2.2.6 Формирование древесноволокнистого ковра

Назначение технологической операции формирования – получение непрерывного древесноволокнистого ковра определенных размеров по толщине и ширине. Технологический процесс формирования древесноволокнистого ковра сблокирован с другими участками. Формирование древесноволокнистого ковра осуществляется в одной формирующей камере.

Технологическая схема формирования ковра приведена на рисунке 2.11.

1 – ленточный конвейер; 2 – бункер-дозатор; 3 – дозировочный транспортер; 4 – разравнивающие гребенки; 5 – разгрузочные валки; 6 – разрыхляющие валки; 7 – вакуумные короба; 8 – скальпирующие устройства; 9 – радиоизотопный плотномер; 10 – ленточно-валковый подпрессовщик; 11 – ленточная сетка; 12 – перфорированный стол; 13 – фракционирующий валец

Рисунок 2.11 – Схема формирования древесноволокнистого ковра

Волокно из приемного циклона через шлюзовой затвор подается на ленточный конвейер (1), который транспортирует его в бункер-дозатор (2) формирующей камеры. Конвейер при этом совершает возвратно-поступательные движения, распределяя волокно по ширине бункера-дозатора (2). С конвейера (1) волокнистый материал попадает на дозировочный транспортер (3) бункера-дозатора. Если уровень волокнистого материала достигнет определенной высоты, то лишнее волокно отбрасывается разравнивающими гребенками (4) назад.

Затем волокно подается дозировочным транспортером (3), скорость которого находится в прямой зависимости от объема ссыпанного волокна, к разгрузочным валкам (5) и далее к разрыхляющим валкам (6), которые вращаются в противоположных направлениях. После пропускания через разрыхляющие валки (6) волокнистый материал по наклонн ому щиту поступает на фракционирующий валец (13), который равномерно формирует ковер на движущейся ленточной сетке (11). Вследствие воздухопроницаемости сетки и сильного всасывающего воздействия вентилятором, через вакуумные короба (7), под сеткой волокнистый слой-ковер уплотняется, и при этом одновременно свойлачивается.

Толщина волокнистого ковра зависит от скорости ленточной сетки. Сформированный волокнистый ковер срезается на заданную высоту скальпирующим устройством (8). Скальпирующее устройство состоит из снабженного зубьями валика, удаляющего избыточный материал, который отводится с помощью пневмосистемы и затем снова возвращается для дальнейшего использования.

Толщину слоя волокна устанавливают за датчиком радиоизотопного плотномера (9) и автоматически поддерживают на заданном уровне с помощью изменения скорости сетки или перемещения скальпирующего устройства по высоте. Сформированный ковер подпрессовывают ленточно-валковым подпрессовщиком (10), в результате чего высота ковра уменьшается в 2−2,5 раза и повышается его транспортабельность.

Основные технологические параметры процесса формирования древесноволокнистого ковра приведены в таблице 2.3.

Таблица 2.3 – Основные технологические параметры процесса формирования древесноволокнистого ковра

Наименование параметра	Ед.изм.	Значение
Скорость сетки формашины при изготовлении ДВП толщиной, мм:
- 2,5	м/мин	19,6+0,4
- 3,2	м/мин	15,3+0,4
- 4,0	м/мин	12,3+0,4
- 5,0	м/мин	9,8+0,4
- 6,0	м/мин	8,2+0,4
- 6,5	м/мин	7,5+0,4
Высота ковра до подпрессовки при изготовлении плит толщиной, мм:
- 2,5	мм	54+2
- 3,2	мм	64+4
- 4,0	мм	90+5
- 5,0	мм	117+5
- 6,0	мм	148+6
- 6,5	мм	156+6
Наименование параметра	Ед. изм.	Значение
Высота ковра после подпрессовки при изготовлении плит толщиной, мм:
- 2,5	мм	30+2
- 3,2	мм	35+4
- 4,0	мм	58+4
- 5,0	мм	73+4
- 6,0	мм	87+4
- 6,5	мм	94+4
Масса одного м2 ковра при изготовлении плит толщиной, мм:
- 2,5	мм	2,20−2,33
- 3,2	мм	2,82−2,98
- 4,0	мм	3,52−3,73
- 5,0	мм	4,40−4,66
- 6,0	мм	5,29−5,59
- 6,5	мм	5,73−6,06

Продолжение таблицы 2.3

Наименование параметра	Ед.изм.	Значение
Ширина ковра до обрезки кромок	мм	2600+10
Ширина ковра после обрезки кромок	мм	2500+10
Максимальное давление в гидросистеме ленточно- валкового подпрессовщика	мм	21(210)

Примечания:

1. Высота ковра до и после подпрессовки, масса одного кв.м ковра приведена для изготовления плит плотностью = 850 кг/м.куб. при следующем составе сырья: осина, тополь, ольха –50%, береза – 30%, хвойная древесина – 20%.

2. Массу одного кв.м ковра для изготовления плит плотностью, отличной от 850 кг/м.куб., рассчитывают по формуле:

где 𝑆_п – плотность готовой плиты, кг/м³;

ℎ_п – толщина готовой плиты, м;

𝑊_𝑘 – влажность ковра, %;

𝑊_п – влажность готовой плиты, %.