книги / Оперативно-производственное планирование.-1

рудования, а в дискретных производствах – по трудоемкости изготовления продукции.

Производственная мощность оборудования станочного типа (агрегата, станка) (Мст) определяется как произведение действительного фонда времени работы (Fд) и его производительности в единицу времени (Пст):

Мощность отдельных групп оборудования (Моб) рассчитывается по формулам

где ni – количество единиц i-го оборудования, шт.; Fд – годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч; Пi – производительность оборудования в единицу времени, шт/ч; tпл – плановая трудоемкость изготовления одного изделия на единице оборудования, ч/шт.

Аналогичным образом рассчитывается производственная мощность участка цеха или всего цеха. Если оборудование не является однотипным, то мощность участка цеха (цеха) рассчитывается по ведущей группе оборудования.

Если на одном и том же оборудовании обрабатываются детали, применяющиеся в нескольких наименованиях изделий, или собираются различные виды изделий, то расчет производственной мощности участка (цеха) производится на основе трудоемкости наборного комплекта изделий. Наборный комплект изделий – совокупность изделий, соотносящихся между собой определённым образом. В этом случае по каждой группе оборудования рассчитывается

норма трудоемкости обработки одного комплекта (t’к). Она опре-

деляется умножением трудоемкости обработки комплекта (tк) на его удельный вес (d) в общем выпуске:

21

В последующем производится суммирование произведений по всем изделиям.

Производственная мощность группы оборудования (Моб) рассчитывается делением фонда времени работы каждой группы (Fд) на норму трудоемкости одного наборного комплекта деталей:

Аналогичным образом рассчитывается мощность группы оборудования по производству различных видов изделий.

Результаты расчётов производственной мощности используются для следующих целей:

1)разработка научно обоснованных оптимальных планов производства и реализации продукции;

2)определение потребности в оборудовании и разработка планов его распределения;

3)выявление возможностей расширения кооперирования производства;

4)выявлениевнутрипроизводственных резервовнапредприятии;

5)выявление «узких мест» на предприятии;

6)планирование капитальных вложений для расширения и реконструкции предприятия.

Для наиболее полного использования производственной мощности предприятия, установленной по ведущим цехам, необходимо, чтобы мощности ведущих цехов предприятия полностью соответствовали пропускной способности других производственных цехов

ивспомогательных цехов (служб, участков). Поэтому производственную мощность предприятия следует определять с учётом ликвидации «узких мест» в производстве с разработкой организационнотехнических мероприятий по модернизации оборудования, совершенствованию технологических процессов и норм, сокращению номенклатуры работ за счёт кооперированных поставок, увеличению сменности работ на отдельных участках и т.д.

Расчет загрузки и пропускной способности оборудования

исборочных площадей необходим для оценки возможности выполнения производственной программы цеха, предприятия.

22

Расчет загрузки и пропускной способности оборудования

Загрузка оборудования (Zоб) определяется по каждой р-й группе оборудования в нормо-часах по формуле

где Ni – программа выпуска (обработки) изделия i-го наименования, шт.; tip – норма времени обработки изделия i-го наименования на р-й группе оборудования, мин/шт.; Квн – коэффициент выполнения норм; n – число наименований изделий.

Пропускную способность оборудования (Роб) определяют по каждой р-й группе оборудования в часах по формуле

где Fд – действительный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде, ч; np – количество единиц оборудования в р-й группе.

Коэффициент загрузки оборудования р-й группы (Кз) рассчи-

тывается по формуле

При Кз > 1 отмечается перегрузка оборудования, т.е. Zоб > Роб, что означает наличие «узкого места» по данной группе оборудования.

При Кз < 1 отмечается недозагрузка оборудования, т.е. Zоб < Роб, что означает наличие «широкого места» по данной группе оборудования.

Расчет загрузки и пропускной способности сборочных площадей

Загрузка сборочных площадей (Zпл) определяется суммарной площадью, требуемой для сборки изделий, закрепленных за участком, по формуле

где Ni – количество собираемых изделий i-го наименования, шт.; Si – площадь, необходимая для сборки i-го изделия, м2/ед.; Tпрi – длительностьпроизводственногоцикла сборкиi-гоизделия, дни(часы).

23

Пропускная способность сборочных площадей (Pпл) определя-

ется по формуле

где Sц – полезная производственная площадь цеха, м2; Fд – действительный фонд времени, дни.

Коэффициент загрузки производственной площади (Кз) опре-

деляется отношением загрузки производственной площади к ее пропускной способности:

При Кз > 1 отмечается перегрузка производственной площади, т.е. Zпл > Рпл, что означает наличие «узкого места». При Кз < 1 отмечается недозагрузка производственной площади, т.е. Zпл < Рпл, что означает наличие «широкого места».

На основе представленных объемных расчетов принимаются соответствующие управленческие решения по ликвидации «узких» и «широких» мест. При наличии «узких мест» в производстве предусматриваются мероприятия, позволяющие устранить их путём пересмотра технологических маршрутов и режимов обработки, введения дополнительных смен, совершенствования организации труда, материального стимулирования и обслуживания рабочих мест, а иногда – модернизации оборудования. При наличии «широких мест» разрабатываются мероприятия по дополнительной загрузке оборудования.

Планирование фонда работы оборудования. При планирова-

нии объёмов производства, производственной мощности, загрузки оборудования и производственных площадей важно правильно рассчитать плановый фонд времени работы оборудования и площадей.

Фонд времени работы оборудования зависит от режима работы предприятия. Различают два вида режима работы предприятия: непрерывный и прерывный (дискретный). Непрерывный режим работы устанавливается для таких предприятий, в которых остановка производства и начало производственного процесса связаны с дли-

24

тельным периодом, большими потерями мощности, сырья, материалов, топлива, ухудшающимися технико-экономическими показателями производства. Непрерывный режим работы характерен для металлургических и химических предприятий. В непрерывном режиме могут работать отдельные производственные подразделения предприятия, в производственном цикле которых имеют значительный удельный вес естественные процессы.

Прерывный (дискретный) режим работы устанавливается для предприятий, в производственном процессе которых остановка и начало производственного процесса не приводят к заметным потерям мощности, сырья, материалов. Период запуска после перерыва является небольшим, и нормальный уровень выпуска достигается за короткий период. При этом естественные процессы не выходят за пределы установленной сменности работы. Прерывный режим работы характерен для машиностроительных, металлообрабатывающих, приборостроительных предприятий.

В планировании различают календарный (Fк), номинальный (Fн) и действительный (эффективный, полезный) (Fд) фонды времени работы оборудования.

Календарный (Fк) фонд времени определяется произведением числа дней в данном календарном периоде (Дк) на число часов в сутках (Тсут):

Календарный фонд времени не зависит от режима работы предприятия, он одинаков для непрерывного и дискретного производств.

Номинальный фонд времени (Fн) при дискретном производстве зависит от числа рабочих дней в году, а также от принятого на предприятии режима сменности работы в сутки и средней продолжительности смены:

где Др – число рабочих дней в году; Ксм – коэффициент сменности работы оборудования; Тсм – продолжительность смены, часы.

25

Расчет также может вестись с учётом потерь времени из-за сокращения продолжительности рабочей смены в предпраздничные дни:

где Дпр – количество предпраздничных дней в году; Тсокр – сокращение длительности рабочей смены в предпраздничные дни, часы. Обычно смена в предпраздничные дни сокращается на один час.

Коэффициент сменности работы производственного оборудования рассчитывается как отношение общего числа отработанных станко-смен к числу единиц установленного оборудования (или отношением общего количества отработанных за сутки во всех сменах станко-часов к действительному расчётному фонду времени работы оборудования в одну смену).

Плановый действительный (эффективный, полезный) фонд времени работы оборудования (Fд) учитывает потери времени на планово-предупредительный ремонт, наладку и переналадку оборудования в течение планируемого периода. Для дискретного производства он рассчитывается по формуле

где КППР – коэффициент потерь времени на проведение плановопредупредительного ремонта, наладку и переналадку оборудования.

При непрерывном производстве режимный (номинальный) фонд времени равен календарному фонду времени, а действительный фонд времени меньше календарного только на время проведения планово-предупредительного ремонта.

Лекция 5. Показатели использования производственной мощности

Для наиболее общей оценки использования производственной мощности применяется коэффициент использования мощности

(Кисп), который определяется как отношение планового или фактического объёма выпущенной продукции (В) к рассчитанной величине мощности (Мр) по формуле

26

Учитывая тот факт, что производственная мощность представляет собой максимальный объём выпуска продукции, при нормальных условиях эксплуатации оборудования коэффициент использования производственной мощности не может превышать единицы

(или 100 %).

В качестве общих показателей использования производственной мощности, помимо коэффициента использования мощности, выступают:

–выпуск продукции в натуральном или денежном выражении

врасчете на 1 тыс. руб. стоимости активной части основных фондов или 1 тыс. руб. стоимости производственного оборудования;

–выпуск продукции в натуральном или денежном выражении

врасчете на 1 кв. м полезной производственной площади (площади, занятой производственным оборудованием или отведённой под сборку изделий).

Использование оборудования во времени характеризует и коэффициент сменности, который определяется двумя способами:

1) отношением общего количества отработанных за сутки во всех сменах станко-часов к действительному расчётному фонду времени работы оборудования в одну смену;

2) отношением количества отработанных станко-смен к количеству установленного оборудования.

Более точным является первый способ расчёта, так как он не учитывает фактические простои оборудования в течение смены,

вотличие от второго способа, который всегда дает завышенные результаты.

Для оценки экстенсивного использования оборудования применяются показатели, характеризующие степень вовлечения оборудования в производство.

1. Удельный вес установленного оборудования во всём наличном парке оборудования

27

где Уу/н – удельный вес установленного оборудования во всём наличном парке оборудования; nу – количество установленного оборудования, шт.; nн – количество наличного оборудования, шт.

2. Удельный вес фактически работающего оборудования по отношению к наличному оборудованию

где Ур/н – удельный вес фактически работающего оборудования по отношению к наличному оборудованию; nр – количество фактически работающего оборудования, шт.

3. Удельный вес фактически работающего оборудования во всём установленном оборудовании

где Ур/у – удельный вес фактически работающего оборудования во всём установленном оборудовании; nр – количество фактически работающего оборудования, шт.; nу – количество установленного оборудования, шт.

Показатели вовлечения наличного оборудования в процесс производства широко используются при анализе фондоотдачи основных производственных фондов, когда необходимо выявить излишнее и малоиспользуемое оборудование, количество неустановленного оборудования, определить пути лучшего использования парка машин (ускорение монтажа неустановленного оборудования, реализация ненужного оборудования, сокращение сроков ремонта оборудования).

Оценка и анализ использования машин и оборудования осуще-

ствляются с помощью коэффициента экстенсивной нагрузки обо-

рудования (или коэффициента экстенсивного использования оборудования) (Кэкс), т.е. использования его во времени, который определяется отношением фактического времени работы оборудования к плановому действительному (полезному) фонду времени (или к номинальному (режимному) фонду времени, или к календарному фонду времени) по формуле

28

Коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (или коэф-

фициент интенсивного использования оборудования) (Кинт), т.е. его использования по мощности, определяется отношением фактической производительности оборудования в единицу времени (Пф) к максимально возможной или плановой производительности оборудования в единицу времени (Ппл):

Показатель интенсивной нагрузки оборудования характеризует уровень организации труда на рабочем месте, который позволяет использовать оборудование на полную мощность в течение длительного времени, а также уровень надёжности оборудования. Чем выше надёжность оборудования, тем ближе коэффициент интенсивной нагрузки к единице.

Обобщающим показателем, характеризующим использование машин и оборудования по времени и по мощности, является коэф-

фициент интегральной нагрузки (Кинтегр), определяемый как произ-

ведение коэффициентов интенсивной и экстенсивной нагрузок. Основные пути улучшения использования производственных

мощностей – это использование экстенсивных и интенсивных резервов, а также повышение общеобразовательного технического уровня рабочих.

Экстенсивные резервы измеряются единицами неиспользуемого оборудования и находят своё выражение:

–в увеличении единиц установленного и фактически работающего оборудования;

–совершенствовании организации планово-предупредительно- го и капитального ремонта оборудования;

–повышении сменности работы цехов и участков;

–повышении уровня механизации сборочно-монтажных работ;

Экстенсивные резервы должны использоваться в первую очередь, так как их вовлечение в производство не требует больших капитальных вложений, ведёт к росту фондоотдачи и рентабельности производства. Резервы экстенсивного использования имеют естественный предел: больше 365 дней в году и 24 часа в сутки оборудование работать не может.

Интенсивные резервы заключаются в увеличении объёма выпуска продукции единицей оборудования в единицу времени его работы. Интенсивные резервы заключаются:

–в совершенствовании конструкции выпускаемых изделий;

–углублении специализации заводов, цехов и участков с целью увеличений серийности производства и внедрения современных технологий;

–расширении унификации и стандартизации изделий;

–обновлении и модернизации оборудования;

–повышении технической оснащённости производства;

–применении скоростных методов обработки (повышение скорости резания, увеличение скорости подачи, глубины резания);

–внедрении многошпиндельной обработки, многолезвийного инструмента, многорезцовых держалок;

–комплексной механизации и автоматизации производства;

–внедрении научной организации труда на рабочих местах. Повышение эффективности использования производственной

мощности предприятия является комплексной проблемой, не только охватывающей вопросы капитальных вложений и использования оборудования, но и тесно связанной с вопросами организации, планирования, технической подготовки и управления производством.

Лекция 6. Методы разработки производственной программы

От выбора способа разработки производственной программы зависит, как будет организован производственный процесс в пространстве и во времени.

30