Лекции и пособия / 3. УЧЕБНОЕ ПОСОБИЕ - ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО РОИЗВОДСТВА - 2004_pavlenko_tsp

140

ванным и листовым фаолитом защищают аппараты и технологическое оборудование).

Изоляционные и антикоррозионные составы готовят по рецептам лабораторий заводским способом и доставляют на стройплощадку в готовом виде в специальной таре — бачках, мешках из крафт-бумаги и автогудронаторах. В рабочую зону составы подают в емкостях или насосами к распылителям и др. При необходимости (также по рецептам лабораторий) приготовление изоляционных составов организуют на строительных площадках.

Горячие битумные мастики (в том числе кислотостойкие) приготовляют в битумоварочных котлах из битума марки БН-IV и других в смеси с наполнителями — андезитом, кварцевым песком, асбестом и т. п. Сначала загружают и расплавляют битум, затем в него добавляют предварительно просушенные наполнители. Полученную смесь подогревают в течение 4—5 ч до ее полного обезвоживания (иначе структура битумного покрытия будет пористой). Составы и конструкцию мастик подбирают с учетом температуры воздуха, чтобы не допустить их оплывания. Обычный состав: 70—90% (по массе) битума и 30— 10% наполнителей (известь-пушонка, асбест № 6, 7, молотые известняки, доломиты, шлаки и др.).

При необходимости мастики расплавляют в котлах непосредственно на стройке. Емкость котлов должна обеспечить бесперебойную работу в течение смены. Температуру в котлах поддерживают в пределах 160—180° 0С. Готовую мастику доставляют к месту работ в утепленной таре и расходуют, поддерживая ее температуру постоянной.

Холодные мастики готовят из расплавленного битума марки БН-IV, растворенного в соляровом масле или керосине, пластификатора и наполнителей. Пластификатором служит петролатум, а наполнителями — цемент, измельченный асбест. Остуженный до 120° 0С расплавленный битум вливают тонкой струей в растворитель и перемешивают, затем полученный раствор смешивают с наполнителем.

Применяют также битумобетоны, состоящие из асбестового волокна, песка, щебня; серные цементы (состав: измельченная комовая сера, пылевидный кислотоупорный наполнитель и пластификатор — тиокол, термопрен, нафталин); асбовиниловые и другие замазки, приготовляемые на основе полиэфирных и эпоксидных смол.

Для устройства антикоррозионных окрасочных и напыленных покрытий применяют лаки и краски, эмульсии, эмали и их смеси с различными наполнителями — пигментами, распушенным асбестом, битумом и др.

Антикоррозионные растворы (окрасочные и штукатурные), обладающие требуемыми свойствами, готовят в растворо- и бетоносмесителях.

Готовое изоляционное покрытие должно быть сплошным — без раковин, трещин, пор и разрывов, хорошо склеенным с изолируемой поверхностью и со строительной конструкцией и не иметь отслоений, вздутий и воздушных пузырей.

141

8.2. Устройство гидроизоляционных покрытий

Обмазочная гидроизоляция – это сплошной водонепроницаемый слой (или несколько последовательно наложенных слоев) остывшей битумной мастики толщиной 2 — 4 мм, нанесенной на поверхность конструкции, а окрасочная изоляция—более тонкий слой (0,2 — 0,8 мм) красящего состава. Каждый слой выполняют по подготовленной поверхности в два или несколько приемов вручную с помощью кистей или механизированным способом — распылителем (рис. 8. 1, а), последовательно доводя слой до проектной толщины.

Обмазочную изоляцию применяют главным образом для защиты от капиллярной влаги. Начинают работы с очистки и грунтовки поверхности. После высыхания грунта через 30—60 мин наносят первый слой мастики толщиной 1—1,5 мм, а после его остывания—второй, толщиной 1,5—2мм. Мастику наносят полосами внахлестку захватками шириной до 3 л.

Доставляют мастику в утепленных 20-литровых бачках, специальных передвижных установках с баком-котлом емкостью 250 л (рис. 8. 1, б), автогудронаторах емкостью до 5 т (рис. 8. 1, в). Передвижные установки и гудронаторы оснащены шестеренчатыми насосами для перекачки мастики и распылителями для ее нанесения, а также топливными бачками с форсунками и термопарами, служащими для поддержания нужной температуры.

Асбовиниловые массы наносят на хорошо просохший грунт вручную (с помощью штукатурных инструментов) или механизированным способом — растворонасосом с форсункой. Толщина первого слоя 2-3 и остальных – 3-4 мм, общая толщина покрытия – 8—10 мм. Каждый слой уплотняют деревянными валками, просушивают при температуре 15—20°С в течение 1,5 суток и покрывают лаком этиноль. После этого наносят следующий слой. Полностью готовым покрытие считается после просыхания в течение 25—30 суток. Процесс сушки сокращают до 15—20 суток, обдувая покрытие струей горячего воздуха.

После нанесения обмазочной гидроизоляции на подземные части зданий и сооружений с наружной стороны устраивают замки толщиной 40—50 см из глины или из гидрофобизированных грунтов.

Измельченную глину смешивают в растворосмесителе с 2—3% нефтяных или дегтевых остатков (мазутом, жидким битумом марки БН-III, крекингостатком и др.), а затем с водой, взятой в количестве 20—30%. Готовую глиняную массу укладывают в опалубку, извлекаемую по мере засыпки пазух котлованов грунтом.

Гидрофобизированные грунты (смесь песка или суглинков с нефтебитумом, растворенным в зеленом масле) наносят на изолированные поверхности слоем 10—15 мм, как обычную штукатурку.

Окрасочные составы изготовляют из этинолевого лака, смешиваемого с распушенным асбестом и пигментами-красителями, и наносят на огрунтованную тем же лаком поверхность в три слоя: первый слой — кистью вручную, последующие два — пистолетом-распылителем.

143

Сборные железобетонные конструкции, подвергающиеся интенсивным механическим воздействиям (сваи, трубы), а также изделия из пористых материалов (асбестоцемента, известняка, туфа, бетона) предварительно пропитывают гидроизоляционными составами (нефтебитумом и др.).

Литую асфальтовую изоляцию в виде сплошного водонепроницаемого слоя асфальтовой массы толщиной 10-15 мм создают на горизонтальных и наклонных (под углом не более 45°) поверхностях, а также устраивают в виде шпонок в щелях и температурно-усадочных швах.

Литую изоляцию наносят на поверхности бетонных, железобетонных и каменных конструкций. Ее используют в качестве подслоя или основания для устройства полов из паркета, кумароновой плитки и т. п. Деформируемые основания усиливают арматурой из стальной сетки.

Особое значение имеет герметизация швов и стыков наружных панельных стен, систематически подвергающихся увлажнению атмосферными осадками. Для этой цели используют различные герметики — гидроизоляционные материалы, обладающие пластичностью, эластичностью и хорошей адгезией к бетону. Полиизобутиленовые герметики выпускают в гильзах из стеклопластика, являющихся сменной частью пневматического шприца, с помощью которого стыки панелей заполняют герметикой. Перед закладкой в шприц гильзу с герметиком помещают в электрокалорифер или горячую воду для разогрева до 50 - 60° С. Обрабатываемый стык очищают от наплывов цементного раствора, грязи, снега, льда, просушивают и продувают сжатым воздухом. Герметик выдавливают из шприца сжатым воздухом и нагнетают в стык между панелями, а затем разглаживают наконечником шприца или деревянной расшивкой.

Штукатурную асфальтовую изоляцию применяют для защиты конструк-

ций от капиллярной влаги, а также там, где требуется повышенная прочность покрытия. Ее наносят в горячем состоянии при температуре 160—180° С и в холодном - в виде эмульсионных паст и мастик.

Горячие асфальтовые штукатурки приобретают гидроизоляционные свойства сразу после остывания, холодные — после высыхания. Асфальтовую изоляцию из горячих мастик наносят слоями толщиной 2-6 мм механизированным способом — асфальтометами с электрообогревом сопла, работающими на сжатом воздухе давлением не менее 0,4 МН/м2 (4 ати) (рис. 8.1, г). Мастику наносят полосами с нахлесткой до 150 мм (рис. 8.1, д). Сопло асфальтомета держат на расстоянии 50 см от обрабатываемой поверхности перпендикулярно к ней. Мастику доставляют к рабочему месту в бачках емкостью до 20 л на специальной тележке.

Холодную асфальтовую штукатурку из эмульсионных паст и мастик наносят диафрагмовым растворонасосом. Комплект машин состоит из смеситель- но-штукатурного агрегата, включающего растворосмеситель, диафрагмовый растворонасос, компрессор, шланги и комплект сопел (рис. 8.1, е). Таким агрегатом можно вести работы на высоте до 15 м. При большей высоте на люльке устанавливают дополнительный диафрагмовый насос для подкачки мастики.

145

Такую изоляцию устраивают при больших гидростатических напорах грунтовых вод. Для наклейки применяют мастики, соответствующие структуре рулонных материалов: битумные — для пергамина, рубероида, бризола; дегтевые — для толя, толя-кожи и др.; специальные клеи на эпоксидных смолах — для полихлорвиниловых и других пластмассовых рулонных и гибких листовых материалов.

Марки битумов для приготовления мастик выбирают в зависимости от температурных условий. Во всех случаях температура размягчения битума (во избежание оползания ковра) должна быть на 20-25° С выше температуры окружающей среды.

На горизонтальные и наклонные поверхности гидроизолирующий ковер наклеивают после высыхания грунтовки. На нее наносят первый слой битумной мастики толщиной 1-1,5 мм, затем раскатывают рулон и закрепляют его, подклеив один из концов полотнища для фиксации нужного направления наклейки. После этого рулон свивают и, подливая мастику, снова постепенно раскатывают, наклеивая на основание, и уплотняют. При многослойной изоляции второй и последующие слои наклеивают в том же порядке, проверяя качество наклейки каждого предыдущего слоя. Швы между полотнищами очередных слоев смещают по отношению друг к другу на 1/2 ширины полотнища.

На горизонтальные и наклонные поверхности длиной более 10 м рулон-

ные материалы наклеивают с помощью специальных приспособлений (рис. 8. 2, б, в). В тихую погоду (или при работе в закрытом помещении) рулон раскатывают, закрепляют в заданном направлении и, пропуская через приспособление, передвигаемое по ходу раскатки, наклеивают и плотно прикатывают. В ветреную погоду закрепленное в нужном направлении полотнище свивают на металлическую ось в рулон и укладывают в гнезда на приспособлении, перемещая которое ведут наклейку и прикатку.

На вертикальные поверхности рулоны наклеивают участками-захватками высотой 1,2–1,5 м (рис. 8.2, г). Предварительно рулон раскраивают на соответствующие куски с учетом 15–20 см нахлестки, свивают в небольшие рулончики, укладывают в ящики-контейнеры, которые размещают вдоль фронта работ. Наклейку ведут снизу вверх, разглаживая и прикатывая рулоны в направлении от середины к краям. Кромки наклеенных рулонов хорошо прошпаклевывают и приглаживают. Проверив плотность наклейки, наносят отделочный слой горячей мастики толщиной 1 – 1,5 мм.

Устойчивость гидроизоляционного ковра на вертикальных поверхностях может быть нарушена вследствие пластического течения материала. Для предохранения от оползания гидроизоляционный ковер усиливают армированием, устройством защитной стенки или горизонтального паза по периметру изолируемого сооружения. Наклеив ковер, свободное пространство паза (рис. 8.2, д) заполняют бетоном.

Сопряжение гидроизоляционного ковра с трубами, пересекающими строительные конструкции, показано на рис. 8.2, е.

146

Сопряжение горизонтального и вертикального гидроизоляционных ков-

ров на битумной основе, наклеиваемых на ограждающие конструкции, устраивают так. Свободные концы рулона после устройства горизонтального ковра выводят за пределы изолируемой поверхности и предохраняют от повреждений, возможных при возведении ограждающих конструкций: закрывают рулонными материалами, присыпают слоем песка толщиной 10–12 см, покрывают цементной стяжкой в 2–3 см или дощатым настилом. Перед наклейкой вертикального ковра временное защитное устройство снимают. Освобожденные концы рулонов очищают, наклеивают на стену, подливая мастику и уплотняя. После наклейки ковра устраивают защитную стенку из кирпича или бетона

(рис. 8.2, ж).

При изоляции внутренних поверхностей особо тщательно наклеивают рулоны в углах (иначе они могут порваться). В этих местах, а также при устройстве деформационных швов в качестве компенсаторов укладывают стальные листы толщиной 0,6 мм, изогнутые по профилю защищаемой конструкции (или температурно-усадочных швов). Сопряжение гидроизоляционного ковра стен и покрытий выполняют, выводя концы на покрытие или прикрепляя их к деревянным антисептированным рейкам, замоноличенным в основной или защитной стенках.

Перед наклейкой пластмассовой изоляции из пленок особое внимание уделяют подготовке поверхности для обеспечения требуемой адгезии. Наклейку ведут на синтетических клеях и смолах. Пленочный винипласт на горизонтальные поверхности наклеивают перхлорвиниловым клеем (10-12%-ный раствор перхлорвиниловой смолы в дихлорэтане), а на вертикальные - пастой, приготовленной из синтетического каучука, растворителя и бентонитовой глины.

Устройство оклеечной гидроизоляции весьма трудоемко, поскольку основные операции приходится выполнять вручную. На рис. 8. 2, и показаны некоторые инструменты, применяемые при выполнении гидроизоляционных работ.

Цементно-песчаная гидроизоляция слоем толщиной до 25 мм после за-

твердения прочно сцепляется с изолируемой поверхностью. Цемент и песок берут в соотношении 1 : 1, 1 : 2, 1 : 3. Такую гидроизоляцию устраивают двумя способами: торкретированием и оштукатуриванием.

Торкрет - покрытия, отличающиеся высокой прочностью и устойчивостью (и в то же время хрупкостью), устраивают при гидростатических давлениях грунтовых и других вод 0,6- 0,8 МН/м2.

Метод торкретирования наиболее эффективен при массовом производстве работ. Подготовленную для изоляции поверхность делят на захватки, соответствующие сменной производительности торкрет-установки. Смесь наметывают слоями по маякам полосами шириной 40–50 см и толщиной 5—10 мм, если она приготовлена на портландцементе, и 6 – 12 мм — на безусадочном цементе. Каждый намет на границах захваток сводят на нет полосой шириной 20—30 см, а край изоляции при прекращении работ — на 1–1,5 м. Наметы на-

147

носят последовательно в пределах каждой захватки до проектной толщины (перекрывая на предыдущей захватке полосу, сведенную на нет) с интервалом времени, обусловленным периодом схватывания цемента (водонепроницаемого безусадочного — через 30 мин; портландцемента — после окончания схватывания).

Обычные цементные штукатурки применяют для защиты фундаментов глубокого заложения, подземных частей зданий и сооружений, резервуаров для воды, нефтепродуктов и других сооружений, не подверженных динамическим нагрузкам и испытывающих давление грунтовых вод не более 0,5 МН/м2. При этом используют водонепроницаемый безусадочный цемент (ВБЦ), водонепроницаемый расширяющийся цемент (ВРЦ) и портландцемент с противоусадочными и уплотняющими добавками (церезит, алюминат натрия, гидроксид железа, латексные и битумные эмульсии, жидкое стекло и др.).

Обычные штукатурки чаще всего приготовляют на портландцементе с добавками или без них. Добавки алюмината натрия и гидроксида железа особенно целесообразны при высокой относительной влажности окружающей среды — более 75%. Штукатурки с такими добавками быстро твердеют и обладают повышенной стойкостью против размыва водой. Их применяют для заделки фильтрующих воду трещин, каверн и других дефектов в железобетонных и бетонных конструкциях, полах, санитарных узлах, банях и т. п. Другие добавки применяют после полного высыхания и твердения гидроизоляционных покрытий. Ответственные места, а также углы сооружений штукатурят по арматурным проволочным сеткам или стеклоткани, предварительно пропитанной нефтебитумом. Сетки крепят к специальным стержням-крючьям в конструкциях.

Уход за готовым цементно-песчаным покрытием состоит в увлажнении его безнапорной струей воды: при портландцементе через 12 ч после укладки - два-три раза в сутки на протяжении двух недель; при водонепроницаемом безусадочном цементе — через 2 ч после укладки, а затем через каждые 3 ч в течение суток. Цементно-песчаные покрытия надо оберегать от ударов и сотрясений. Иногда, в соответствии с требованиями проекта, поверхность цементнопесчаных покрытий делают особо гладкой и плотной — ее железнят (металлической гладилкой втирают сухой цемент в свежую, достигшую 70% проектной прочности штукатурку).

Листовые гидроизоляционные покрытия — это сплошные (сварные) во-

донепроницаемые ограждения строительных конструкций из стальных или пластмассовых листов.

Стальные листы применяют при больших гидростатических напорах, когда надо обеспечить постоянную сухость помещений в условиях высоких температур и динамических нагрузок, а также в небольших помещениях, имеющих сложную конфигурацию, например в насосных станциях, заглубленных котельных и т. п.

Металлическую изоляцию из стальных листов толщиной 2–4 мм и более устраивают изнутри или снаружи сооружений (рис. 8.3, а, б). Листы сваривают

149

ния. При пропуске труб через металлическую изоляцию их приваривают сплошным швом к листам изоляционного покрытия (рис. 8.3, в). Пластмассовые — поливинилхлоридные (винипластовые) — покрытия применяют главным образом для защиты конструкций от агрессивных сред (резервуары и др.).

Гидроизоляцию из пластмассовых листов выполняют сваркой листов, выкроенных по форме изолируемой конструкции (рис. 8.3, г). Весьма ответственными элементами в этих случаях являются деформационные швы, которые должны компенсировать температурную деформацию сопрягаемых строительных конструкций и обеспечивать плотность соединений. При небольших взаимных смещениях конструкций и нешироких (15-20 мм) швах листы поливинилхлорида (винипласта) на расстоянии 100 мм по обе стороны от стыка не приклеивают, но для большей надежности покрывают на эту ширину (200 мм) листом из того же материала, приваривая его только с одной стороны шва. При меньшей ширине швов и небольших смещениях конструкций пластмассовые изоляционные покрытия усиливают алюминиевыми листовыми прокладками (рис. 8.3, д,е), а свободное пространство между конструкциями заполняют битумной или другой специальной мастикой. В широких швах (более 40 мм) при значительных взаимных перемещениях конструкций, кроме такого усиления, основной лист поливинилхлорида в пределах шва укладывают в виде компенсационной петли.

При укладке листы винипласта легко обрабатываются столярными инструментами: их можно пилить, строгать, сверлить. Таким листам, подогретым до температуры размягчения, придают любую форму: изгибают их в виде цилиндра, короба, под углом 90° и т. д.

Перед использованием листы очищают, раскраивают, формуют и готовят кромки под сварку. У тонких листов (до 5 мм) кромку скашивают под углом 25—30°, у более толстых — под 35— 40° (в первом случае имеет место V- образный шов, во втором — Х-образный).

К подготовленным (очищенным, выровненным, просушенным) изолируемым поверхностям листы приклеивают клеем ПХ. Подогретый не более чем до 40° С клей наносят на изолируемую поверхность тонкими пленками в четыре слоя, тщательно просушивая каждый из них. Последнему слою дают просохнуть в течение 20 мин, затем тщательно наклеивают листы, предварительно протерев их метиленхлоридом или дихлорэтаном. Через несколько суток кромки листов сваривают газовыми или электрическими горелками (рис. 8. 3, ж, и)

в струе горячего воздуха при температуре 200-220°С и давлении 0,08— 0,1 МН/м2.

При толщине листов до 5 мм горелку надо держать под углом к свариваемым листам не более 25°, а при большей толщине листов — до 40° (рис. 8. 3, к).

В процессе сварки присадочный пруток удерживают вертикально, осаживая его по мере размягчения так, чтобы обеспечить плотное заполнение шва.