9534

-условная площадь отдельной несплошности (S, см2);

-суммарная условная площадь несплошностей на любом квадратном метре

поверхности листа ( S , см2);

-условная протяженность отдельной несплошности (L мм);

-суммарная условная протяженность несплошностей на любом метре

длины листа ( L мм).

10.3. Определение допустимости выявленных дефектов и несплошностей

При контроле учету подлежат все несплошности, имеющие размеры, вычисленные по одной из формул

S1 0,2S2 или L1 0,5L2 ,

где S1 - минимальное значение площади при измерении условной площади; L1 - минимальное значение протяженности при измерении условной протяженности; S2 и L2 - значения характеристик сплошности, приведенные в табл. 8.4.1.

Допускается при контроле учитывать несплошности, имеющие условные площади меньше чем 0,2 S2 и 0,5 L2 если такая возможность предусмотрена техническими характеристиками применяемой аппаратуры.

Расположенные в одной или нескольких плоскостях по толщине проката несплошности объединяют в одну, если расстояние между их условными границами меньше установленного нормативно-технической документацией на конкретную продукцию, а при отсутствии указаний в нормативно-технической документации – если это расстояние меньше 30 мм.

При автоматизированном контроле на установках, обеспечивающих сплошное сканирование поверхности листового проката и регистрацию несплошностей в виде дефектограмм, за условную площадь несплошностей металла принимают площадь соответствующих записей на дефектограмме, полученную при заданной чувствительности контроля.

10.4. Классификация листового проката по установленным несплошностям

Взависимости от номенклатуры контролируемых характеристик прокат подразделяют на категории 1с-3с в соответствии с табл. 10.4.1.

Сплошность проката в заисимости от характеристики чувствительности контроля оценивается по четырем классам, имеющим обозначения 01; 0; 1; 2. Предельно допустимые значения характеристик несплошностей по классам сплошности проката приведены в табл. 10.4.2.

Взависимости от предельно допустимого значения характеристики несплошностей прокат классов сплошности 1 и 2 подразделяют на три группы сплошности: А; Б; В.

Та б л и ц а 10.4.1

Определение категории листового проката по контролируемым характеристикам сплошности

Примечание. Знак «+» означает, что характеристика контролируется, знак «-» - не контролируется.

Класс, группа и категория сплошности указывается в нормативнотехнической документации на прокат и в Заказе. При этом сплошность проката классов 0-2 указывается в Заказе в виде шифра. Например, шифр УЗК-2А-3с означает, что потребителем заказан прокат с ультразвуковым контролем по классу сплошности 2, группа сплошности А, категория сплошности 3с. Если заказан прокат класса сплошности 0, то группу сплошности не указывают. Допускается для класса сплошности 01 вводить дополнительные контролируемые характеристики, например, минимальное расстояние между границами отдельных несплошностей, число несплошностей на 1м2 поверхности листа или отдельной его части, которые должны оговариваться в Заказе по согласованию потребителя с изготовителем.

Примечание. Чувствительность теневого и зеркально-теневого методов при контроле в сочетании эхо- и эхо-сквозным методами для конкретной продукции устанавливает изготовитель, а значения контролируемых характеристик для категорий 1с-3с - в соответствии с настоящей таблицей.

11. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ КОНТРОЛЯ.

Техническую документацию контроля разделяют на три вида:

1.Технологическая документация;

2.Сопроводительная документация;

3.Накопительная документация.

Под технологической документацией понимают операционные карты и ведомости операций.

Операционные карты (ОК) и ведомости операций (ВОП) используют для описания технологических операций и технологических процессов технического контроля. В составе комплекса ЕСТД разработан ГОСТ 3.1502-85 « ЕСТД. Формы и правила оформления документов на технический контроль».

Выбор технологического документа определяет технолог производства, согласовывая его с ОТК и метрологической службы.

Операционные карты предназначены для описания технологических операций технического контроля с указанием содержания и последовательности переходов. Под переходом понимают элементарную часть технологической операции. Операционные карты, как правило, разрабатывают для сложных операций с большим числом переходов. Они используются в крупносерийном и массовом производстве. В их указывают контролируемые параметры, данные о применяемых средствах технологического оснащения и норм времени.

Ведомости операций предназначены для операционного описания технологических операций технического контроля в технологической последовательности с указанием переходов. Их разрабатывают в том случае, если технологический процесс содержит большое число операций технического контроля, а сами операции состоят из двух – трёх несложных переходов.

технологического процесса (КТП) или картой типового (группового) технологического процесса (КТТП) в зависимости от того, разрабатывается комплект документов на единичный или типовой (групповой) технологический процесс.

В зависимости от сложности изделия и объема контролируемых параметров операции технического контроля могут входить в самостоятельный технологический процесс технического контроля, так и быть составными частями технологических процессов, специализированных по методам обработки, оформления и сборки.

Наименование операций технического контроля следует применять по классификатору технологических операций машиностроения и приборостроения.

Операции технического контроля могут быть описаны в маршрутном или маршрутно – операционном описании (в единичном и мелкосерийном производстве) либо в операционном описании (в крупносерийном и массовом производстве).

Для разработки технологической документации на испытания в составе ЕСТД разработан ГОСТ 3.150784 «ЕСТД. Правила оформления документов на испытания». Их разрабатывают в форме маршрутных карт (МК).

Совместно с ОК, ВОП и МК могут применяться карты эскизов (КЭ), на которых помещаются графическое изображение зоны изделия, подлежащие контроля или испытаниям, таблицы контролируемых параметров, схемы и т.п. При разработке технологических документов используют унифицированные и машинно-ориентированные формы, обеспечивающие возможность обработки содержащейся в них информации с применением средств вычислительной техники.

Сопроводительная документация сопровождает каждое изделие или партию изделий на протяжении всего технологического процесса. К сопроводительным документам относят технологический паспорт, технологическую бирку и сопроводительный ярлык.

Технологический паспорт предназначен для указания содержания выполняемых при изготовлении изделия операций и проставления подписей исполнителей и контролирующих лиц. Документ используется для учёта и анализа результатов контроля при изготовлении особо ответственных изделий.

Технологический паспорт оформляется также на специфические технологические процессы, например, когда время выполнения отдельных операций или между их выполнением регламентировано. Этот документ после приемки и сдачи изделия хранится в ОТК весь период, рассчитанный на эксплуатацию изделия.

В технологический паспорт могут входить вспомогательные документы: карты измерений и испытаний. Их используют для регистрации результатов измерения контролируемых параметров при изготовлении изделий и регистрации условий, режимов и контролируемых параметров при проведении испытаний. На картах проставляются даты выполнения и подписи исполнителей.

Технологическая бирка является разновидностью паспорта и оформляется на несколько изделий одного типа.

Сопроводительный ярлык является разновидностью технологической бирки при изготовлении большой партии.

На ряде предприятий к сопроводительным документам относят рабочие карты (рабочие наряды, сменные задания). В этих документах оформляются сведения, указывающие общее количество контролируемых объектов и результаты проверки их качества.

Накопительные документы используются для дальнейшего анализа и обобщения результатов контроля и получения сводных карт (отчётов) по контролю. К таким документам относятся: акты (извещения) о браке, рекламационные карточки и журналы контроля технологического процесса и др.

Акты о браке оформляются контролерами БТК. Он является основным первичным документом для учета и анализа брака. Браком считается продукция, которая по своему качеству не соответствует НТД. На основании актов составляются сменные или ежедневные сводки по браку. Они позволяют более

углубленно изучать причины брака с целью разработки эффективных мероприятий по его устранению.

Рекламационные карты заполняются после анализа причин отказов продукции. Она может быть полезной при последующем обобщении и сопоставлении с данными контроля по другим рекламациям. В журналы контроля заносится текущая информация о контроле качества материалов и полуфабрикатов, состоянии технологических операций и процессов и результатах приемочного контроля готовой продукции.

Накопительная документация позволяет получить историю качества по выпуску продукции данного типа с целью управления процессом изготовления продукции и прогнозирования её качества. Для систематизации сведений о браке продукции и автоматизации учёта результатов контроля вводятся классификаторы. Они представляют собой шифры из набора цифр и букв. С помощью шифра фиксируют виды и причины брака, а также их виновников.

При анализе причин брака принимают во внимание следующие принципы:

-сначала формируются предположение (версия), которая затем уточняется путём проведения определённой исследовательской работы;

-область поиска причин дефектности сужают, переходя от общего к частному;

-устанавливаются отрицательно действующие на качество факторы и определяются характеризующие их параметры, которые нужно контролировать;

-анализ причин дефектности должен быть направлен на выявление причино-следственных связей;

-определяют наиболее существенные причины брака или отказа и результаты исследования изображают в виде диаграмм или графиков;

-если трудно выявить отдельные причины брака, которые могут быть зависимы от нескольких факторов, используют методы статистического анализа.

При изучении и анализе брака или отказов сварных изделий можно выявить три группы причин:

1.КОНСТРУКТИВНЫЕ ПРИЧИНЫ. Они являются следствием несовершенства методов расчёта, недостаточным учётом реальных условий эксплуатации и ошибками в проектировании изделия и технологической подготовке производства.

2.ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРИЧИНЫ. Они являются следствием отклонений в производственных процессах изготовления изделий. Производственные причины, как и дефекты, можно разделить на металлургические и технологические причины.

Металлургические причины связаны с металлургическими факторами производства отливок и их последующей обработки для получения свариваемых деталей.

Технологические причины связаны с:

- неудовлетворительной подготовкой поверхности; - низким качеством сборки; - нарушением технологии сварки;

- низкой квалификацией сварщиков;

-неисправностью оборудования;

-неблагоприятными производственными условиями.

3. ЭКСПЛУТАЦИОННЫЕ ПРИЧИНЫ. Они связаны с нарушением условий эксплуатации изделий.

12. СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ.

Статистические методы контроля относятся к методам активного контроля, использующимся в крупносерийном и массовом производствах и обеспечивающим управление качеством продукции. В условиях крупносерийного

имассового производства сплошной контроль, применяемый для особо ответственных изделий, не возможен. К тому же сплошной контроль еще не гарантирует сплошное качество, т.к. при сплошном контроле контролер быстро устает, его внимание ослабевает и в результате он может пропустить дефектное изделие и забраковать годное изделие. Кроме того при сплошном контроле требуется увеличение численности контролирующего персонала учитывая, что трудоемкость контроля нередко превышает трудоемкость самих технологических операций. В этих условиях выход может быть найден в использовании статистических методов контроля. Статистические методы контроля основаны на использовании методов теории вероятности и математической статистики при выборочном контроле небольшой по количеству изделий выборке (части партии)

иоценивании по ее результатам качества всей партии.

Статистические методы контроля можно разделить на две группы:

1.Статистический приёмочный контроль готовой продукции;

2.Статистическое регулирование качества технологических процессов.

Для организации статистического приёмочного контроля готовой продукции разрабатывают систему правил - план контроля. План контроля включает такие вопросы, как объём контролируемой выборки, процедуру отбора изделий в выборку, процедуру принятия решений о приёмке партии или дальнейшем продолжении контроля, методику получения обобщённых статистических характеристик и т.д.

Различают приёмочный контроль по количественному и качественному показателям. К количественным показателям относят:

•среднее число дефектов на сварной шов;

•среднюю длину дефектов на стык или погонный метр шва и др. К качественным показателям относят:

- долю дефектных изделий в партии; - долю бракованных изделий в партии.

При принятии решения о приёмке партии или продолжении контроля могут

быть предусмотрены две схемы.

1)Одноступенчатый контроль. Решение принимается по результатам контроля только одной выборки.

2)Двухступенчатый контроль. Решение принимается на основании контроля двух последовательных выборок.

Если по результатам двухступенчатого контроля обнаруживается брак, то контроль ведут всей партии.

Статистическое регулирование качества технологического процесса является методом предупредительного контроля и заключается в том, что в определённые моменты времени контролируют параметры продукции и определяют их отклонения от установленных значений. Одним из основных условий качества массовой продукции является ее однородность, т.е. соответствие любого числа изделий требованиям, заданным на чертеже, в технических условиях или стандарте. Однако в массовом производстве даже при стабильном состоянии оборудования и устойчивой наладке технологического процесса изготовленные изделия имеют различные отклонения от требований, вызываемые двумя группами причин.

Одна группа причин обусловлена систематически повторяющимися отклонениями, например, в связи с износом установочных элементов сборочносварочных приспособлений. Эти причины не случайны и их необходимо устранять. Другая группа причин обусловлена случайными отклонениями. Они связаны, например с внезапными изменениями режима работы оборудования. Эти причины не постоянны и их заранее устранить невозможно. Поэтому в процессе изготовления продукции необходимо систематически следить за возникающими отклонениями и оперативно реагировать на них, не допуская разладки технологического оборудования и технологического процесса в целом, и тем самым обеспечивая управление качеством.

Для того чтобы обеспечить визуальное представление о ходе (стабильности или не стабильности) технологического процесса, необходимо использовать контрольные карты. Они строятся на бланках с сеткой, в которой по вертикали отмечают значения контролируемых показателей продукции, а по горизонтали – номера выборок. Контрольные карты классифицируют по количественным и качественным показателям, а так же и по назначению (для регулировки среднего или рассеяния).

Всякая контрольная карта состоит из трех горизонтальных линий – контрольных границ. Центральная линия представляет среднее значение контролируемого параметра, а две крайние линии соответствуют верхнему и нижнему техническому контрольному допуску. Выход за эти контрольные границы приводит к браку, т.к. они представляют максимально допустимые пределы изменения значений контролируемого параметра.

Чтобы предупредить возможность появления брака на карту между центральной и крайними линиями наносят две предупредительные контрольные границы (предупредительный допуск).

Попадание контролируемого показателя в интервал между границами технического и предупредительного допусков является сигналом об отклонении от стабильности технологического процесса и возможном в дальнейшем появлении брака при контроле другой выборки. В этом случае необходимо принимать мероприятия по корректировке технологического процесса. Если все точки, соответствующие выборочным средним значениям контролируемого параметра изделия из выборки, оказываются внутри верхней или нижней границы

предупредительного допуска, то технологический процесс считается как находящийся в контролируемом и стабильном состоянии. Процесс считается контролируемым, если систематические отклонения регулярно выявляются и устраняются, а остаются только случайные отклонения, которые, как правило, распределяются в соответствии с нормальным законом распределения.

Если же по результатам контроля выборки наблюдается тенденция выхода контролируемого параметра за предупредительные границы, то за процессом следует наблюдать более внимательно. Это позволяет предвидеть возможности появления недопустимых отклонений в будущем и рассмотреть необходимость подналадки оборудования на конкретной операции или же подрегулирования хода технологического процесса.

В целях управления качеством продукции кроме контрольных карт используют гистограммы, диаграммы и другие инструменты управления.

13. ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОНТРОЛЯ

13.1. Оформление результатов ультразвукового контроля качества сварных соединений

Результаты контроля качества сварных швов записываются в журнале и Заключении, где указываются:

-наименование конструкции (конструктивного элемента);

-тип контролируемого соединения, индексы, присвоенные данному изделию и сварному соединению, и длина проконтролированного участка;

-карта контролируемых участков сварных швов с указанием их координат (привязки);

-тип дефектоскопа, дата его изготовления и последней поверки;

-непроконтролированные или неполностью проконтролированные участки сварных соединений, подлежащие ультразвуковому контролю;

-результаты контроля с определением допустимости установленных дефектов сварных швов;

-нормативно-техническая документация, в соответствии с которой выполнялся контроль и установлена допустимость выявленных дефектов;

-дата контроля;

-фамилия дефектоскописта, его квалификация (уровень) и номер удостоверения (в отдельных случаях прилагается копия удостоверения дефектоскописта).

Дополнительные сведения, подлежащие записи, а также порядок оформления и хранения журнала (заключений) должны быть оговорены в технической документации на контроль, утвержденной в установленном порядке.

При оформлении заключения в результатах ультразвукового контроля указывается классификация установленных дефектов сварных швов, их расположение (координаты), размеры и допустимость в соответствии с нормативно-технической документацией на контролируемое изделие. Пример оформления Заключения по ультразвуковой дефектоскопии сварного соединения приведен в Приложении 3.

При сокращенном описании результатов контроля следует каждый дефект или группу дефектов указывать отдельно и обозначать:

А - дефект, эквивалентная площадь (амплитуда эхо-сигнала) и условная протяженность которого равны или менее допустимых значений;

Д - дефект, эквивалентная площадь (амплитуда эхо-сигнала) которого превышает допустимое значение;

Б - дефект, условная протяженность которого превышает допустимое значение;

Г - дефекты, условная протяженность которых L L0;

Е - дефекты, условная протяженность которых L > L0;

В - группа дефектов, отстоящих друг от друга на расстояниях l L0;

Т - дефекты, которые обнаруживаются при расположении преобразователя под углом к оси шва и не обнаруживаются при расположении преобразователя перпендикулярно к оси шва.

Условную протяженность для дефектов типов Г и Т не указывают.

13.2. Оформление результатов ультразвуковой толщинометрии

По результатам проведенной ультразвуковой толщинометрии составляется Заключение (протокол), где указываются:

-наименование конструкции (конструктивного элемента);

-объем контроля с указанием участков проведения толщинометрии;

-нормативно-техническая документация, в соответствие с которой выполнена ультразвуковая толщинометрия;

-результаты измерения толщины по участкам;

-проектная (паспортная) толщина контролируемых участков;

-карта контроля с указанием точек проведенной толщинометрии, их координатами (привязкой) и значением определенной толщины;

-тип ультразвукового толщиномера, дата его изготовления и последней поверки;

-предельная чувствительность контроля;

-номинальная частота преобразователя ультразвуковых колебаний;

-дата контроля;

-фамилия дефектоскописта, его квалификация (уровень) и номер удостоверения (в отдельных случаях прилагается копия удостоверения дефектоскописта).

Пример оформления Заключения по ультразвуковой толщинометрии приведен в Приложении 4.

13.3. Оформление результатов ультразвукового контроля несплошностей листового проката

Результаты ультразвуковой дефектоскопии качества листового проката заносятся в журнал и оформляются в виде Заключения, в котором указываются:

-номер документа, по которому производится ультразвуковой контроль и характеристики контролируемого объекта;

-тип дефектоскопа, дата его изготовления и последней поверки;

-тип преобразователя;

-частота ультразвуковых колебаний;

-тип и номер испытательного образца;

-результат ультразвукового контроля – соответствие или несоответствие требованиям стандартов или технических условий на продукцию с определением класса, группы и категории выявленных несплошностей;

-номер нормативно-технического документа определяющего чувствительность контроля и требования к сплошности;

-дата контроля;

-фамилия дефектоскописта, его квалификация (уровень) и № удостоверения (в отдельных случаях прилагается копия удостоверения дефектоскописта).

14. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

При проведении работ по ультразвуковому контролю продукции дефектоскопист должен руководствоваться ГОСТ 12.1.001-89, ГОСТ 12.2.003-91, ГОСТ 12.3.002-75*, правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей, утвержденными Госэнергонадзором.

При выполнении контроля должны соблюдаться требования «Санитарных норм и правил при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки работающих» №2282-80, утвержденных Минздравом СССР, и требования безопасности, изложенные в технической документации на применяемую аппаратуру, утвержденной в установленном порядке. Уровни шума, создаваемого на рабочем месте дефектоскописта, не должны превышать допустимых по ГОСТ 12.1.003-83.

При организации работ по контролю должны соблюдаться требования пожарной безопасности по ГОСТ 12.1.004-91.