книги / Проверка состояния кранов с истекшим сроком службы

11.3. Вихретоковые методы контроля

Вихретоковые методы контроля (ВМК) основаны на регистрации изменения поля вихревых токов, наводимых в поверхностном слое из­ делия. Методами вихревых токов обнаруживаются только поверхност­ ные и подповерхностные (на глубине 2-3 мм) дефекты. Рекомендуются для выявления трещин, расслоений, раковин, непроваров и других по­ вреждений на ровных поверхностях металла, например, в конструкции нижней рамы, поворотной рамы, балок-аутригеров.

Суть метода заключается в том, что при наличии трещин, рако­ вин, расслоений или других дефектов стрелка прибора показывает рез­ кое падение вихревого тока в металле.

При использовании ВМК следует учитывать, что электропровод­ ность отдельных зон шва и околошовной зоны значительно меняется, и возможны большие потери при выявлении дефектов сварки. ВМК может быть использован для фазового и структурного анализа указан­ ных зон.

В качестве отечественных дефектоскопов для проведения вихревой дефектоскопии рекомендуются ВД-89Н, ВИТ-2, ВИТ-3, а также другие дефектоскопы, обеспечивающие надежность контроля качества.

Методика контроля заключается в следующем:

-внешний осмотр изделия и устранение наружных дефектов, мешающих проведению контроля;

-установка полезадающей системы на контролируемый участок

ипропускание тока через возбуждающую катушку;

-сканирование датчика и регистрирующих приборов вдоль по­ верхности контролируемого объекта;

-расшифровка результатов контроля и оценка качества изделия. На результаты исследования методом вихревого контроля значи­

тельное влияние оказывает зазор между датчиком и контролируемой поверхностью. Максимальный допустимый зазор 2 мм.

11.4. Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковая дефектоскопия предназначена для обнаружения дефектов (нарушение сплошности и однородности материалов) в по­ луфабрикатах, готовых изделиях и сварных соединениях, для измере­ ния глубин и координат их залегания, измерения толщин за счет изменения скорости распространения и затухания ультразвуковых ко­ лебаний в материале. В качестве отечественных ультразвуковых де­ фектоскопов используются УД2В-П12, УД2В-П45.

12. ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ МЕХАНИЗМОВ, КАНАТНО-БЛОЧНЫХ СИСТЕМ И ДРУГИХ УЗЛОВ

Работы по проверке состояния механизмов, канатно-блочных сис­ тем и других узлов должны включать внешний осмотр с целью анализа общего состояния, работоспособности и необходимости проведения дальнейших измерений, а также проведение необходимых измерений.

Перед проведением обследования механизмы и другие подвер­ гаемые осмотру узлы грузоподъемной машины должны быть очищены от грязи, коррозии, снега, избытка влаги и смазки.

При внешнем осмотре выявляют:

-общее состояние всех механизмов и наличие повреждений их отдельных узлов и деталей;

-наличие или отсутствие деформаций, коррозии и необходимость

их устранения;

-наличие или отсутствие вытекания смазки из редукторов;

-качество затяжки элементов крепления механизмов;

-соответствие регулировки узлов механизмов (например, тормо­ зов механизма передвижения и т.п.) требованиям эксплуатационной

инормативной документации.

Особое внимание необходимо обращать на следующие возмож­ ные дефекты:

-трещины в рамах, корпусах редукторов или рычагах тормозов,

втормозных шкивах и т.п. узлах;

-поломку тормозных пружин;

-износ зубчатых зацеплений;

-износ ходовых колес;

-выработку (износ) шарнирных соединений, тормозных шкивов, обкладок тормозов, дорожек качения ОПУ, крюка и т.п.;

-ослабление болтовых соединений;

-нарушение соосности валов, соединенных зубчатой или втулоч­ но-пальцевой муфтой;

-неудовлетворительная балансировка тормозного шкива или барабана;

-износ или разрушение уплотнений.

Для блоков канатной системы характерны следующие поврежде­ ния, которые могут привести к обрыву или перетиранию каната:

-трещины или сколы реборды;

-износ по ручью или реборде блока;

-отсутствие смазочного материала в подшипниках и как следст­ вие - их поломка, стопорение блока.

Для оценки норм браковки канатов по числу оборванных прово­ лок рекомендуется пользоваться таблицей [1]. Наиболее опасными местами по обрыву проволок являются те участки каната, которые за период работы проходят по большому числу блоков.

Кроме того, следует контролировать места крепления каната на барабанах и на конструкциях крана.

Опасными местами, где может появиться коррозия, являются те, в которых скапливается влага и где канат редко или совсем не пере­ мещается по блокам (например, на нижних обоймах стреловых поли­ спастов кранов-погрузчиков, кранов с балочной стрелой или на урав­ нительных блоках стрелового расчала). В этих случаях канат бракуется раз в 5 лет независимо от числа обрывов проволок.

Необходимость разборки механизмов при осмотре определяет комиссия.

Повреждения, близкие к предельным, которые были выявлены в результате внешнего осмотра, должны быть измерены. Результат измерения, например по износу, сравнивают либо с размером, где из­ нос практически отсутствует, либо с размером, указанным в чертеже.

Необходимость измерить износ и степень выкрашивания зубьев шестерен и колес зубчатых передач редукторов может быть определе­ на по появлению повышенного шума при работе механизма и/или по­ вышении температуры нагрева корпуса (последнее в ряде случаев мо­ жет свидетельствовать и об отсутствии смазки).

Проверка наличия смазки в редукторах проверяется с помощью щупа, маслоуказательных пробок, глазков либо проверкой через люк в крышке. Уровень масла должен находиться между верхней и нижней отметками маслоуказателя.

Основные характерные повреждения и дефекты механизмов ка­ натно-блочных систем, других узлов и конкретные места их возмож­ ного появления приведены в прил. 6.

13. ИЗМЕРЕНИЕ ПЕРЕКОСА ОПОРНО-ПОВОРОТНОГО УСТРОЙСТВА БАШЕННОГО КРАНА

Измерение распространяется на краны как с поворотной, так и неповоротной башнями и предназначено для определения перекоса (суммарного люфта или рабочего зазора) шариковой или роликовой поворотной опоры (опорно-поворотного устройства, или ОПУ) при про­ ведении обследования или испытаниях крана в рабочем состоянии. Методика может использоваться при измерениях перекоса и других кранов.

Измерение перекоса ОПУ проводится для решения вопроса о возможности дальнейшей эксплуатации опоры. Признаком предель­

14.ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ ЭЛЕКТРО-

ИГИДРООБОРУДОВАНИЯ

14.1. Проверка электрооборудования

Проверка состояния электрооборудования должна включать сле­ дующее:

-внешний осмотр электрооборудования и проведение необхо­ димых для анализа работоспособности измерений (проверок);

-оценку соответствия установленного электрооборудования эксплуатационной документации;

-контрольную проверку работоспособности электрооборудования. Внешний осмотр электрооборудования должен проводиться од­

новременно с проверкой действия элементов электрооборудования при имитации работы вручную, осуществляемой для контроля отсут­ ствия механических заеданий. Внешний осмотр следует проводить последовательно по отдельным узлам электрооборудования, при этом необходимо проверить:

-электродвигатели;

-панели управления;

-пускорегулирующие резисторы;

-пульт управления и монтажный пульт;

-тормозные электромагниты и электродвигатели электрогидравлических толкателей;

-кабели, провода, элементы и т.д.

Перечень работ, выполняемых при этом, зависит от конкретного типа грузоподъемной машины, типа электропривода и рода питающего электрического тока.

Контроль за работоспособностью электрооборудования заключа­ ется в проверке функционирования всех механизмов согласно электро­ схеме, в том числе плавности переключения аппаратов с фиксацией их по позициям, обеспечение плавности пуска и торможения механизмов, безотказности включения - выключения электросистем.

При осмотре электродвигателей проверяют:

-отсутствие механических повреждений (поломки мест крепле­ ния, нарушение целостности клеммных коробок и др.);

-отсутствие влаги внутри двигателя (из-за конденсата или недос­ таточного уплотнения на клеммных коробках);

-исправность щеток, коллекторов или контактных колец (отсут­ ствие заеданий щеток, нагара на щетках и их частичного или полного разрушения, отсутствие значительного почернения коллектора или контактных колец);

- исправность контактов реле и пускателей (износ главных и вспомогательных контактов пускателей и реле не должен превышать 50 % первоначальной толщины контакта).

При осмотре тормозных электромагнитов и электродвигателей электрогидравлического толкателя проверяют:

-отсутствие заеданий и перекосов магнитной системы;

-надежность крепления электромагнитов;

-исправность катушек электромагнитов и обмоток электрогидро­ толкателя путем измерения их электрического сопротивления (в слу­ чае длительного перерыва в работе крана).

При осмотре кабелей и проводов проверяют состояние изоляции, особенно в местах их подхода к электрическим аппаратам (электро­ двигателям, панелям управления, кабине крановщика, концевым вы­ ключателям). При осмотре электрического освещения, отопления, сиг­ нализации и стеклоочистителя проверяют исправность электрической арматуры, приборов и осветительных ламп.

Перед измерением сопротивления изоляции на кранах с автоном­ ным питанием должен быть отключен генератор, а краны с питанием от кабеля должны быть отключены от сети; полупроводниковые эле­ менты (диоды, транзисторы, тиристоры) должны быть закорочены; электрооборудование, получающее питание от фазного и нулевого провода (осветительные и отопительные приборы и т.п.) должно быть отключено от нулевого провода, а лампы в осветительных сетях долж­ ны быть вывинчены.

Сопротивление изоляции измеряется мегомметром на 1000 В ме­ жду каждой клеммой клемников силовых цепей, а также цепей управ­ ления и сигнализации, и «землей». Измеренное сопротивление изоля­ ции между указанными точками не должно быть меньше 0,5 МОм.

По результатам внешнего осмотра и измерений и после устране­ ния выявленных неисправностей производится проверка работоспо­ собности электрооборудования крана под напряжением. Наиболее ха­ рактерные дефекты и повреждения элементов электрооборудования

приведены в прил. 7.

14.2. Проверка гидрооборудования

Проверка гидрооборудования должна включать следующие опе­ рации:

-внешний осмотр объектов гидросистемы для выявления воз­ можных внешних утечек жидкости, трещин корпусов, повышенного шума, нагрева, ослабления креплений и вибрации при работе;

-контроль рабочей жидкости на загрязнение и вязкость (при не­ обходимости);

-проверку состояния фильтров по штатным указателям загрязнения;

-проверку насосов, гидромоторов и гидроцилиндров (при необ­ ходимости);

-проверку настройки предохранительных клапанов (при необхо­ димости) и другие работы.

Оценка работоспособности гидросистемы производится по резуль­

татам измерения скоростей рабочих движений под рабочей нагрузкой и сравнении их с паспортными значениями (у кранов, отработавших нормативный срок службы, скорости рабочих движений из-за падения КПД насоса-двигателя не должны быть ниже паспортных более, чем на 20-25%).

Наиболее вероятные повреждения гидропривода кранов и пре­ дельные допустимые повреждения или дефекты изготовления приве­ дены в прил. 8.

При осмотре монтажной разводки гидрооборудования на кон­ кретном кране проверяется соответствие монтажной схемы паспорту, обращается внимание на касание подвижных шлангов о детали, резкие их перегибы, взаимодействие шланга механизма телескопирования секций со шланговым барабаном. Проверяется также уровень рабочей жидкости в гидробаке.

15.ПРОВЕРКА СОСТОЯНИЯ ПРИБОРОВ

ИУСТРОЙСТВ БЕЗОПАСНОСТИ

Обследование приборов и устройств безопасности кранов должно включать следующие работы:

-внешний осмотр приборов и устройств безопасности;

-контрольную проверку их работоспособности;

-испытание крана на холостом ходу.

При внешнем осмотре приборов и устройств безопасности необ­ ходимо проверить:

-наличие и соответствие приборов паспортным данным;

-наличие пломб на электронных (релейных) блоках приборов. При контрольной проверке их работоспособности необходимо

оценить:

-надежность срабатывания и соответствие показаний индикато­ ров ограничителей грузоподъемности нормативным данным;

-работу концевых выключателей, ограничивающих перемещение груза, тележки и т.п.;

-работу систем блокировок и срабатывания защит, установлен­ ных на грузоподъемной машине и приведенных в ее паспорте;

-точность показаний контрольно-измерительных приборов.