Организация и планирование заводского производства. Управление предп

Принцип ритмичности в условиях стендового производства проявляется в постоянной периодичности выпуска одного или группы изделий

Стационарная форма является маломеханизированной, трудозатратной, неэкономичной, хотя здесь и создается свободный ритм труда. Несколько более совершенным методом является кассетный метод, особенно веерный. Но не все типы изделий могут быть отформованы таким способом. Стационарная форма производства называется еще непоточной.

Поточная форма производства, к которой относятся конвейерная, агрегатно-поточная и станочная технологии, – более высокая форма организации производственного процесса, базирующаяся на использовании всех принципов его построения: специализации, прямоточности, параллельности, непрерывности и ритмичности.

Принцип специализации на поточной линии может воплощаться в создании однопредметных или многопредметных линий. Производство многопустотных плит – однопредметная линия, а производство перемычек разных размеров вместе с плоскими плитами (то же разных размеров) – это многопредметная линия.

Принцип прямоточности заключается в том, что размещение оборудования и рабочих мест организовывается в порядке выполнения производственных операций и обеспечивает кратчайший путь предмета труда. При конвейерном способе производства получается простая технологическая линия, где каждой операции соответствует одно рабочее место. При агрегатно-поточной технологии – более сложная линия с наличием на операции двух, трех и более рабочих мест (распалубка изделий, очистка и смазка форм, армирование).

Принцип параллельности в обеих технологиях (конвейерная и агрегатно-поточная) соблюдается неукоснительно. Рабочие одновременно производят все производственные операции, от выемки форм из камер пропаривания до отгрузки готовой продукции.

91

Принцип непрерывности также соблюдается в обеих технологиях. В конвейерной и станочных технологиях это достигается непрерывным движением ленты (изготовление кирпича, гипсовых перегородок, стекла, железобетонных изделий), а в агрегатно-поточной – переменно-поточным движением форм с предметами труда.

При поточной форме организации процесса характерна повторяемость операций, выполняемых на специализированных постах, расположенных в технологической последовательности. Предмет труда совместно с технологической оснасткой перемещают по линии от одного производственного поста к другому при помощи ленточных или тележечных конвейеров либо с помощью мостовых кранов.

В этом случае создается либо принудительно-свободный ритм (для конвейеров), либо свободный (для агрегатнопоточной линии). В последние годы созданы узкоспециализированные станки (станы), выполняющие весь комплекс операций, что создает высокую степень механизации и автоматизации производственных процессов. А это, в свою очередь, приводит к высокой степени использования рабочего времени и производственных площадей. Вот как выглядит классификация поточных линий (рис. 3.2).

Считается, что конвейерная технология – самая совершенная. Действительно, она идеальна с точки зрения организатора: ею обеспечивается принудительный ритм, не дающий рабочему возможности отвлекаться от его прямых обязанностей. Но с точки зрения рабочего – это потогонная система, которая все время держит его в напряжении.

3.5. Организация производственных процессов

Организация производственных процессов состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в рациональном сочетании в пространстве и времени основных,

92

вспомогательных и обслуживающих процессов, составляющих единый производственный процесс.

Рис. 3.2. Классификация поточных линий

Производственный процесс имеет определенный цикл обработки. Цикл – это период времени, в течение которого сырье и материалы, проходя все стадии обработки, превращаются в готовую продукцию. Производственный цикл охватывает рабочий период и длительность перерывов в производстве, обусловленных физическими, естественными, химическими и другими процессами (рис. 3.3).

В течение рабочего времени выполняются все технологические операции и работы подготовительно-заключитель-

93

ного характера. К рабочему периоду также относятся продолжительность транспортных операций, операций контроля и время естественных процессов.

Рис. 3.3. Структура производственного цикла

Производственный цикл является частью цикла производства и отличается от него на период, в течение которого предметы труда находятся в производственных запасах. Величина цикла оказывает серьезное влияние на экономические показатели линии. При сокращении цикла улучшается использование производственных площадей, уменьшаются размеры незавершенного производства, размеры необходимых оборотных средств и т.д.

Производственный процесс, в конечном счете, состоит из стадийных (технологических) операций, связанных между собой транспортными и другими операциями. При этом он может быть однопредметным (формование) или многопредметным (на одном посту происходит распалубка изделий, сборка, чистка и смазка форм и сборка арматурного каркаса). Поэтому различают три вида движения предметов труда от одного поста к другому в процессе их изготовления: после-

94

довательный, параллельный и последовательно-парал- лельный (рис. 3.4).

При последовательном движении вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех изделий на предыдущей операции. Достоинство этого метода в том, что отсутствуют перерывы в работе оборудования и рабочего на каждой операции, а также высока загрузка их в течение смены. Но производственный процесс при такой организации работ оказывается наибольшим по длительности, что отрицательно сказывается на техникоэкономических показателях работы цеха. В нашей промышленности к производствам, использующим этот вид движения труда, относятся длинные стенды, кассетные установки, пакетный метод производства.

Длительность последовательного производственного цикла определяют по формуле

Tпц пос = tпз + tтех + tест + tтр + tмоп + tмсп + tотк,

где tпз – сумма времени на подготовительно-заключительные работы;

tтех – сумма времени технологических операций; tест – сумма времени естественных процессов, tтр – сумма времени транспортных операций;

tмоп – сумма времени межоперационных перерывов; tмсп – сумма времени междусменных перерывов;

t отк – сумма времени технического контроля.

При параллельном виде движения предметов труда де-

таль передается на последующую операцию сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. Возможности применения параллельного вида движения ограничены обязательным условием равенства или кратности продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования или рабочих. Примером такого вида движения является конвейерная технология, где все посты рассчитаны на один ритм движения.

95

Для такого вида процесса длительность производственного процесса определяется по формуле

Tпц пар = (tпз + tтех) (n – 1)k + tест + tтр + tмоп + tмос + tотк,

где n – количество обрабатываемых изделий;

k – количество параллельно выполняемых операций.

При параллельно-последовательном виде движения

предметы труда с операции на операцию передаются поштучно. При этом происходит совмещение времени смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Рабочий цикл длиннее, чем при параллельном способе, но короче, чем при последовательном.

Длительность производственного цикла такого вида

Tпц п/п = tпз + tтех + (n – 1)(tб – tм ) + tест + tтр + tотк,

где tб – сумма больших операций, заключенных между двумя менее длительными операциями; tм – сумма времени меньших операций, находящихся между двумя более длительными операциями.

По параллельно-последовательному виду движения построены агрегатно-поточные технологии производства.

В дискретных производствах (агрегатно-поточном и стендовом) перерывы ожидания могут иметь место при диспропорциях в производительности смежных операций. В таких производствах время перерывов может достигать 3/4 общей продолжительности производственного цикла. Эти перерывы можно сократить применением операций с близкой пропускной способностью, поштучной передачей изделий по операциям.

3.6. Показатели стадийного процесса

Производственный цикл состоит из стадийных циклов. Стадийный цикл – это интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся стадийной

97

операции. При этом часть производственных операций может совмещаться. Например, загрузка бетоноукладчика может быть совмещена с операцией установки формы на вибростол или с операцией уплотнения бетонной смеси. Длительность каждой операции устанавливается нормами времени.

Обеспечение выпуска продукции в плановом объеме и в заданные сроки возможно только при условии повторения всех стадий производственного процесса с определенной периодичностью. Интервал времени, через который периодически производится выпуск, называется тактом выпуска R , ед./время:

R = Вр / N,

где Вр – расчетный фонд рабочего времени в планируемом периоде, ч (мин);

N – программа выпуска продукции в планируемом периоде, шт.

Такт выпуска, выражая требования плана, определяет организацию производственного процесса. Условием эффективной организации частичных процессов является равенство или кратность длительности стадийного цикла такту выпуска.

Тсj = aсj R,

где асj – целое число, выражающее равенство (при а = 1) или кратность (при асj > 1) Тсj такту выпуска. Показатель кратности асj определяет, сколько рабочих мест должно параллельно работать, чтобы обеспечить заданный выпуск продукции. Однако достигнуть условия {Тсj = aсjR} не всегда удается, поэтому в общем виде связь между длительностью цикла T и тактом R выражается зависимостью

Tсj + τсj = acj R,

где τсj – длительность перерыва, вызванного несинхронностью стадийного цикла и такта выпуска, т.е. 0 < τсj < R.

Вторым важным понятием в оценке производственного процесса является ритмичность производства. Количество

98

изделий, выпускаемых в единицу времени, называется ритмом. Ритм – величина, обратная такту.

R = N / Bр = 1/ R .

Ритмичным принято считать такой труд, такую работу, при которых за равные промежутки времени выполняется одинаковое количество работы. Ритмичная работа – одно из важнейших условий рационального использования живого труда и производственных ресурсов. Нарушение ритмичности приводит к срыву планов поставок по договорам. Неритмичная работа дезорганизует производство, вызывает сверхурочные работы, падение трудовой дисциплины, перерасход зарплаты, снижает качество продукции. Основными причинами неритмичной работы являются: несоответствие пропускной способности отдельных участков, перебои в обеспечении рабочих мест сырьем и полуфабрикатами, низкий уровень производственной и трудовой дисциплины.

В практике для оценки ритмичности производства используют несколько методов, но наиболее универсальным является метод определения коэффициента ритмичности, представляющего сумму отклонений отдельных дневных показателей по отношению к месячному плану. Этот коэффициент за определенный период (j = месяц, год)

Крj = 1 – ΣОтсут / Qмес,

где ΣОтсут – сумма абсолютных отклонений отдельных дневных показателей от среднедневного планового показателя;

Qмес – плановый объем производства в текущем месяце. В практической работе, как правило, Кр ≤ 1.

99