8976

50

Время подъёма давления при гидроиспытании должно быть не менее 10 мин., выдержки под пробным давлением — также не менее 10 мин. После выдержки под пробным давлением снизить давление до рабочего, произвести осмотр вальцовочных и сварных соединений. Давление воды при испытании контролировать двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5. Поскольку в котлах имеются небольшие участки сварных швов и вальцовочных соединений, труднодоступные для осмотра при гидравлическом испытании, рекомендуется после снижения давления до рабочего выдержать его в течение времени, необходимого для осмотра. Плотность вальцовочных соединений может быть нарушена в результате несоблюдения условий погрузки и разгрузки блоков при транспортировке по железной дороге (другими видами транспорта) и на монтажной площадке. В случае обнаружения неплотностей вальцовочных соединений воду из котла слить, неплотности устранить. Повторная развальцовка допускается не более трех раз. При невозможности устранения течей дополнительной развальцовкой труб, вальцовочные

После устранения неплотностей котел должен быть предъявлен в соответствии с Правилами по котлам для технического освидетельствования.

Основными этапами монтажа котлов являются:

-выкладка обмуровки шлаковых и золовых отсеков и установка силового каркаса (для котла КЕ-25);

-монтаж решетки;

-установка и выверка блоков;

-установка обдувочных аппаратов;

-монтаж площадок и лестниц;

-установка арматуры и трубопроводов в пределах котла;

-гидравлическое испытание;

-обмуровка и обшивка котла;

-опробование на паровую плотность.

1.Выкладка обмуровки шлаковых и золовых отсеков

и установка силового каркаса.

Выкладку обмуровки шлаковых и золовых отсеков производить по чертежам проектной организации с учетом требований и рекомендаций предприятияизготовителя топочного устройства.

Сначала установить силовой каркас, колонны которого крепятся к фундаменту закладными болтами. К этим колоннам приварить верхний опорный пояс, являющийся опорной рамой для котлов. Допускаемые отклонения верхних полок пояса от горизонтального положения не более+ 2 мм.

Расстояние между осями основных продольных и поперечных балок может отклоняться от чертежных размеров не более, чем на + 3 мм.

После установки каркаса произвести проверку:

-длины и вертикальности колонн и стоек, а также горизонтальности связей при допускаемом отклонении на всю длину не более 5 мм;

-разности в длине между диагоналями угловых колонн каркаса, которая не должна быть более 10мм.

52

2.Монтаж решетки.

Топки монтируются по чертежам, разработанным проектной организацией.

Рекомендуемая последовательность монтажа:

-проверить комплектность оборудования и провести его ревизию.

-проверить фундамент;

-установить топочный привод;

-установить блок котла;

-установить фронт и забрасыватели;

-установить заднее уплотнение;

-смонтировать воздуховоды решетки и забрасывателей;

-обкатать колосниковое полотно и забрасыватели;

-обмуровать предтопок, стенки золового и шлакового бункеров.

При монтаже особое внимание обратить на забрасыватели и привод решетки. Блок решетки установить на фундамент и выверить по продольной оси и линии фронта котла. Продольная ось решетки должна совпадать с осью котла, расстояние от линии фронта котла до переднего вала -350мм.

Провести проверку диагоналей рамы решетки.

Разность замеров диагоналей не более 10мм. Проверить горизонтальность установки блока решетки в продольном и поперечном направлениях. Допускаемые отклонения от горизонтальности не более 5 мм. Установить опорные башмаки и произвести подливку их бетоном. Установить привод решетки на фундамент и отцентрировать его с передним валом решетки, проверить центрирование валов электродвигателя и привода.

На воздушный короб предтопка и каркас котла установить чугунные фронтовые плиты, на которые навесить забрасыватели.

На швеллер котла в хвостовой части топок закрепить кронштейны, в гнезда которых установить башмаки. Колосники должны свободно, без заеданий покачиваться в пазах.

3. Установка и выверка блоков.

53

До установки блоков на фундамент или силовой каркас необходимо выполнить:

-обмуровку золовых отсеков и шлаковых бункеров;

-установку силового каркаса ;

-установку цепной решетки.

Блоки котлов своей передней (экранной) частью устанавливаются на раму решетки топки ТЛЗМ, а задней (конвективной) – на фундамент. У котлов топочные блоки устанавливаются на раму топки ТЧЗМ, а конвективный – на силовой каркас.

Выверка установки блоков котла на фундаменте заключается в проверке соответствия продольной оси котла и линии фронта котла монтажным осям котла, разбитым на фундаменте; в проверке горизонтальности положения верхнего барабана, которая проверяется с помощью гидроуровня, отклонение не должно быть более 5 мм.

Болтовые соединения опор на опорной раме, затянутые перед транспортировкой блока, ослабить после установки котла на фундамент. Установить репера (для котлов КЕ-10 и Ке-25), обеспечив свободное расширение элементов котла согласно чертежу установки реперов, При транспортировке объемных блоков котла Ке-25 для большей жесткости по их торцевым стенкам приварены раскосы из швеллеров, которые после монтажа котла срезаются.

4. Установка обдувочных аппаратов.

Перед установкой обдувочного аппарата производится его осмотр.

Обдувочная труба должна устанавливаться горизонтально; при ее установке следует обратить внимание на то, чтобы оси были расположены симметрично в просветах между поперечными и продольными рядами конвективного пучка.

После установки обдувочного аппарата следует убедиться в отсутствии заеданий. Труба должна свободно и легко поворачиваться.

5. Монтаж площадок и лестниц.

Монтаж площадок и лестниц производить по монтажному чертежу предприятияизготовителя.

Площадки устанавливаются на кронштейны, приваренные к вертикальным стойкам каркаса из швеллеров или уголков.

54

На площадках и лестницах установить перила высотой 900 мм, а по низу – сплошную обшивку высотой 100 мм.

Нагрузка на площадки не должна превышать 250 кг/м2.

В случае использования отдельных площадок для монтажных и ремонтных работ с нагрузкой более 250 кг/м2 следует провести местное усиление площадок.

6. Установка арматуры и трубопроводов в пределах котла.

Под трубопроводами и арматурой в пределах котла подразумеваются: колена для слива воды из нижнего барабана и продувок из коллекторов экранов, соединительные колена для слива воды из нижнего барабана и продувок из коллекторов экранов, соединительные трубы водоуказательных приборов, трубопровод собственных нужд и обдувочные аппараты, арматура, опускные и пароотводящие трубы.

Перед монтажом детали трубопроводов и арматуры осмотреть. Поверхность труб, фасонных

деталей, Фланцев, прокладок, корпусов и крышек арматуры не должна иметь трещин, раковин, заусенцев и других дефектов, снижающих их прочность и работоспособность.

Испытание на плотность запорного устройства производить рабочим давлением, при этом нормы герметичности принимаются по ГОСТ 9544-75. О проведении испытаний составляется акт.

Монтаж трубопроводов и арматуры в пределах котла выполнить с учетом следующих требований:

-сварку трубопроводов в пределах котла производить электродами типа АНО- 5-(4-6)-1 ГОСТ 9466-75 или равноценными по механическим свойствам сварного шва;

-при установке водоуказательных приборов перекосы штуцеров и кранов не допускаются;

-водоуказательные трубы должны устанавливаться симметрично, параллельно плоскости горизонтальной оси верхнего барабана. Отметка низшего уровня принята на 90 мм ниже, а отметка высшего уровня на 90 мм выше горизонтальной оси от барабана;

-предохранительные клапаны, во избежание перекоса и заедания, должны устанавливаться строго горизонтально;

55

- паропроводы устанавливаются с уклоном от котла.

7.Гидравлическое испытание.

Внутренний осмотр и гидравлическое испытание блоков котлов и других элементов производились в процессе их изготовления на заводе.

После установки и выверки блоков котла на фундаменте, приварки водоуказательных труб и трубы колена для спуска воды к барабанам, приварки колен для продувки к коллекторам экранов и установки арматуры производится окончательное гидравлическое испытание котла в соответствии с « Правилами по котлам» специальной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора.

Гидравлическое испытание должно проводиться при температуре окружающей среды на ниже + 50С. Температура воды для заполнения котла должна быть не ниже +5 и не выше +400С. Давление проведения гидравлического испытания и настройки предохранительных клапанов приведены в табл. 3, а также в паспорте котла.

Под рабочим давлением в котле поднимается избыточное давление пара и воды на выходе из барабана котла.

Время подъема давления при гидроиспытании должно быть не менее 10 мин, время выдержки под пробным давлением также не менее 10 мин. Подъем и снижение давления производится постепенно. давление воды при испытании контролировать двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5. Предохранительные клапаны заклиниваются, а водоуказательные клапаны заклиниваются, а водоуказательные стекла перекрываются.

После выдержки под пробным давлением снизить его рабочего и произвести осмотр вальцовочных и сварных соединений. поскольку в котлах имеются небольшие участки сварных швов и вальцовочных соединений, труднодоступных для осмотра при гидравлическом испытании, рекомендуется после снижения давления до рабочего выдерживать его в течение времени, необходимого для осмотра.

56

При гидравлическом испытании не должно быть течи, слезок и потения в основном металле в сварных соединениях. Плотность вальцовочных соединений может быть нарушена в результате несоблюдения условий погрузки и разгрузки блоков, транспортировки по железной дороге (другими видами транспорта) и на монтажной площадке. В случае обнаружения неплотностей вальцовочных соединений воду из котла слить, неплотности устранить.

Повторная развальцовка допускается не более трех раз. При невозможности устранения течей дополнительной развальцовкой труб, вальцовочные соединения следует заменить на сварные в соответствии с руководящими материалами по сварке РТМ-IС-89.

После ликвидации нарушений котел должен быть предъявлен органам Госгортехнадзора для технического освидетельствования.

8. Обмуровка и изоляция котлов.

Обмуровка и изоляция котлов должна выполняться по чертежам завода и документации проекта котельной.

Плотное экранирование боковых стен позволяет применять изоляцию 100-105 мм, укладываемую на слой шамотобетона, нанесенного по сетке. На трубы боковых экранов крепится и натягивается плетеная сетка, которую осаживают до труб. В местах с разреженным шагом труб укладывается поддерживающий до бетонирования шомотобетоном слой фанеры, толя или картона. Затем нанести шамотобетон, который равномерно распределить по сетке и тщательно уплотнить. Толщина шамотобетона должна составлять 25 мм от наружной образующей трубы.

Спустя 3-4 часа после кладки шамотобетона его следует увлажнить, сбрызнув водой и затереть появившиеся трещины. Затвердение шамотобетона должно происходить при температуре окружающего воздуха не ниже +50С, При температуре окружающего воздуха выше +100С шамотобетон следует покрыть полиэтиленовой пленкой или другим материалом во избежание быстрого испарения воды и каждые 3-4 часа увлажнять водой.

После затвердевания шамотобетона (если бетон приготовлен на глиноземистом цементе, то через сутки) установить теплоизоляционные плиты. Перед этим проверить состояние шамотобетона и устранить все дефекты и недоделки, так как некачественное выполнение жаростойкого слоя (трещины, неплотности) может принести к местному повышению температуры стенки. Теплоизоляционные плиты установить вплотную к слою шамотобетона.

При кладке плит необходимо строго следить за выполнением необходимой толщины шва и его полным заполнением раствором.

57

первый слой обмуровки фронтовой и задней стенок выкладывается шамотным кирпичом, второй слой фронта топки – муллитокремнеземистый войлок.

Наружный слой обмуровки представляет собойгазоплотную обмазку. Слой обмазки около 5 мм. Обмазка не должна иметь трещин и неплотностей, которые бы в процессе пуска и эксплуатации котла привели к просвечиванию и протечке дымовых газов между изоляцией и обшивкой в направлении мест, где увеличивается разряжение в газоходе. В процессе монтажа необходимо обеспечить естественную вентиляцию, достаточную для сушки обмуровки, что позволит избежать коррозии труб со стороны положения шамотобетона.

При выполнении обмуровочных работ необходимо соблюдать следующие требования:

-швы в кладке должны располагатьсяв разбежку; совпадение вертикальных швов двух соседних рядов не допускается;

-каждый ряд кирпича перед укладкой на раствор подогнать и наверстать насухо;

-стесывание кирпича вручную производить частыми, но не сильными ударами.

Особое внимание при выполнении обмуровки следует обратить на ее плотность в местах установки гарнитуры.

После окончания изоляционных работ производитсяустановка обшивки котла по чертежам завода-изготовителя. Приваркой обшивки к каркасу обеспечивается необходимая плотность стенок котла для исключения сверхнормативных присосов холодного воздуха. Сварные швы зачистить от шлака и грата. Плотность обшивки проверить факелом, создав в топке разрежение около 100 мм вд.ст. Колебание факела укажет на место непровара. Можно также проверить плотность обшивки, создав в топке давление около 100 ммвд.ст. и промазав сварные швы мыльным раствором. В местах непровара будут выдуваться мыльные пузыри.

При длительном хранении котла после монтажа обмуровки и обшивки до пуска котла в эксплуатацию во избежание кислородной коррозии металла труб со стороны обмуровки рекомендуется произвести сушку обмуровки в течение 2-3 суток электрокалориферами, на дровах илииспользуя пар работающих котлов, который подается в заполненный водой до нижнего уровня котел через линию прогрева нижнего барабана. Процесс нагрева воды в котле необходимо вести постепенно и непрерывно, при этом следить за уровнем воды в водоуказательных стеклах. К концу сушки температура воды в котле поддерживается на уровне 80-900С. При поставке блока котла в обмуровке и обшивке на монтаже производится изоляция верхнего и нижнего барабанов и заднего днища совелитовыми плитами толщиной 60-80 мм,

58

асбозуритосовелитовой мастикой, металлической сеткой и тканью х/б по ГОСТ

3357-72.

Выполнение перегородки между топкой и конвективным пучком труб производится по чертежам завода-изготовителя.

9. Щелочение и испытание котла напаровую плотность.

После окончания монтажа и сушки обмуровки необходимо щелочное для очистки внутренних поверхностей котла от маслянистых отложений.

Для заполнения котла при щелочении и подпитки в период щелочения желательно использовать химически очищенную воду. Допускается заполнение котла сырой осветленной водой с температурой не ниже + 50С.

Пароперегреватель не подлежит щелочению и щелочным раствором не заполняется. Очистка его от маслянистых загрязнений и ржавчины производится потоком пара, для чего перед щелочением открывается продувочный вентиль пароперегревателя.

Перед щелочением котла осуществляется подготовка котла к растопке.

Ввод реагентов и начало щелочения котла в целях экономии времени и топлива следует производить за один день до окончания сушки обмуровки.

Ввод реагентов может быть осуществлен посредством насоса дозатора с емкостью или через бак емкостью 0,3-0,5 м3, установленного над площадкой верхнего барабана.

Из бака раствор реагентов по гибкому шлангу вводить через вентиль патрубка « на собственные нужды».

Для щелочения применяются реагенты: каустическая (едкий натр) или кальцинированная сода и тринатрийфосфат.

Реагенты перед вводом растворяются до концентрации около 20%. растворы соды и тринатрий-фосфата необходимо вводить раздельно во избежание кристаллизации тринатрийфосфата в трубах котла. Вводить раствор реагентов из бачка в котел можно лишь при полном отсутствии давления в последнем. Персонал, работающий на операциях по приготовлению раствора и ввода его в котел, должен быть обеспечен спецодеждой (резиновые фартуки, сапоги, резиновые перчатки и маски с защитными очками).

При загрузке в бак твердых реагентов не рекомендуется разбивать их на куски, а лучше растворять в кипятке или прогревать паром банку с реагентами, установленную открытым торцом над отверстием бака.

59

Перед первой растопкой котла после монтажа ослабляются пружиныпредохранительных клапанов, если клапаны не были отрегулированы на стенде. При каждом подъеме давления при щелочении (0,3; 1,0; 1,3 МПа) закручиванием гаек устанавливается соответствие давления пружины на клапан давления пара.

При щелочном после ввода реагентов выполнить растопку котла всоответствии с требованиями раздела 7, поднять давление в котле до 0,3-0,4 МПа _34кгс/см2), выполнить обтяжку болтовых соединений люков и фланцев. Щелочение на этом давлении производить в течение 8 часов с нагрузкой котла не более 25% от номинальной.

Продуть котел по всем точкам по 20-30 сек. каждую и подпитать до верхнего уровня.

Снизить давление до атмосферного.

Поднять давление до 1,0 МПа (10кгс/см2) и щелочить при нагрузке не более

25%-6 часов.

Продувка и подпитка котла со снижением давления до 0,3-0,4 МПа _3-4 кгс/см2).

Новый подъем давления до 1,3 МПа (13кгс/см2), а для котлов на избыточное давление 2,3 МПа

(23кгс/см2) и щелочение при нагрузке не более 25 % в течение 6 час.

Смена котловой воды путем многократных продувок и заполнения котла.

В процессе щелочения не допускать заброса воды в пароперегреватель. Продувочный вентиль пароперегревателя все время открыт. Общая щелочность котловой воды во время щелочения должна быть не менее 50мг.экв/л. При снижении ниже этого предела в котел вводится дополнительная часть раствора реагентов, при этом давление в котле не должно превышать атмосферное.

окончание щелочения определяют в результате производства анализов на стабильность содержания в воде Р2О5.

После щелочения снижают давление до нуля после снижения температуры воды до 70-800С сливают воду из котла.

Вскрывают люки барабанов и лючки коллектора, производят тщательную промывку барабанов, внутри барабанных устройств, труб из шланга со штуцером давлением 0,4-0,5 МПа (4-5кгс/см2), желательно с температурой 50600С.