3894

13

Примечание: значения коэффициентов: в числителе для задних, средних мостов и для мостов о одинарной главной передачей; в знаменателе с двойной главной передачей; для рулевых управлений в числителе без гидроусилителя, в знаменателе с гидроусилителем.

В зависимости от классов производственного участка дальнейшие расчеты будут отличатся.

4.2.2 Режим работы и годовой фонд времени Режимы работы предприятия определяются количеством рабочих дней в

году, количеством смен работы в сутки, длительностью смены и рабочей недели в часах. Годовой режим для авторемонтных заводов с учетом 5-ти дневной рабочей недели принят 250 рабочих дней. [12, 17, 21]

Суточные режим для АРП как правило, составляет 2 смены, но сменность отдельных подразделение может изменяться в. зависимости от условий производства и программы, а также исходя из экономической целесообразности полного использования технологического оборудования.

Сменность работе проектируемого цеха или участка устанавливается заданием или принимается дипломником с соответствующим обоснованием принимаемого решения.

Годовой фонд времени работающего (количество рабочих часов в году) определяется в зависимости от их специальности и характера выполняемой работ в соответствии с действующим законодательством.

Годовой фонд времена рабочего с учетом потерь времени на очередные отпуска, болезни и т.д. называется действительным или расчетным – Фдр, (табл. 4), без учета этих потерь – номинальным – Фнр.

Годовой фонд времени рабочего места определяется по формуле:

14

Фрм = Фнр ∙ Усм(3)

где Усм. – число смен работы.

Таблица 4

Действительные фонды времени рабочих для авторемонтных предприятий

4.2.3 Производственный процесс цеха (участка)

Производственный процесс составляется на основании технологических процессов разборки, сборки и ремонта деталей автомобилей и их узлов, разработанных проектно-технологическими организациями или принятых на действующих предприятиях. Поэтому производственный процесс является совокупностью всех технологических процессов, связанных с ремонтом автомобиля (разборки, контроля, восстановления, оснастки, окраски, транспортировки и т.п.) и составленным в определенной последовательности в соответствии с планом расположения технологического оборудования.

В проекте производственный процесс в сжатой форме представляется кратким его описанием. В том и другом случаях указываются способы доставки ремфонда или обрабатываемых деталей на участок, последовательность прохождения по рабочем местам, методы ремонта, применяемые материалы, способы окраски и хранения готовой продукции и другие операции, т.е. законченный цикл производства в заданном объеме. Здесь же необходимо подчеркнуть какие новые методы ремонта или оборудования применяются автором данного проекта.

15

4.2.4 Расчет годового объема работ, определение количества и состава работающих

Трудоемкость ремонта автомобилей как трудозатраты, необходимые для выполнения всех видов работ и операций, согласно технологическому процессу на его выполнение, является вторым основанием в исходных данных после производственной программы для проведения технологических расчетов при проектировании АРП. Трудозатраты, указанные в технологических картах, не учитывают масштабов и специфики проектируемого производства, измеряются в нормочасах и служат для расчетов норм времени при начислении заработной платы исполнителям. Суммарное выражение нормативной трудоемкости Тн можно привести к фактической трудоемкости Тф, измеряемой в чел-ч. через коэффициент переработки норм времени Кn, который принимается по отчетным данным действующего предприятия или планируется в пределах 1,35-1,50:

Во всех дальнейших расчетах фигурирует только фактическая трудоемкость, которая принимается по укрупненным нормам в зависимости от масштабов производства и структуры производственной программы. Ниже приводятся значения трудоемкости ремонта базовых моделей автомобилей и агрегатов, соответствующие определенной программе предприятия по данным Гипроавтотранса (табл. 5).

Таблица 5

Трудоемкость капитального ремонта базовых моделей ремонтируемых объектов при эталонных условиях

16

Примечание 1 Для определения трудоемкости других марок автомобилей необходимо эталонное значение трудоемкости умножить на коэффициенты, учитывающие модель автомобиля – К1 (табл. 6). 2 При определении трудоемкости для предприятий, у которых данные отличаются от эталонной программы, значения трудоемкости необходимо, кроме того, умножить на коэффициент, учитывающий мощность предприятия – К2 (табл. 7).

При расчетах трудоемкости импортных автомобилей необходимо применять коэффициент сложности ремонта до значения Ксл=1,25 (по данным Гипроавтотранса).

Табличные значения трудоемкости, приведенные в «Нормативных характеристиках к проектированию авторемонтных предприятий» следует принимать только в процентном распределении по видам работ, т.к. эти данные не учитывают предприятия малой мощности.

Коэффициент К2 для других значений программ определяется методом интерполяции или путем построения графика зависимости величины этого ко-

эффициента от мощности предприятия. Таким образом, трудоемкость капи-

тального ремонта автомобиля или агрегата будет выражаться:

Для ремонтных предприятий малого типа с годовой производственной программой 500 кап. ремонтов и ниже K2 рекомендуется принимать равным 1,1

19

Состав основных производственных рабочих устанавливают на основании предыдущего расчета, назначают разряда исполнителей и сменность их работы в зависимости от выбранного производственного процесса, а также группы производственного процесса в соответствии с профессией исполнителя и санитарной характеристикой производственного процесса.

Определяется средний разряд по участку (отделению) или заводу:

где R1, R2и т.п. – разряди рабочих; n1,n2, и т.п. – количество рабочих в каждом разряде.

Для участков авторемзавода средние разряды рабочих имеют примерно следующие значения: разборочно-моечный – 2,0; сборки автомобилей – 2,7; регулировочный – 3,2; ремонта рам, кабин и кузовов – 2,9; ремонта и сборки агрегатов – 3,2; медницко-радиаторный – 2,5; окрасочный – 2,6; ОГМ – 2,9; инструментальный – 3,2; слесарно-механический – 2,8; кузнечно-рессорный – 2,7; термический – 3,1; сварочно-наплавочный – 3,0; гальванический – 3,2; ремонта электрооборудования – 3,0; ремонта топливной аппаратуры – 3,1; полимерный

– 2,7; обойный, шиномонтажный, аккумуляторный, деревообрабатывающий – 2,6; комплектовочный, дефектовочный – 3,5.

Средний разряд вспомогательных рабочих составляет 2,5 … 2,8, а в целом по заводу для производственных и вспомогательных рабочих он колеблется от

2,7 до 3,5.

Количество производственных рабочих вспомогательного производства и их состав принимается по нормам проектирования соответствующих служб (ОГМ, инструментальных цехов, ОГЭ. компрессорных станций, котельных и т.д.) в зависимости от состава обслуживаемого оборудования основного производства. Прочий штат работающих авторемонтного завода принимается в зависимости от количества производственных рабочих (табл. 9).

Общая численность вспомогательных рабочих по предприятию (в т.ч. производственных рабочих вспомогательного производства) должна составлять не более 45 % от производственных рабочих.

Таблица 9

Количество вспомогательных рабочих

4.2.7 Расчет количества оборудования а) по трудоемкости и количеству оборудования, когда требуется постоян-

ное участие рабочих (металлорежущие старки, разборочно-сборочные стенды и т.п.), шт

(9)

где Тс – годовой объем работ по данной операции в станко-часах. При этом

где Кмс. – коэффициент многостаночности, который назначается в зависимости от типа оборудования, чел. ч.; Тг – трудоемкость в чел. ч.; Кз – нормативный коэффициент загрузки оборудования; ФД.О – годовой действительный фонд оборудования в часах.

Дня определения коэффициента загрузки по участку или цеху необходимо суммировать объем работ и количество оборудования. Ориентировочно общий коэффициент загрузки оборудования по авторемонтному заводу составля-

ет К3=0,70 ... 0,85.

б) по производительности оборудования, для которого продолжительность операции не зависит от рабочего (механизированные термические печи, конвейерные моечные машины и т.п.):

21

где N – часовая программа; В – часовая производительность машины по паспорту.

в) по продолжительности технологической операции, которая не требует постоянного присутствия человека в выполнении процесса (испытательные стенды, гальванические ванны и т.п.)

где ТМ– машинное время на выполнение одной операции в мин.;Тр– трудоемкость на одну операцию в чел-минутах;Q– годовая производственная программа, шт.;Фдо– действительный годовой фонд оборудования в часах.

Прочее оборудование назначается по производственной необходимости согласно технологическому процессу.

Количество рабочих постов для производства основных видов работ с применением средств механизации определяется по формуле:

где Т– трудоемкость операции в чел. ч.;Фр м– действительный годовой фонд рабочего моста в час; nр– количество рабочих, работающих одновременно на посту, которое зависит от характера работы и объекта и составляет для различных работ следующие величины:наружная мойка, разборка и сборка мелких агрегатов и узлов контроль и комплектовка деталей, устранение дефектов – 1 чел.; разборка и сборка мостов, ремонт кабин и оперения и окраска – 1 … 2 чел.; разборка автомобиля на агрегаты, разборка и сборка двигателей, ремонт рам, сборка автомобиля – 2 … 3 чел.

4.2.8 Расчет производственно-складских помещений Для укрупненных расчетов при решении компоновочных планов цехов и

участков производственно-складские площади можно определить по отдель-