Экономика организация и планирование производства на предприятии

огромных затрат, исчисляемых десятками миллиардов рублей, значительно улучшит возрастной состав оборудования и тем са­ мым повысит технический уровень производства. Идея отказа от капремонта привлекательна и действительно обеспечивает огром­ ный экономический эффект в целом по стране. Однако на совре­ менном этапе развития промышленности это предложение эконо­ мически не обосновано. Так, средняя продолжительность ремон­ тного цикла в промышленности составляет примерно 8 лет. Сле­ довательно, при отказе от капремонта ежегодно надо обновлять 12,5% парка оборудования, что составляет около 100 тыс. еди­ ниц. Это в 2 раза больше максимально достигнутого годового про­ изводства металлорежущих станковв в России. Таким образом, отказ от капремонта потребовал бы увеличить мощность станкос­ троительной промышленности в 2 раза.

Кроме того, без капитального ремонта невозможна эксплуата­ ция крупного, большой мощности и высокой точности уникаль­ ного оборудования. Затраты на восстановление его работоспособ­ ности всегда значительно меньше стоимости изготовления новых машин. Исследования показывают, что если средняя балансовая стоимость крупных уникальных станков в 36,8 раза больше сто­ имости легкого и среднего оборудования, то сложность их ремон­ та больше лишь в 6,9 раза, а затраты на капремонт — только в 2,3 раза. Если затраты на капремонт легких и средних станков составляют в среднем 48,8% их балансовой стоимости, то стои­ мость ремонта крупных уникальных станков — лишь 21,1%. Таким образом, проведение капитальных ремонтов оборудования в настоящее время неизбежно. Вместе с тем надо знать экономи­ ческие доводы авторов, предлагающих не использовать оборудо­ вание после истечения нормативного срока его эксплуатации, т. е. отказа от капремонта оборудования и использования его в дальнейшем на производстве.

Основными нормативами системы ППР являются ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровый периоды, структура ре­ монтного цикла, нормативы трудоемкости ремонтных работ.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капремонта. Ремонтный цикл состоит из межремонтных и межосмотровых периодов.

Межремонтным периодом называется период работы оборудо­ вания между очередными плановыми ремонтами. Длительность межремонтного периода определяется по формуле

где Рдикл — ремонтный цикл, в часах; Рср — количество средних ремон­ тов; Рм — количество малых ремонтов.

Межосмотровым периодом называется промежуток времени работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между плановым ремонтом и осмотром. Длительность межосмотрового периода (Дмоп) определяется по формуле

где Р0 — количество осмотров.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается по количеству отработан­ ных часов, дней.

Следует обратить внимание, что последовательность фактически выполняемых плановых ремонтов примерно в 65% исследован­ ных случаев соответствуют рекомендуемому системой ППР. Од­ нако принятый в этой системе учет времени службы машин и оборудования в календарных днях не позволяет точно устано­ вить длительность эксплуатации оборудования и величину свя­ занного с ней износа механизмов, так как в процессе производст­ ва имеют место значительные целосменные и внутрисменные про­ стои оборудования. Это связано с тем, что на многих предприяти­ ях не ведется почасовой учет работы оборудования, следователь­ но, при составлении планового графика работы учитывается не фактическое отработанное время, а лишь время, соответствую­ щее установленному режиму работы в цехе и календарной про­ должительности ремонтного периода и цикла. Исследования Сверд­ ловского научно-исследовательского института экономики и ор­ ганизации производства показали, что из десяти обследованных

заводов только на двух в основу плана ремонта положены межре­ монтные периоды, рассчитанные по фактически отработанному времени. На остальных заводах использовали длительность цик­ ла ППР, определенную в месяцах в зависимости от сменности работы. В результате планирования ремонтов по графику завы­ шается объем ремонтных работ в 1,5—2 раза.

Практически речь идет о том, что осматриваются и ремонти­ руются узлы рабочего оборудования, срок службы которых еще не наступил. Все это ведет к искусственному сокращению межре­ монтного периода. Иначе говоря, оборудование простояло 50% времени в плановом межремонтном периоде, но все виды про­ филактических и ремонтных операций были выполнены в уста­ новленный срок и в полном объеме. А надо было при разработке планового ремонтного цикла учитывать, например, что факти­ ческое время работы оборудования будет в 1,5—2 раза меньше, следовательно, и межремонтный период должен быть продолжи­ тельнее в 2. раза. Так, отсутствие учета фактического времени работы основных фондов ведет на 80% обследованных заводов к последующим огромным дополнительным затратам на производ­ ство.

Таким образом, межремонтный период при системе ППР не может устанавливаться произвольно, а должен иметь оптималь­ ную величину. Правильность выбора периодичности ремонта имеет важное экономическое значение, так как этим определяются за­ траты на ремонтные работы, длительность простоев оборудова­ ния, производственная мощность машин и расходы по их эксплу­ атации.

Межремонтные сроки работы оборудования должны устанав­ ливаться на основе изучения закономерностей их износа в усло­ виях нормальной эксплуатации. Задача увеличения межремонт­ ного периода может решаться путем совершенствования конструк­ ции машин, технологии их производства, повышения качества эксплуатации и качества ремонтов.

Структура ремонтного цикла — это перечень расположенных в определенном порядке ремонтных и профилактических опера­ ций за период между двумя капремонтами. Составляющими эле­ ментами структуры ремонтного цикла являются плановые ремон­ ты *— капитальный, средний, малый, а также профилактические

осмотры. Например, ремонтный цикл легких и средних металло­ режущих станков имеет следующее чередование работ:

К — О — Мх — О — М9 — О — Сг — О — М3 — О —

— М4 — О —С2 — О — М5 — О — Мб — О — К. (8.3)

Таким образом, структура ремонтного цикла этой группы стан­ ков включает в себя: 2 средних ремонта, 8 малых ремонтов* 18 осмотров (малый ремонт включает в себя осмотр, средний ремонт включает малый ремонт и осмотр).

Для характеристики норм времени на ремонтные работы ис­ пользуют показатель группы ремонтной сложности, который пред­ ставляет собой коэффициент, показывающий, во сколько раз тру­ доемкость капитального ремонта станка больше трудоемкости капитального ремонта станка-эталона.

В машиностроении в течение длительного времени в качестве эталона принята ремонтосложность токарно-винторезного станка модели 1К62 с наибольшим диаметром обрабатываемого изделия 400 мм (высота центра станка 200 мм) и расстоянием между цен­ трами 1000 мм. Для этого станка установлена 11-я категория слож­ ности ремонта. Таким образом, за единицу ремонтной сложности (EpJ в машиностроении принята l / l l часть ремонтной сложности токарно-винторезного станка модели 1К62, принятого за эталон.

Применение единицы ремонтосложности в качестве эталона позволяет классифицировать все оборудование по трудоемкости ремонта и присваивать каждому агрегату категорию сложности. Категория сложности ремонта агрегата и соответствующее этому агрегату число ремонтных единиц совпадают. Каждая группа ремонтосложности больше предыдущей группы на 1 ремонтную единицу. В первую группу включается оборудование, ремонт ко­ торого составляет 1 ремонтную единицу. Следовательно, станок модели 1К62 относится к 11 группе сложности, а затраты труда на его ремонт составляют 11 ремонтных единиц (11 Р). Соответ­ ственно ремонт станка 8-й группы сложности потребует затрат труда, равных 8 ремонтным единицам, а станка 12 группы — 12 ремонтным единицам (12 Р).

В разных отраслях и производствах машиностроения использу­ ется оборудование различной конструктивной сложности, поэтому

При отсутствии данных о трудоемкости отдельных ремонтных работ среднесписочная численность рабочих (Чр), занятых малым ремонтом и межремонтным обслуживанием, определяется на ос­ нове норм обслуживания и количества имеющегося оборудова­ ния в переводе его на единицы ремонтной сложности.

где М — общее число объектов обслуживания в единицах ремонтосложности; Н — плановая норма обслуживания объектов в единицах ремонтосложности; С — число смен; Кн — коэффициент, учитывающий пла­ нируемое потери рабочего времени рабочих, обычно Кн = 0,9.

Себестоимость ремонтных работ определяется путем составле­ ния сметы затрат, которая содержит следующие статьи затрат: основная и дополнительная заработная плата, стоимость ремонт­ ных деталей (покупных или изготовленных в других цехах); ос­ новные и вспомогательные материалы для ремонта и на произ­ водство деталей (в данном цехе); электроэнергия, пар, топливо, вода, оплата услуг со стороны других цехов, цеховые (произ­ водственные) расходы, общезаводские (общехозяйственные) рас­ ходы.

Планирование себестоимости ремонта оборудования осущес­ твляется путем калькулирования себестоимости одной ремонт­ ной единицы (по видам ремонта) и установления всего объема затрат на малые, средние, капитальные ремонты.

Для расчета себестоимости одной ремонтной единицы опреде­ ляют средний разряд ремонтных работ и среднюю часовую та­ рифную ставку, к которой прибавляют дополнительную заработ­ ную плату, а также начисления на заработную плату. Затем оп­ ределяют расходы на основные и вспомогательные материалы, энергию по нормативам, а при их отсутствии — по результатам анализа отчетных данных. Расходы на основные и вспомогатель­ ные материалы, а также цеховые (производственные) расходы выражают в относительных величинах к заработной плате ре­ монтных рабочих, что позволяет установить соответствующие

нормативы: норматив расхода основных и вспомогательных ма­ териалов на 1000 руб. зарплаты ремонтных рабочих; норматив цеховых расходов. Например, на 1000 руб. зарплаты норматив расходования основных и вспомогательных материалов, энергии в ремонтно-механическом цехе АО «Ростсельмаш» составляет 3,85; а норматив цеховых расходов — 1,8. Средняя зарплата за час работы ремонтного рабочего составляет 25 руб. Себестоимость одной ремонтной единицы составит 1 6 8 ,7 5 руб. (25 + + 25 : 3,85 + 25x1,9). По плановой себестоимости одной ремонт­ ной единицы определяют себестоимость всех видов ремонта стан­ ка, оборудования.

Можно выделить 2 направления снижения затрат на ремонт оборудования: снижение себестоимости выполнения обязательных ремонтных работ и сокращение объема ремонтных работ

Первое направление снижения затрат на ремонт оборудования предполагает совершенствование технологии ремонтных работ, организации нормирования, оплаты труда, которое находит свое конкретное выражение в совершенствовании производственной структуры ремонтной службы; научно обоснованном расчете чис­ ленности ремонтного персонала; разработке прав и обязанностей работников ремонтной службы; в улучшении использования ра­ бочего времени работников; совмещении профессий рабочих в ре­ монтной службе; повышении квалификации ремонтного Персо­ нала; улучшении технологической подготовки к ремонту; исполь­ зовании прогрессивных методов оплаты труда; механизации ре­ монтных работ; применении новых, более стойких материалов и новых методов восстановления изношенных деталей.

Второе направление предполагает совершенствование плани­ рования ремонтных работ и техническое совершенствование са­ мих средств труда, которое находит свое конкретное выражение

вучете фактического времени работы оборудования; применений

вполном объеме системы ППР; в расширении поставок запасных

частей со стороны; совершенствовании конструкции оборудова­ ния, унификации оборудования; в улучшении эксплуатации обо­ рудования; повышении качества ремонта и межремонтного об­ служивания.

Наряду с приведенными расчетами осуществляется календ ное планирование постановки оборудования на ремонт, т. еч оП>

ределение начала р£йДиЧных видов ремонта каждой единицы обо­ рудования по месяцам с учетом следующих моментов: 1) факти­ ческого состояния оборудования (месяц последнего ремонта, струк­ тура ремонтного цдола, длительность межремонтного периода); 2) требований основного производства по использованию произ­ водственных мощностей; 3) возможности концентрации во вре­ мени различных видов ремонта оборудования одинаковых моде­ лей.

Календарный пЛВ-Чоформляется в виде годового графика, в котором указывается наименование оборудования, категория сложности, дата последнего капремонта, планируемые виды ре­ монта по месяцам и их трудоемкость в нормо-часах по видам работ (слесарные, станочные), простои оборудования в связи с ремонтом.

Пропускная способность ремонтно-механического цеха рассчи­ тывается для установления соответствия его производственной мощности требованиям ремонта оборудования. Часто степень обес­ печения потребности ремонтной службы наличным парком ре­ монтного оборудования выявляется укрупненно. Исходными дан­ ными при этом служат:

1. Количество оборудования, обслуживаемого ремонтной служ­ бой заводскими средствами.

2 Количество оборудования ремонтно-механических цехов и ремонтных участков в производственных цехах.

3. Нормативные показатели, характеризующие необходимые соотношения между станочным парком ремонтного хозяйства и обслуживаемым им парком оборудования. Например, в маши­ ностроении приняты нормативы, определяющие для предприятий с различным количеством станков необходимое количество обо­ рудования, металлорежущих станков, электросварочных аппара­ тов для организации ремонтных работ.

Длительность ремонта во многом зависит от сложности и дру­ гих конструктивных особенностей оборудования. Расчет длитель­ ности ремонта необходим для обоснования календарного плани­ рования различных видов ремонта и нормирования простоев обо­ рудования. Длительность ремонта может быть определена по фор­ муле

где Н — норматив трудоемкости слесарных работ в часах на 1 ремонт­ ную единицу соответствующего вида ремонта; Р — категория ремонт­ ной сложности оборудования; Д — длительность рабочей смены в часах; С — число смен работы; К — коэффициент использования номинально­ го (режимного) фонда времени рабочего (обычно 0,9); г — количество рабочих, занятых ремонтом оборудования.

Основными путями сокращения длительности ремонта явля­ ются: всемерная механизация ремонтных работ и особенно руч­ ных слесарных операций, которые нередко составляют 60— 70% трудоемкости ремонта; внедрение передовой технологии; пра­ вильность организации материальной и технической подготов­ ки производства; расширение фронта работ по каждой единице ремонтируемого оборудования путем увеличения численности ре­ монтной бригады и организации параллельной по времени рабо­ ты ее членов; правильное построение ремонтных бригад и обес­ печение надлежащих условий работы (организации и обслужи­ вания рабочих мест).

При капитальном и среднем ремонте целесообразно проводить модернизацию оборудования. Как показывает практика, модер­ низация оборудования повышает производительность на 20—30%. В зависимости от конкретных условий для каждого агрегата ус­ танавливается направление и содержание работ по модерниза­ ции. Особенно широкое распространение получили следующие направления модернизации станочного оборудования: увеличе­ ние скорости, мощности, точности станка; удлинение сроков служ­ бы; улучшение условии труда; специализация агрегата для вы­ полнения определенных операций.

В настоящее время на многих предприятиях ремонтное хозяй­ ство представлено:

1)системой ремонтных средств, находящихся в распоряже­ нии основных рабочих и бригад дежурных ремонтных рабочих (инструментальные сумки слесарей);

2)ремонтными механическими или электромеханическими