книги / Технологии технического обслуживания и ремонта автомобилей

Лабораторная работа № 7 «ИЗМЕРЕНИЕ РАДИАЛЬНОГО БИЕНИЯ ВАЛА»

Цели: изучение технологии определения изгиба валов транспортных и транспортно-технологических машин, приобретение практических навыков измерения радиального биения валов при ремонте агрегатов транспортных и транспортнотехнологических машин.

Задачи:

1.Изучить теоретический материал.

2.Изучить порядок измерения радиального биения коленчатого вала.

3.Провести измерения и сделать вывод о состоянии вала.

Содержание работы:

Для измерения биения валов применяются рычажно-

механические приборы, наиболее распространенными из которых являются индикаторы часового типа. Данные приборы применяются для измерения относительных величин. На рис. 7.1 представлена схема индикатора часового типа ИЧ.

Цена деления данного индикатора 0,01 мм, шкала – 0–100. Радиальное биение – разность наибольшего и наименьшего расстояний от точки реального профиля поверхности враще-

ния до базовой оси в сечении плоскостью, перпендикулярной базовой оси [9].

Торцовое биение – разность наибольшего и наименьшего расстояний от точки реального профиля торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой плоскости.

Полное радиальное биение – разность наибольшего и наименьшего расстояний по всей реальной поверхности до базовой оси в пределах нормируемого участка.

Полное торцовое биение – разность наибольшего и наименьшего расстояний по всей реальной торцовой поверхности до плоскости, перпендикулярной базовой оси.

51

2. Исследуемый вал установить в специальный прибор для проверки наличия биения (рис. 7.3) или на призму.

По конструкции прибор напоминает токарный станок. В качестве основания служит станина с направляющими. С двух сторон по направляющим передвигаются бабки, причем одна с жестким центром, а вторая с подвижным. Индикатор часового типа устанавливается на специальную стойку, фиксируемую в середине станины. Для исключения рывков при прокручивании вала используется микроподача на станке. Погрешность измерений будет находиться в пределах 5–20 мкм, в зависимости от диаметра исследуемого вала.

Рис. 7.3. Прибор для контроля деталей на биение: 1 – станина; 2 – бабка с жестким центром; 3 – зажим;

4 – индикатор часового типа; 5 – кронштейн; 6 – стойка; 7 – микроподача; 8 – рычаг отвода подвижного центра; 9 – бабка с подвижным центром

3. Подготовить оборудование и установить его по приведенной схеме (см. рис. 7.3). Вал устанавливают между двумя бабками так, чтобы он имел возможность вращаться вокруг сво-

53

ей оси. Наконечник индикатора часового типа устанавливают

внепосредственной близости с валом.

4.Определить радиальное биение вала.

Начальные условия

С помощью микроподачи приблизить вал к наконечнику до их соприкосновения, после чего продолжить движение в данном направлении до одного полного оборота стрелки индикатора. Затем необходимо прокрутить вал и остановить его в положении наибольшего значения стрелки индикатора часового типа. В этом положении индикатора плавно провернуть ободок с циферблатом до установки нулевого значения напротив положения стрелки.

Плавно проворачивая вал, определить наименьшее значение стрелки индикатора. Это будет точка минимума.

Плавно проворачивая вал, определить наибольшее значение стрелки индикатора. Это будет точка максимума.

Стоит отметить, что вращение вала необходимо осуществлять строго в одну сторону, чтобы исключить появление погрешностей.

В процессе работы необходимо произвести несколько повторений. Если разница полученных значений в текущем и предыдущем повторении не превышает одного деления шкалы циферблата, то можно закончить испытания. В противном случае, требуется дополнительное повторение.

Полученные данные занести в табл. 7.1. Рассчитывается среднее измеренное биение и наибольшее (рис. 7.4). Делаются выводы по работе.

Стоит отметить, что радиальное биение относится к комплексным показателям, характеризующим как смещение поверхности вала относительно оси вращения, так и отклонение формы, и имеет всегда положительные значения. В качестве базы, относительно которой определяется радиальное биение, чаще всего назначают центровые отверстия.

54

3.Что такое комплексный параметр отклонения формы и расположения и почему радиальное биение относится к нему?

4.Что называется базой?

5.Какие существуют виды баз?

56

Лабораторная работа № 8 «СБОРКА УЗЛА»

Цель – практическое ознакомление с методом сборки узла.

Задачи:

1.Изучить теоретический материал.

2.Произвести сборку узла.

3.Составить схему сборки.

Содержание работы:

Изделие и его элементы. Продуктом конечной стадии ма-

шиностроительного производства является изделие.

Сложное изделие (станок, комбайн, автомобиль и т.п.) представляет собой совокупность деталей и узлов, являющихся его элементами.

Деталью называют первичный элемент изделия, характеризующим признаком которого является отсутствие в нем ка- ких-либо соединений.

Узлом принято называть элемент изделия, представляющий собой совокупность двух и более деталей, независимо от рода соединений (разъемных или неразъемных). Характерным признаком узла с технологической точки зрения является возможность сборки его обособленно от других элементов изделия.

Процесс осуществления соединений деталей в узлы и уз-

лов в машины называется технологическим процессом сборки [4].

Узлы в зависимости от порядка сборки машины именуют группами и подгруппами. Так, узел, непосредственно входящий в машину (изделие), называют группой, а узел, входящий в машину не непосредственно, а в составе группы, называют подгруппой. Подгруппы бывают первого, второго и так далее порядка. Узел, входящий непосредственно в группу, называют подгруппой первого порядка, а узел, входящий непосредственно в подгруппу первого порядка, называют подгруппой второго по-

рядка, и т.д.

57

Любой узел машины в зависимости от его конструктивных особенностей может состоять либо из отдельных деталей, либо из узлов низших порядков и отдельных деталей.

Элемент изделия (деталь или узел), с которого начинается сборка, называют базовым.

Необходимо помнить, что приведенные технологические понятия об изделии, группе и подгруппе условны. Так, например, для автомобильного завода изделием является автомобиль.

Моторный агрегат (двигатель с коробкой скоростей) является группой автомобиля. Двигатель и коробка скоростей являются подгруппами первого порядка.

В свою очередь, шатун двигателя с поршнем в сборе (ша- тунно-поршневой узел) будет подгруппой второго порядка. Тогда шатун в сборе и поршень в сборе каждый в отдельности будут являться подгруппами третьего порядка.

Если для приведенного выше автомобильного завода моторный агрегат является группой, то для моторостроительного завода он является изделием, двигатель – группой, но не подгруппой первого порядка, а шатунно-поршневой узел – подгруппой первого порядка (а не второго) и т.д.

Для наглядного отображения технологического процесса составляют технологические схемы сборки. На технологических схемах сборки каждый элемент изделия обозначается в виде прямоугольника, в который вписывается наименование элемента, его индекс и количество (рис. 8.1).

Рис. 8.1. Элемент технологической схемы сборки

58

Индексация элементов производится в соответствии с номерами и индексами, присвоенными элементам на чертежах и спецификациях.

Схема сборки, составленная на общую сборку, будет называться технологической схемой общей сборки (рис. 8.2), и соответственно схема, составленная на узловую сборку, – технологической схемой узловой сборки (рис. 8.3).

Рис. 8.2. Схема общей сборки

Рис. 8.3. Схема узловой сборки

59

Порядок выполнения работы:

1.Изучить сборочный чертеж собираемого изделия со спецификацией и техническими условиями (чертеж вала с муфтой – рис. 8.4).

2.Изучить собственное изделие, затем разобрать его при помощи слесарно-монтажного инструмента.

3.По сборочному чертежу продумать технологический процесс сборки.

4.Построить технологическую схему сборки.

5.При построении технологической схемы сборки поступают следующим образом.

Примерно на середине листа бумаги проводится горизонтальная линия (линия сборки); на левом конце этой линии сборки указывается базовый элемент (деталь или узел), а на правом – изделие в сборе. Сверху этой линии указываются отдельные детали, а группы и подгруппы – снизу.

На технологических схемах сборки обозначения сборочных элементов целесообразно принимать следующие: для деталей – в соответствии с их нумерацией и обозначением на сборочных чертежах, для групп с индексом «сб.» (сборка) и номером базовой детали, для подгрупп – так же, как и для групп, но с цифрой, характеризующей порядок группы. Например, сб1М0201 обозначает группу, у которой базовая деталь имеет номер 1М-0201; 1сб1М-0230 обозначает подгруппу первого порядка с базовой деталью 1М-0230; 2сб1М-0230 обозначает подгруппу второго порядка с той же базовой деталью.

В необходимых случаях технологическую схему сборки следует дополнить технологическими указаниями, например «запрессовать», «приварить», «предварительно смазать», «совместно сверлить» и т.п.

6.Произвести анализ размерных связей, выявить размерные цепи, дать графическое изображение размерных цепей и произвести их решение.

7.Произвести сборку изделия по составленной технологической схеме сборки.

60