4.2 Основы организации поточных линий

При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты ряда показателей, которые определяют регламент работы линий и методы выполнения технологических операций.

Показатели:

1. Такт - это промежуток времени от момента запуска (выпуска) одного предмета, изготавливаемого на поточной линии, до момента запуска (выпуска) следующего за ним предмета. Такт поточной линии (τ) определяется по выражению:

τ= F_p/N, (13)

где F_р - фонд времени поточной линии, N - программа выпуска изделий.

При этом F_p=(F_н - f_n)*(1 - а/100),

где F_н - номинальный фонд времени,

f_n - общие регламентированные перерывы на поточной линии,

а - процент потерь времени на ремонт, осмотры и другие виды технического обслуживания линии.

2. Ритм (или же более распространенное понятие «темп») - величина, обратная такту, т.е. это количество изделий определенных наименований, выпускаемых в единицу времени. Ритм характеризует производительность линии.

3. Количество оборудования (или же количество рабочих мест) определяется по каждой операции в отдельности:

W_pacчi = t_штi/τ, (14)

где W_расчi - расчетное количество оборудования, t_штi - норма времени на операцию.

4. Принятое количество оборудования или число рабочих мест на каждой операции (W_принi) определяется путем округления расчетного их количества до ближайшего целого числа. Перегрузка на стадии проектирования допускается в пределах 10 - 15 % и ликвидируется в процессе отладки линии с помощью улучшения организации труда.

5. Коэффициент загрузки оборудования или рабочего места рассчитывается по формуле:

n_i = W _{расч i} / W_{принi .} (15)

6. Синхронизация - представляет собой процесс выравнивания длительности операций технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операций должно быть равно или кратно такту линии.

7. При проектировании поточных линий рассчитываются параметры конвейера:

а) скорость движения конвейера (м/мин):

- при непрерывном его движении

V= l/τ.

- при пульсирующем его движении

V= l/t_тр.

где l - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест, т.е. шаг конвейера, м,

t_тр - время транспортировки изделия с одной операции на другую, мин.

б) общая длина ленты конвейера:

L = b*W _прин.

8. Задел - это производственный запас заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойности протекания производственных процессов на поточной линии.

Различают технологический, транспортный и страховой (резервный) виды заделов.

Кроме того на прерывно-поточных линиях создается еще один вид задела - оборотный межоперационный задел.

Технологический задел представляет собой детали, сборочные единицы или изделия, находящиеся непосредственно в процессе обработки или сборки.

Транспортный задел - состоит из деталей, из сборочных единиц, которые находятся в процессе перемещения между операциями.

Страховой задел. Он создается для нейтрализации отрицательного влияния на ритмичность производства, случайных перебоев в работе оборудования и колебаний размеров операционных партий, связанных со случайным выходом изделий в брак. Этот вид задела создается перед наиболее ответственными и трудоемкими операциями

Оборотный межоперационный задел - количество заготовок, находящихся между операциями и образующихся вследствие различной производительности смежных рабочих мест для выравнивания работы линий.

Достоинства поточного производства:

1. Лучшее использование производственных площадей, так как оборудование размещается более компактно, сокращаются площади для хранения межоперационных заделов.

2. Сокращение длительности производственного цикла и времени пролеживания предметов труда в связи с параллельным движением предметов труда.

3. Снижение трудоемкости работ вследствие широкой механизации и автоматизации различного рода операций.

4. Обеспечение ритмичной работы производства.

Недостатки поточного производства:

1. Монотонность труда.

2. Узкая специализация работников.

3. Жесткая регламентация их деятельности.