Методы измельчения.

Различают четыре основных метода измельчения:

Раздавливание (а); Раскалывание (б); Истирание (в); Удар (г)

1. Машины раскалывающего и разламывающего действия применяются для крупного и среднего дробления.

а) Щёковые дробилки.

Рис. 7.2. Схема щековой дробилки с верхним подвесом шеки:

1 – неподвижная щека; 2 – подвижная щека; 3 – эксцентриковый вал;4 – шатун; 5 – распорные плиты; 6 – тяга; 7 – пружина; 8 – регулированный клин; 9 – ось

Принцип работы щёковых дробилок

Основными рабочими органами такой дробилки являются неподвижная щека 1 и подвижная щека 2. Подвижная щека 2 подвешена на оси 9 и может совершать колебательные движения. При вращении эксцентрикового вала 3 подвижная щека 2 приближается (рабочий ход) или отходит (холостой ход) от неподвижной щеки 1. Качание подвижной щеки осуществляется при помощи шатуна 4 и распорных плит 5. Материал поступает сверху, дробление, осуществляется раскалыванием за счёт качательного движения подвижной щеки, измельчённый материал проваливается и выходит через нижнюю щель. Измельчение происходит при рабочем ходе, когда расстояние между щёками уменьшается. При холостом ходе подвижная щека отодвигается пружиной 7 с тягой 6. Степень измельчения зависит от ширины выходного отверстия, которое регулируется при помощи клиньев 8. Энергия потребляется дробилкой неравномерно, практически только во время рабочего хода, когда загруженный материал подвергается дроблению. При холостом ходе энергия затрачивается только на трение в механизме и расход её незначителен.

Рис. 7.3. Общий вид щековой дробилки:

1 – корпус; 2 – сменные плиты; 3 – распорные плиты; 4 – вкладыш; 5 – регулировочные клапаны; 6 – маховик.

б) Конусные дробилки

Рис. 7.4. Схемы конусных дробилок:

а – крутоконусный с неподвижной осью; б – пологоконусный с консольным валом;

1 – подвижный конус; 2 – неподвижный конус; 3 – ось подвижного конуса;4 – эксцентриковый вал; 5 – шестерня; 6 - эксцентриковый стакан; 7 – вал.

Основными рабочими элементами конусных дробилок являются два усечённых конуса, размещенных один в другом. Материал измельчается раздавливанием и истиранием при сближении поверхностей неподвижного 1 и вращающегося 2 конусов. Конус 2 с помощью вала 3 шарнирно подвешен в подпятнике и с помощью стакана 4 совершает эксцентрично – вращательное движение. Материал, загружаемый в пространство между конусами 1 и 2, дробиться и поступает в нижнюю часть машины.

2. Машины раздавливающего действия применяются для среднего и мелкого дробления.

а) Гладковалковые дробилки.

Рис. 7.5. Схема валковой дробилки:

1 – валок с неподвижными подшипниками; 2 – валок с подвижными подшипниками; 3 – корпус дробилки; 4 – пружина.

Валки имеют гладкие цилиндрические поверхности. При прохождении между ними материал измельчается раздавливанием. При плотносдвинутых валках, диаметр их должен быть примерно в 20 раз больше предельного размера захватываемого куска материала. Если же создать щель между валками , что отвечает примерно степени измельчения , то получим

б) Отражательные дробилки

Рис. 7.6. Схема отражательной дробилки:

1 – решётка; 2 – ротор; 3 – лопатки; 4 – щитки; 5 – цепная завеса.

Из материала, поступающего на измельчение на решетке 1 отсеивается мелочь и материал поступает на ротор 2, вращающийся с окружной скоростью 12 – 70 м/с в зависимости от заданной степени измельчения. Лопатками 3 с ротора куски материала отбрасываются на шарнирно – подвешенные щитки 4. Измельчение осуществляется ударами лопаток 3 и при ударах кусков о щитки 4. Достигаемая степень измельчения в таких дробилках составляет .