мокром способе производства цемента идет на выпаривание воды. Перспектива перевода технологии производства цемента на сухой способ имеет ряд проблем, связанных в основном большими финансовыми, материальными и временными затратами. Так, по предварительным расчетам затраты на модернизацию всей технологической цепочки составляют около 180 млн. долларов. Учитывая высокую естественную влажность исходного сырья, возможен переход на комбинированный способ производства, при котором более половины содержащейся в шламе воды удаляется механическим отжатием, что позволяет снизить затраты на удаление воды в 10 раз, а объем инвестиций, по сравнению со строительством сухой линии в 5-8 раз. 
Коротко об авторах
Коробова О.С., Михина Т.В. – Российский университет дружбы народов.
265