8534

20

тия. Заделке подлежат все виды трещин за исключением сетки с крупными или мелкими ячейками, связанные с потерей несущей способности всей дорожной одежды вследствие выработки своего ресурса или пучинообразования. На таких участках заделка становится неэффективной и требуются более радикальные методы ремонта (полная замена конструкции). Все трещины с точки зрения технологии их заделки можно разделить на четыре группы:

волосяные (шириной до 2 мм с ровными краями); мелкие (шириной до 6 мм с ровными краями);

средние (шириной до 25 мм с ровными или разрушенными краями); крупные (шириной более 25 мм с разрушенными краями).

В общем виде комплекс ремонтных работ включает: разделку, очистку, подгрунтовку, заполнение и присыпку трещин. Все операции следует выполнять в сухую погоду при температуре воздуха не ниже +5 оС преимущественно в первой половине дня, когда трещины имеют наибольшее раскрытие.

Разделке подлежат, как правило, только средние и крупные трещины. Разделку и обрезку рваных краев средних трещин на глубину до 3 см производят за несколько проходов специализированных малогабаритных фрез толщиной 6-12 мм и диаметром 300-350 мм. Крупные трещины разделывают способом вырубки без прогрева или с предварительным разогревом материала покрытия. При разделке вырубкой без прогрева асфальтобетон удаляется полосой до10-15 см с каждой стороны трещины после пропила на всю толщину разрушенного слоя с помощью тех же дисковых фрез. Способ разогрева возможен только при наличии линейки-разогревателя с горелками инфракрасного излучения, размягчающего асфальтобетон в районе трещины на глубину до 3 см с последующим рыхлением и удалением старой смеси.

Очистку трещин от пыли, грязи, мусора и влаги производят при помощи простейших приспособлений в виде металлических крючьев, ручных стальных (мелкие трещины) или механических веерных щеток из скрученной проволоки (средние и крупные трещины). Окончательная зачистка и просушивание трещин всегда ведется продувкой сжатым воздухом из шланга компрессора. Очистку волосяных трещин выполняют только с помощью сжатого воздуха.

Подгрунтовка дна и стенок трещины выполняется в целях дополнительного ее обеспыливания и обеспечения наилучшего сцепления материала заделки со старым асфальтобетоном. В качестве подгрунтовки применяют обмазку жидким битумом, битумной эмульсией или смачивание органическим растворителем (соляровое масло, керосин) по норме 0,1-0,15 л/кв.м. В последнее время для этих целей разработаны специальные грунтовые составы.

Заполнение волосяных трещин ведут путем их заливки жидким битумом марок СГ, МГ 70/130 или 130/200. Мелкие трещины заливают вязким битумом БНД 130/200, 200/300 или 90/130, разжиженным керосином. Температура разогрева битума перед применением должна составлять 80-100 оС. Заполнение средних трещин выполняют посредством их заделки битумной, полимербитумной или резино-битумной мастикой, приготовленной в стационарных смесителях. В состав мастики входят: вязкий битум (70%) и минеральный порошок (30%), перемешанные при температуре 130-140 оС. Дополнительно к этим компонентам могут добавляться асбестовая или резиновая крошка в количестве 5-10% в счет минерального порошка. Температура мастики в момент ее применения должна быть не ниже 150-170 оС. В целях качественно заполнения трещин рекомендуется использовать специальные машины-заливщики, а при их отсутствии простейшие приспособления в виде ручных леек, шприцов и т.п. Крупные трещины заделывают горячими мелкозернистыми (песчаными) асфальтобетонными или другими битумосодержащими смесями с последующим уплотнением по всем правилам текущего ремонта. Заполнение трещин следует производить с избытком, т.е. дополнительным затеканием битума или мастики на поверхность покрытия вдоль трещины на 5-10 см.

В целях предотвращения скользкости покрытия, возможного выпотевания битума и его уноса колесами автомобилей по окончании работ производят присыпку ремонтных мест образивным материалом: волосяные трещины – минеральным порошком, мелкие – песком, средние и крупные – каменной мелочью.

22

3.2. Технология производства работ по устранению деформаций и разрушений цементобетонных покрытий

Текущий ремонт цементобетонных покрытий включает: ремонт швов и трещин; заделка поврежденных кромок швов, граней плит и отдельных раковин, ликвидацию местных просадок, вспучивания плит, заделку отдельных участков с шелушением поверхности слоя бетона.

1) Заделка швов и трещин.

Текущий ремонт швов и трещин предусматривает исправление повреждений граней бетона плит у кромки шва, очистку и заливку. Заделка швов и трещин выполняется по той же схеме, что и заделка трещин на асфальтобетонных покрытиях.

2) Ликвидация выбоин, раковин, очагов поверхностного шелушения.

Раковины, выбоины, очаги поверхностного разрушения заделывают цементо- и полимербетонными смесями, смесями на основе жидкого стекла, а также асфальтобетонными смесями. При ремонте цементо- и полимербетонными смесями, а также смесями на основе жидкого стекла производят дополнительную очистку участков, имеющих битумные, топливные и другие органические пятна. Их удаляют механическим способом, выжиганием или химическим ( обработка поверхности 28 % раствором соляной кислоты из расчета 0,4-0,5 л/м2. Затем покрытие тщательно промывают водой и просушивают.

а) Цементобетонные смеси

Ремонт повреждений глубиной до 5 см выполняют при помощи мелкозернистых (песчаных) цементобетонов, а более 5 см щебенистыми смесями с крупностью щебня до 20 мм. Цементобетонные смеси укладывают на увлажненную поверхность, которую за 10-20 мин до укладки смеси обрабатывают тонким слоем цементного клея из пластифицированного цемента марки не ниже 500. Бетонную смесь укладывают с запасом на уплотнение 2-3 см. Уход за свежеуложенным бетоном осуществляют с помощью пленкообразующих материалов, которые наносят на поверхность уложенного бетона с помощью пневматических опрыскивателей или ручных насосов, малогабаритных распределителей пленкообразующих жидкостей.

Движение по отремонтированному участку открывают при наборе бетоном не менее 70% требуемой прочности (5-7 суток после окончания работ при температуре воздуха 15-25 С). При необходимости обеспечения движения транспорта в более короткие сроки применяют быстротвердеющие бетоны для затворения которых используют:

-смесь хлористого или азотнокислого кальция в количестве до 2% от массы цемента;

-пульпу гипохлорита кальция с содержанием 4-6% активного хлора, являющегося побочным продуктом хлор перерабатывающей промышленности.

Быстротвердеющие бетоны применяют в осенний и весенний периоды при температуре

воздуха + 5 С. Движение по участку открывают по истечении 6-12 часов.

б) Полимербетонные смеси на основе эпоксидного вяжущего.

Состав смесей: - эпоксидная смола – 100 частей;

-полиэтиленполиамин – 8-10 частей;

-дибутилфталат – 20-25 частей.

При выполнении ремонтных работ стенки и дно выбоин обрабатывают эпоксидным вяжущим по норме 0,3-0,4 кг/м2, затем заполняют полимербетонной смесью. По истечении 20-30 минут уложенный материал уплотняют ручным катком. Если вяжущее выступает на поверхность, ремонтируемое место присыпают каменными высевками и повторно уплотняют.

Движение по участку открывают по истечении 5-8 часов.

в) Быстротвердеющие бетоны на основе жидкого стекла

Состав бетона: - натриевое жидкое стекло плотностью 1,38 г/см3 – 13%;

-феррохромовый шлак само рассыпающийся – 4-6%;

-гранулированный доменный тонкомолотый шлак с удельной поверхностью

2500-3000 см2/г – 20-22%;

-песок (модуль крупности более 2, относительной влажности менее 5 % ) –

59-63 %.

23

При выполнение ремонтных работ стенки и дно выбоин за 15-20 минут до укладки бетонной смеси смазывают тонким слоем грунтовочного раствора из жидкого стекла и феррохромового шлака в соотношении 1:2 по объему. Готовую смесь равномерно распределяют на 3-4 см выше поверхности покрытия, а затем уплотняют механическими трамбовками с прямоугольным башмаком (2-3 удара по каждому следу) и заканчивают уплотнение виброплощадкой. Уход за отремонтированным участком аналогичен указанному выше. Движение открывают по истечении 5-7 часов с момента уплотнения.

г) Асфальтобетонными смесями

При ремонте цементобетонных покрытий асфальтобетонными смесями, ремонтируемое место подгрунтовывают разжиженным битумом или битумной эмульсией из расчета 0,3-0,5 л/м2. Смесь укладывают в один или два слоя в зависимости от глубины выбоины, уплотнение производят ручными катками или нагретыми трамбовками массой 12-16 кг.

24

4. Ремонт автомобильных дорог

4.1. Восстановление сцепных качеств покрытия

На асфальтобетонных и других черных покрытиях сцепные качества восстанавливают следующим образом.

Методы повышения сцепных качеств

а) Устройство поверхностной обработки.

1.Одиночная с однократным распределением щебня, при которой на очищенное от пыли и грязи покрытие разливают органическое вяжущее с последующим распределением щебня определенных фракций и его укаткой.

2.Одиночная поверхностная обработка с двукратным распределением щебня. При этом вяжущее наносят в большем количестве, чем в первом случае, и по нему распределяют сначала щебень размером 15-25 мм с прикаткой его катками, а затем щебень фракции 5-10 мм, который укатывают за 4-5 проходов по каждому следу со скоростью 2-3 км/час.

3.Двойная обработка покрытия с розливом, вяжущего в два приема и распределением после каждого розлива щебня и его укаткой. Этот способ применяют при значительных повреждениях покрытий (повышенный износ, большое количество трещин и мелких повреждений), а также на цементобетонных покрытиях.

К устройству поверхностной обработки приступают только после устранения всех имеющихся повреждений и деформаций на покрытии (выбоин, просадок, наплывов, трещин и др.) и тщательной очистки от пыли и грязи. В отдельных случаях при невозможности обеспечить требуемую чистоту покрытия рекомендуется его подгрунтовывать путем розлива жидкого битума по норме 0,3-0,5 л/м2. Основной розлив вяжущего осуществляют на половине проезжей части в один прием без пропусков и разрывов. Для улучшения сцепления, вяжущего с каменным материалом, используют поверхностно-активные добавки или активаторы.

По нанесенному тонкому слою вяжущего распределяют щебень самоходными, навесными или веерными распределителями. Щебень должен быть из изверженных и метаморфических пород 1-2 класса прочностью не ниже R 100 Мпа и износом при истирании в полочном барабане не более 35%; осадочные породы соответственно R 80 Мпа и истираемостью не выше 40%. Применяют одномерный щебень узких фракций: 5-10,010-15,015-20,20-25 мм. Выбор той или иной фракции зависит от состояния эксплуатируемого покрытия (сопротивление вдавливанию щебня), а также требуемой шероховатости поверхности покрытия. Щебень должен быть обработан органическим вяжущим материалом по норме 1-1,5% от массы щебня ( в том числе битумом марок БНД 90/130, 60/90, 130/200, МГ 130/200, 70/130). Необработанный щебень допускается применять на дорогах с интенсивностью движения менее 1000 авт/сут.

В районах, где высокопрочный щебень является дефицитным материалом допускается применять разно прочный щебень с содержанием менее прочного компонента не более 50%. Такая обработка позволяет экономить около 50% высокопрочного щебня и обеспечивает лучшие сцепные качества благодаря тому, что слабо прочные частицы изнашиваются быстрее прочных, в результате шероховатость остается почти постоянной во времени.

При устройстве поверхностных обработок с применением эмульсии ее разливают первоначально в количестве 30% нормы и рассыпают щебень 70% нормы, а затем сразу после распределе-

25

ния щебня разливают остальное количество эмульсии (70% нормы) и распределяют оставшийся щебень (30% нормы).

Уплотнение производят вначале средними (2-3 прохода по одному следу), а затем тяжелыми (не менее 2 проходов по следу) катками. Для лучшего формирования поверхностной обработки целесообразно применять самоходные пневмокатки или катки с обрезиненными металлическими вальцами.

Нормы расхода органических вяжущих и минеральных материалов при поверхностных обработках приведены в таблице 8.

Таблица 8

П р и м е ч а н и е: при применении необработанного щебня нормы розлива вяжущего повышаются на 20%.

Поверхностную обработку устраивают, как правило, в летний период на сухом и достаточно прогретом покрытии при температуре воздуха не ниже 15 С (при использовании битумных эмульсий работы можно проводить при температуре воздуха не ниже 5 С). При открытии движения необходимо обеспечить в течение первых 10 суток тщательный уход за обработкой. Для сохранения нормальных условий формирования обработки, а также во избежание отрыва щебенок и повреждения стекол, проезжающих автомобилей следует в этот период ограничить скорость движения до 40 км/час и организовать регулирование движения по ширине проезжей части. Не закрепившийся щебень должен быть удален с покрытия не позднее 1 суток после открытия движения. Дефектные места следует немедленно исправить.

б) Эффективной технологией повышения шероховатости асфальтобетонных покрытий является втапливание прочного щебня в укладываемый слой мало щебенистых (или песчаных) асфальтобетонных смесей. Для втапливания применяют щебень марки по прочности 1000-2000 и по износу И-I или, и, обработанный органическим вяжущим (1-1,3% от массы щебня). Нормы расхода щебня принимают в зависимости от его размера: 5-10 мм – 6-8 кг/м2;10-15 мм – 7-10 кг/м2; 1520, 20-25 мм – 9-12 кг/м2.

Щебень распределяют механическими распределителями по свежеуложенному и слегка уплотненному трамбующим брусом асфальтоукладчика слою смеси, температура которой должна быть не менее 90-110 С для горячих смесей и 60-80 С для теплых. После распределения щебень втапливают за 1-2 прохода легких катков, а затем ведут укатку средними и тяжелыми катками на пневмошинах.

в) На дорогах с интенсивным и тяжелым движением для повышения сцепных качеств укладывают шероховатые слои толщиной 1,5; 2,0 и 2,5 см из специально подобранных горячих щебе-

26

ночных (50-85% щебня) смесей на основе органических вяжущих. Смесь распределяют асфальтоукладчиком с выключенным трамбующим брусом и виброплитой. Толщина слоя должна быть на 3-5 мм больше максимального размера щебня в смеси. Расход смеси зависит от крупности щебня и составляет 30-60 кг/м2. Уплотняют смесь пневмокатками: легкими (10-14 проходов) при температуре смеси 120-140 С и затем тяжелыми (6-10 проходов) при температуре смеси 90-120 С.

д) Для восстановления слоя износа в III –IV ДКЗ в зависимости от состояния ремонтируемой поверхности, наличия материалов устраивают слои из песчаных или щебеночных литых (1525% воды) пастоминеральных смесей на битумах или пастах (шламах) и литых эмульсионноминеральных смесей. Слои из литых смесей укладывают толщиной, на 1-2 мм, превышающей максимальный размер минеральных частиц.

Битумный шлам - смесь литой консистенции, которая состоит из битумной пасты или эмульсии, воды, минерального порошка и дробленого песка (песчаные шламы) или щебня фракции до 15 мм (щебеночные шламы). Движение транспортных средств разрешается спустя 5-7 суток после полного испарения воды. Затем в течении 10-20 суток регулируется движение по ширине, с целью лучшего формирования коврика износа.

Кроме этого, известны следующие способы устройства слоев износа:

способ slarry – seal (сларри – сил) – заключающийся в укладке тонких слоев 5-7 мм из мелкозернистой асфальтобетонной смеси, приготовленной на основе катионной битумной эмульсии;

способ macro – seal (макро – сил) – устройство слое из асфальтобетонных смесей, в составе которых присутствует больше крупных фракций и модифицированное битумное вяжущее, содержащее полимерные добавки;

способ shellgrip (шелгрип) – устройство слоев из асфальтобетонных смесей, в состав которых входят обожженные дробленые бокситы размером 2-3 мм, битум, отвердитель, резиновая крошка.

Смеси распределяют асфальтоукладчиком с выключенными трамбующим брусом и виброплитой слоями на 3-5 мм, превышающей максимальный размер минерального заполнителя. Уплотняют средними и тяжелыми катками (по методу шелгрип уплотнения не требуется). Окончательное уплотнение слоя происходит под действием транспортных средств.

Поверхностную обработку на цементобетонных покрытиях устраивают с применением эпоксидного вяжущего и полимербетонных смесей.

Эпоксидное вяжущее разливают на сухую чистую поверхность бетонного покрытия по норме 0,1-1,5 кг/м2 (принимают в зависимости от глубины шелушения). Вслед за розливом вяжущего производят россыпь мелкого щебня из плотных изверженных пород фракции 5-2,5 мм из расчета 5-7 кг на 1 кг вяжущего. Затем уплотняют за 2-3 прохода легкого катка.

При использовании полимербетонных смесей их укладывают по грунтовочному слою – эпоксидно-каменноугольному вяжущему, которое распределяют по норме 0,5 кг/м2. Укладку полимербетонной смеси производят после высыхания грунтовочного слоя через 25-30 мин. Смесь распределяют асфальтоукладчиком, а при небольших объемах работ – вручную. Уплотняют легкими двух вальцовыми катками массой до 5 т при средней скорости движения не более 5 км/час.

В качестве защитных слоев на цементобетонных покрытиях применяют двойную поверх-

ностную обработку на основе органического или резинобитумного вяжущего. Резинобитумное вяжущее представляет собой смесь из набухшей и частично девулканизированной резиновой крошки, вязкого дорожного битума и каменноугольного масла. Ориентировочное соотношение компонентов: битум БНД 60/90 или 90/130 – 91%; каменноугольное масло 6-10%; резиновая крошка 3-5%.

Технологический процесс устройства обработки включает:

подгрунтовку предварительно очищенной поверхности покрытия разжиженным битумом (каменноугольным маслом, мазутом) по норме 0,3-0,4 л / м2;

первый розлив резинобитумного вяжущего по норме 1,0-1,2 л / м2 и распределение обработанного битумом щебня фракции 20-25 мм в количестве 20-25 кг/м2 с последующей укаткой легкими катками за 2-3 прохода по следу;

27

второй розлив вяжущего по норме 0,8-0,9 л / м2 и распределение обработанного щебня фракции 10-15 мм в количестве 13-17 кг/м2 с последующим уплотнением легкими катками за 4-5 проходов по следу.

Движение целесообразно открывать на следующие сутки с регулированием по ширине покрытия в течение 10-15 суток и ограничением скорости до 40 км/час.

4.2. Усиление дорожных одежд

Выбор усиления зависит от фактического состояния дороги или отдельного ее участка. Возможны следующие способы повышения прочности (усиления) дорожной одежды:

Способы усиления дорожных одежд

Применение первого способа требует меньших первоначальных затрат, однако его применение возможно лишь в том случае, когда недостаточная прочность дорожной одежды связана с частичной потерей прочности материалов или слоев покрытия. В городских условиях применение данного способа рекомендуется в случаях сохранения высотного положения отметок входов в здания, сопряжения с внутриквартальными территориями, системы водоотвода. Толщину слоев усиления устанавливают расчетом в соответствии с нормативными документами. Перед началом работ устраняют имеющиеся на старом покрытии повреждения (см. текущий ремонт), а при необходимости укладывают выравнивающий слой.

На старое покрытие укладывают один или несколько слоев асфальтобетона. Для создания надежного контакта с новым слоем существующее покрытие нуждается в тщательной подготовке, которая включает:

очистка покрытия от пыли и грязи механическими щетками;

смачивание очищенной поверхности органическим растворителем (соляровое масло, керосин) по норме 0,1-0,15 л/м2;

подгрунтовка быстрораспадающейся эмульсией, вязкими битумами разжиженными 8-12% керосина или жидким битумом по норме 0,3-0,5 л/м2.

Эмульсию распределяют заблаговременно с таким расчетом, чтобы до начала работ по укладке асфальтобетонной смеси она полностью впиталась в основание.

При влажной поверхности старого покрытия до укладки слоя усиления ее рекомендуется обрабатывать составом на основе олигомеров с отвердителем и пластификатором. В качестве олигомеров применяют мочевино- и меламиноформальдегидные (обычные и модифицированные) смолы и различные отвердители.

В качестве отвердителей горячего твердения применяют 5-10% - ный раствор хлористого железа в количестве 5-8% от массы олигомера, или 3-5% -ный раствор щавелевой кислоты в количестве 1-2% от массы олигомера.

Для повышения пластичности применяют пластификаторы: битумную эмульсию в количестве 10-15% от массы олигомера или водные растворы полиакриламида, поливинилацетата, карбоксиметилцеллюлозы в количестве 0,5-2% от массы олигомера.

Отвердитель добавляют непосредственно перед распределением олигомера. Если слой усиления устраивают из горячих смесей, то применяют отвердители горячего твердения, если из теплых и холодных смесей, то – холодного твердения. Скорость твердения зависит от температуры

смеси и наружного воздуха: при температуре воздуха и смеси 20 С – 30-40 мин, при температуре смеси 100 С – 30-40 мин.

Распределение олигомера с отвердителем и пластификатором производят при помощи передвижных гудронаторов малой вместимости, распылителей, входящих в комплект авто ремонтера, или краскопультов в количестве 0,5-0,7 л / м2.

28

После выполнения подготовительных работ приступают к укладке слоя (слоев) усиления, руководствуясь действующими требованиями при строительстве асфальтобетонных покрытий. Движение по отремонтированному участку открывают спустя час после окончания работ.

Второй способ следует применять в том случае, если на старом покрытии имеется много повреждений в виде сетки трещин с мелкими ячейками, выбоин, связанных с существенной потерей прочности материалов покрытия или его слоев. Кроме этого, данный способ целесообразно применять в том случае, когда необходимо сохранить требуемые высотные отметки дорожного покрытия. Усиление дорожных одежд производится с применением технологий, основанных на принципах регенерации (восстановления утраченных свойств). В этом случае благодаря омоноличиванию верхнего слоя старого покрытия и обеспечению надежного сцепления между слоями расчетную толщину слоя усиления можно уменьшить в 1,5-2 раза.

Третий способ применяется при потере прочности материалов или слоев основания, необходимости строительства новых дополнительных слоев основания (дренирующих, теплоизолирующих и др.), а также исправления земляного полотна.

Наиболее экономичным способом усиления нежестких дорожных одежд является технология, основанная на принципах регенерации (восстановления утраченных свойств). Кроме этого, данную технологию применяют для восстановления ровности верхнего слоя покрытия и его сплошности (устраняют трещины), а также для повышения шероховатости.

Методы регенерации подразделяются на три основных группы:

пропитка покрытия “ омолаживающими “ составами, т.е. пластификаторами, восстанавливающими свойства битума;

восстановление свойств асфальтобетонного покрытия на месте с использованием различных методов термопрофилирования;

снятие старого асфальтобетона холодным или горячим способом и переработка его на стационарных АБЗ.

Термопрофилирование

В зависимости от состояния покрытия и вида термопрофилировочных машин применяют следующие разновидности технологии термопрофилирования:

СПОСОБЫ ТЕРМОПРОФИЛИРОВАНИЯ

Термопланирование – является наиболее простым и экономичным способом, предусматривающем выравнивание поверхности при нагреве без добавления новой смеси. Средняя глубина рыхления ремонтируемого участка не должна быть менее: для песчаных – 20 мм; щебеночных смесей – 25-35 мм с зернами размером до 15-20 мм соответственно. Способ термопланирования применяется при восстановлении ровности покрытия и поперечного профиля, если просвет под 3- х метровой рейкой не превышает 20 мм. В режиме термопланирования ремонтируются покрытия из песчаного асфальтобетона, водонасыщение которых не превышает 3% по объему. Разрешается ремонт покрытия из мелкозернистого и песчаного асфальтобетона с водонасыщением, не превышающим 4%, при условии устройства после этого защитного слоя в виде поверхностной обработки. Последовательность технологических операций приведена на рисунке 5.

29

Рис.5 Схема работы термопрофилировщика.

Термогомогенизация (обеспечение однородности системы) – отличается от способа термопла-

нирования тем, что, кроме основных операций предусматривает в определенной мере и регенерацию асфальтобетона путем перемешивания старой асфальтобетонной смеси. При этом улучшается однородность и уплотняемость смеси. Условия применения: средняя амплитуда продольных неровностей и средний просвет под 3-х метровой рейкой в поперечном направлении не должны превышать, а сумме 16 мм; свойства старого асфальтобетона должны отвечать действующим требованиям.

Термоукладка – выравнивание при нагреве с добавлением новой смеси, но без ее перемешивания со старой. После очистке покрытия от пыли и грязи с помощью разогревателя производится нагрев покрытия на глубину до 40 мм. В начале покрытие прогревается в течение 6-7 мин., а затем при рабочей скорости 1,2-1,3 м/мин покрытие прогревается 10-20 мин (в зависимости от температуры окружающего воздуха). После этого выходят на рабочий режим движения 2,5-3 м/мин и температуру нагрева 110 С.

Способом термоукладки производится ремонт покрытий с водонасыщением до 6%. Объем добавляемой смеси 20-50 кг/м2, в зависимости от ровности покрытия. Последовательность технологических операций представлена на рис.6.

Рис.6 Схема работы термосмесителя.

1- покрытие до ремонта; 2- нагрев; 3- рыхление; 4- разравнивание материала (при работе в режиме термоукладки); 4 - сбор разрыхленной смеси, добавление новой, перемешивание ( в режиме термосмешения); 5- добавление новой смеси, разравнивание, предварительное уплотнение (режим термоукладки); 5 - разравнивание, предварительное уплотнение ( режим термосмешения); 6 – окончательное уплотнение; 7- отремонтированное покрытие.

Данный способ имеет более широкую область применения, так как позволяет ремонтировать покрытия с большими амплитудами неровностей, более глубокими колеями, значительной ямочностью, неудовлетворительными поперечными уклонами и требующими корректировки свойствами асфальтобетона. Кроме этого, этот способ эффективен, когда по каким-либо причинам не удается разрыхлить на глубину, равную или превышающую минимально допустимую. Преимуществом является возможность одновременного уплотнения старой и новой смеси в одном слое, что повышает его плотность.