Экономика организация и планирование производства на предприятии

Страховой и оборотный задел в определенной степени взаимо­ заменяемы. Так, если перед какими-либо двумя рабочими места­ ми поточной линии имеется оборотный задел, обеспечивающий работу в течение смены всем остальным рабочим местам поточ­ ной линии, то нет надобности иметь еще и страховой задел.

После расчета основных показателей поточной линии составляют план-график работы линии, который называется стандарт-планом. Для однопредметных прерывных поточных линий (ОППЛ) разраба­ тывается пооперационный стандарт-план для многопредметных не­ прерывных поточных линий (МНПЛ) — подетальный стандарт-план.

Пооперационный стандарт-план для ОППЛ составляется на пе­ риод одного оборота, величина которого должна быть больше или меньше продолжительности одной смены в целое число раз. Прак­ тически период одного оборота обычно составляет 0,5—2 смены. Оптимальный пооперационный стандарт-план работы ОППЛ может быть найден путем решения задачи линейного программирования (при критерии оптимальности — минимум суммарных величин пе­ реходящих заделов на линии). Эта задача должна решаться цехо­ вым календарным планированием. Для более четкого соблюдения такта (ритма) и стандарт-плана работы поточной линии составляет­ ся сменное задание в почасовом разрезе — часовой график.

Межлинейные заделы создаются между двумя сопряженными участками или цехами. По назначению эти заделы делятся на транспортные, оборотные, складские, резервные.

Организация поточных линий предъявляет определенные тре­ бования к планировке как рабочих мест на самой линии, так и отдельных производственных участков, вспомогательных и об­ служивающих подразделений цеха. Основным требованием пла­ нировки поточной линии является прямоточное расположение оборудования, рабочих мест в соответствии с принятым техноло­ гическим процессом и с учетом числа рабочих мест на потоке. Оборудование поточной линии может размещаться с одной или с двух сторон конвейера.

7.5.4. Групповые поточные линии

Разновидностью организации поточного производства в усло­ виях серийного выпуска являются групповые поточные линии.

Организация групповых поточных линий основана на класси­ фикации деталей и типизации технологических процессов их изготовления. Для обработки на одной поточной линии подбира­ ются детали, имеющие геометрическое подобие, однообразный характер технологической обработки и допускающие (по услови­ ям точности, чистоты поверхности) совместную обработку на од­ ном станке. При комплектовании групп широко проводится уни­ фикация конструктивных элементов деталей (диаметры отверс­ тий, толщина детали и т. д.).

Количество деталей одной группы, подлежащих обработке на одной поточной линии, подбирается в соответствии с программой выпуска, трудоемкостью обработки и производительностью име­ ющегося оборудовайия. Групповые поточные линии бывают не­ скольких видов.

1.Групповая поточная линия, в основу которой положен единый технологический процесс изготовления определенного комплекта деталей. При этом устанавливаются специальные приспособления, детали комплекта обрабатываются с одной постоянной наладкой оборудования, которое располагается в последовательности выпол­ нения единого технологического процесса. Каждая деталь такой поточной групповой линии рассматривается как часть единого ком­ плекта. Вместе с тем обработка некоторых деталей комплекта мо­ жет проходить без той или иной операции, свойственной другим деталям комплекта. Такие детали будут «обходить» некоторые станки групповой поточной линии. Групповые поточные линии такого рода могут работать как по принципу непрерывно-поточного, так и пря­ моточного производства (прерывно-поточного).

2.В механических цехах машиностроительных заводов нахо­ дят применение групповые серийно-поточные линии, в основу которых положен технологический процесс ведущей детали ком­ плекта и оборудование располагается по ходу технологического процесса ведущей детали. В групповой серийно-поточной линии обрабатываются группами одноименных деталей, при этом они запускаются в производство через определенные промежутки вре­ мени. При переходе на изготовление другой группы деталей, за­ крепленных за линией, переналаживаются не все станки, а толь­ ко те, которые необходимы для обработки группы. При изготов­ лении деталей в групповой серийно-поточной линии необходимо

Во-первых, значительно повышается производительность тру­ да. Это происходит потому, что сокращается штучное время (дли­ тельность) почти каждой операции потока вследствие проведе­ ния мероприятий по синхронизации операций поточной линии. Мероприятия по синхронизации операций сокращают время из­ готовления объекта на поточной линии на 25—35%.

На поточной линии механизируется передача деталей с опера­ ции на операцию, что сокращает потребность во вспомогатель­ ных (транспортных) рабочих.

Четкая регламентация режима работы поточной линии и ра­ циональная система обслуживания рабочих мест приводят к уп­ лотнению рабочего дня. В условиях непрерывно-поточной линии потери рабочего времени сокращаются на 15—20%.

Стабильность выпуска узкой номенклатуры изделий в боль­ ших количествах обусловливает специализацию рабочих мест на выполнении, как правило, одной постоянно закрепленной опера­ ции, что приводит к формированию у рабочего необходимого на­ выка выполнения операции. Только за счет этого фактора произ­ водительность труда рабочих поточной линии, по данным специ­ ального исследования, повышается на 3—5%.

Закрепление за каждым рабочим местом строго определенной операции позволяет использовать в производственном процессе специализированное оборудование и высокопроизводительную оснастку. Трудоемкость работ, выполняемых на специализиро­ ванном оборудовании, на 10—15% ниже по сравнению с универ­ сальным оборудованием и универсальной оснасткой.

Во-вторых, сокращается длительность производственного цик­ ла, прежде всего, за счет сокращения его технологического цик­ ла, времени транспортировки деталей и времени межоперацион­ ного пролеживания. Технологический цикл, или рабочее время цикла, сокращается в результате снижения трудоемкости выпол­ няемых работ, достигаемого в процессе синхронизации операции, на основе внедрения прогрессивной технологии, правильной ор­ ганизации трудовых процессов, рациональной организации об­ служивания рабочих мест.

Рабочее время цикла сокращается также за счет применения параллельно-последовательного или параллельного видов движе­ ния предметов труда, соответственно, на 35 и 45%.

Продолжительность транспортного элемента производственного цикла сокращается за счет расположения рабочих мест по ходу технологического процесса и в непосредственной близости друг от друга, насколько позволяют нормы техники безопасности. Время транспортировки сокращается также в результате приме­ нения высокопроизводительных транспортных средств и совпа­ дения времени транспортировки со временем выполнения техно­ логических операций.

Межоперационное пролеживание предметов труда полностью отсутствует, если работает непрерывно-поточная линия, где все операции синхронизированы, а следовательно, отсутствуют обо­ ротные заделы.

В-третьих, сокращаются размеры незавершенного производ­ ства, так как детали передаются с операции на операцию по­ штучно, не ожидая накопления транспортной партии. Техноло­ гический и транспортный заделы минимальные. Оборотный за­ дел создается только на прерывно-поточных линиях, если не уда­ лось синхронизировать некоторые операции поточной линии.

В-четвертых, сокращается размер оборотных средств в запа­ сах товарно-материальных ценностей в результате снижения за­ делов незавершенного производства, сокращения длительности производственного цикла. Так, в машиностроении незавершен­ ное производство составляет 30—40% оборотных средств в запа­ сах товарно-материальных ценностей. Поэтому чем меньше дли­ тельность производственного цикла изготовления изделия и объ­ ем незавершенного производства, тем меньше требуется оборот­ ных средств для нормального хода процесса производства, тем быстрее их оборачиваемость.

В-пятых, снижается себестоимость изготовляемых изделий, и, следовательно, растут прибыль и рентабельность продукции и про­ изводства в результате действия всех перечисленных факторов, а именно: тщательной регламентации технологического процесса, исключающего потери рабочего времени; синхронизации поточных операций; высокого уровня технологической оснащенности рабочих мест; использования высокопроизводительного специализированного оборудования и оснастки; снижения брака на производстве.

Значительное снижение себестоимости производства изделий достигается за счет сокращения величины условно постоянных

расходов на единицу продукции в связи с увеличением объема производства в результате роста производительности труда. При этом величина данных расходов либо не возрастает, либо возрас­ тает, но значительно медленнее темпов роста объема производств ва. На единицу продукции приходится значительно меньшая ве­ личина цеховых, общезаводских расходов, например, расходов на освещение, отопление, содержание управленческого персона­ ла, амортизацию зданий, сооружений, оборудования.

Организация поточного производства часто связана со значи­ тельными единовременными затратами. Однако эти затраты дол­ жны быстро окупиться за счет снижения себестоимости продук­ ции и повышения ее качества. Практически срок окупаемости еди­ новременных затрат может составлять всего несколько месяцев.

При поточном методе организации производства имеют место значительные потери времени и средств, если необходима его ре­ организация на выпуск новой продукции, что связано с большой трудоемкостью подготовительных работ. Во избежание таких по­ терь и даже остановки производства практикуется несколько спо­ собов использования действующих поточных линий для выпуска традиционной и вновь осваиваемой продукции. В качестве при­ мера может служить опыт автомобильных заводов, осваивающих новые модели автомобилей.

Гибкость поточного производства достигается несколькими способами. Во-первых, путем создания достаточного запаса заго­ товок для последующей обработки их и сборки заменяемой моде­ ли, затем наступает демонтаж старого и монтаж нового оборудо­ вания, начиная от заготовительной стадии производства. Обра­ ботка и сборка старой модели продолжается за счет специально созданных заделов. Это последовательный способ.

Сущность второго способа заключается в том, что рядом с дей­ ствующими поточными линиями монтируются отдельные агрега­ ты, отдельные поточные линии, необходимые для изготовлении деталей узлов новой модели изделия, например автомобиля. По мере обеспечения комплектного выпуска деталей для новой мо­ дели старые агрегаты и линии демонтируются. Это параллель­ ный способ.

При третьем способе в специально отведенные смены и Часы» пользуясь наличием заранее подготовленных штампов, моделей

годно располагать оборудование по ходу технологического про­ цесса одной, пусть даже важной, самой трудоемкой в изготовле­ нии детали. В цехе таких деталей может 'быть несколько десят­ ков. Однако все они имеют, как правило, разную последователь­ ность выполнения технологических операций.

4.Использование транспортных средств общего назначения (краны, тележки, электрокары и другие подобные транспортные средства), так как передача изделий с операции на операцию про­ изводится партиями и выполнение операций по времени на от­ дельных рабочих местах строго не регламентируется.

5.Применение универсального и специального оборудования. Конкретное их соотношение на предприятии зависит от размера партии однотипных деталей, запускаемых в производство, и час­ тоты их повторяемости.

6.Достижение равномерной работы обеспечивается не синхро­ низацией операций по отношению к такту потока или ритму, а разработкой и соблюдением в производстве ряда нормативов, ор­ ганизующих производственный процесс. Важнейшими из них являются: величина партии деталей, длительность производствен­ ного цикла изготовления различных партий деталей, период по­ вторяемости запуска партий, размеры задела, стандартные гра­ фики запуска-выпуска, в которых определяются только крайние точки — дни запуска и выпуска данной партии деталей.

7.Закрепление за рабочим местом нескольких периодически повторяющихся деталеопераций, что связано с изготовлением продукции сериями и запуском деталей в производство партия­ ми. Уровень серийности процесса характеризуется коэффициен­ том серийности.

8.Значительный объем незавершенного производства как меж­ ду рабочими местами, так и между производственными участка­ ми, что связано с запуском деталей в производство партиями. Размеры партий деталей, запускаемых в производство, достига­ ют больших величин и они передаются с операции на операцию, после окончания обработки всей партии деталей или в размере транспортной партии.

Партионный метод организации производства имеет несколь­ ко разновидностей в зависимости от объема выпуска и широты номенклатуры изделий.

Различают три разновидности партионного метода организа­ ции производства: мелкосерийный, который приближается по своим особенностям к индивидуальному (единичному) методу ор­ ганизации производства; среднесерийный — это классическая форма партионного метода; крупносерийный партионный метод организации производства, в значительной степени по особеннос­ тям своей организации приближается к поточному методу. Отне­ сение завода, цеха к той или иной разновидности партионного метода организации производства основывается на масштабе вы­ пуска и широте номенклатуры изделий.

Выпуск продукции во все больших количествах при партион­ ном методе организации производства позволяет провести значи­ тельную унификацию выпускаемых изделий и технологических процессов на базе стандартизации или нормализации деталей.

Перед партионным методом организации производства стоят следующие задачи: во-первых, перенесение в условия партионно­ го производства как можно болынеего числа элементов поточно­ го производства; во-вторых, обеспечение равномерной работы на всех участках производства; в-третьих, сокращение продолжи­ тельности производственного цикла.

7.6.2. Влияние размера партии деталей на эффективность производства

Важнейшее организационно-экономическое значение для парти­ онных методов организации производства имеет величина и по­ вторяемость партий деталей, запускаемых в производство. Имен­ но размер партии деталей оказывает решающее влияние на эф­ фективность производства в цехе, на предприятии.

Мелкие партии деталей снижают загрузку оборудования вслед­ ствие большого количества переналадок, они ухудшают такие по­ казатели работы, как производительность труда, себестоимость продукции, но одновременно снижают размеры незавершенного производства и потребность в производственной площади для его хранения. Крупные партии деталей, например, равные месячной программе, позволяют наладить ритмичность производства, по­ высить загрузку оборудования, сократить время на его перена­

ладку, повысить производительность труда, улучшить качество, снизить себестоимость продукции. Вместе_с тем крупные партии увеличивают остатки незавершенного производства, удлиняют про­ изводственный цикл, требуют больших производственных пло­ щадей для хранения незавершенного производства. Поэтому надо запускать в производство не минимальный и не максимальный размеры партий деталей, а оптимальный размер. Только такая партия позволит цеху, предприятию снизить текущие производ­ ственные расходы.

Правильное определение оптимального размера партии дета­ лей является сложной технико-экономической задачей, так как надо учесть влияние многих факторов, условий производства, а именно: трудоемкость изготовления, громоздкость и материало­ емкость деталей, наличие производственной площади для хране­ ния незавершенного производства, достижение высокого уровня нагрузки на дорогостоящее, уникальное оборудование. Если эти и другие факторы учтены, то будут созданы предпосылки для достижения высоких технико-экономических показателей рабо­ ты предприятия, цеха.

Важным фактором, влияющим на оптимальный размер пар­ тии деталей, а следовательно, на повышение эффективности про­ изводства, является трудоемкость изготовления деталей. Зависи­ мость здесь такая: чем выше трудоемкость, тем меньше Должен быть размер партии деталей, запускаемой в производство, так как крупная партия значительно увеличивает продлоджительность производственного цикла, размер незавершенного производСТва, а следовательно, «омертвляются» значительные материальные, финансовые ресурсы предприятия.

Размер партии должен учитывать громоздкость и материало­ емкость деталей, так как эффективность производства в значи­ тельной мере зависит от наличного состава транспортных средств на предприятии, их грузоподъемности. Для большой партии круп­ ногабаритных деталей требуется больше производственны^ пло­ щадей для их складирования. Высокая материалоемкость дета­ лей приводит к отвлечению значительных финансовых средСТВ предприятия, а следовательно, к замедлению оборачиваемости обо­ ротных средств, что в условиях рыночной экономики озцачает постепенное разорение предприятия.