книги / Сварка в машиностроении. Т. 2

немедленное проведение высокого отпуска (местного с помощью ТВЧ или общего в печи) затруднено, применяют предварительно низкий стабилизирующий отпуск при 250—300° С с последующим высоким отпуском в печи. В некоторых случаях последующий высокий отпуск не применяют, если механические свойства соеди­ нений удовлетворяют требованиям эксплуатации; опасность холодных трещин после стабилизирующего отпуска исключена.

Склонность к горячим трещинам сварных швов углеродистых и легирован­ ных конструкционных сталей, рассматриваемых в данной главе, определяется следующими факторами: 1) химическим составом металла шва, от которого зави­ сит межкристаллитная прочность и пластичность в опасном температурном интер­ вале хрупкости (ТИХ); 2) величиной и скоростью нарастания растягивающих напряжений и соответственно деформаций в ТИХ; 3) величиной первичных кристал­

мость швов против разрушения в температурном интервале хрупкости. Качественные конструкционные стали, содержащие минимальное количество

серы и фосфора (менее 0,035—0,025%), малочувствительны к горячим трещинам. Однако с повышением содержания углерода выше 0,25% чувствительность к горя­ чим трещинам заметно возрастает. При этом чем ниже содержание легирующих элементов, препятствующих образованию кристаллизационных трещин, тем выше склонность к трещинообразованию при одном и том же содержании углерода. В швах 'среднеуглеродистых сталей склонность к горячим трещинам резко падает при легировании марганцем до 1,8—2,5%. С этих позиций применение марганцо­ вистых сталей (10Г2А, 12Г2А и др.) той же прочности более желательно.

При сварке листов вс^ык наиболее опасными местами появления горячих трещин являются начало и конец шва. Наложение связи путем приварки техноло­ гических планок, заварка концевых участков шва в направлении от центра к краю свариваемых листов позволяют предупредить образование концевых трещин. Часто горячие трещины появляются в прихватках. Более частые прихватки, нало­ жение их с обратной стороны шва уменьшают опасность образования трещин. Снижение растягивающих внутренних напряжений при охлаждении шва в ТИХ и тем самым предупреждение горячих трещин может быть достигнуто путем умень­ шения числа и сосредоточения швов при конструировании, выбора оптимальной формы разделки кромок, устранения излишней жесткости узлов и другими мерами. Предварительный подогрев является эффективным, особенно для высокоуглеро­ дистых сталей. Температура подогрева колеблется от 150 до 500° С в зависимости от химического состава металла шва (величины Сэ), конструкции и сечения дета­ лей и других факторов.

Для снижения внутренних растягивающих напряжений в ТИХ целесообразно выполнять сварку такими методами, которые обладают наибольшей проплавляю­ щей способностью при наименьшей погонной энергии (электронный луч, плазмен­ ная дуга, импульсная дуга, сварка с активирующими флюсами и др.). Стойкость против образования горячих трещин повышается при устранении концентраторов, вызванных формой шва и подготовкой кромок под сварку. Применение швов с остающимися подкладками, сварка «в замок», швы с непроваром и т. п. являются нежелательными. Сварка встык с полным проплавом наиболее предпочтительна.

В швах углеродистых и легированных конструкционных сталей может наблю­ даться пористость. Поры образуются вследствие чрезмерного насыщения жидкого металла водородом или азотом, поступающим и.з среды, окружающей дугу, или из расплавляемого металла, и последующего их выделения при кристаллизации металла. Образование пор возможно непосредственно перед началом кристалли­ зации металла в результате запоздавшей реакции раскисления углеродом из-за недостатка в шве других раскислитслей (Si, Мп, А1). Водород может попасть в зону сварки с маслом, влагой и ржавчиной при использовании влажных электродов, флюсов и защитных газов. Ухудшение защиты сварочной зоны от воздуха и свя­ занная с этим возможность образования пор возрастают при увеличении зазоров между кромками и размеров зерен флюса, при повышении напряжения на дуге и увеличении скорости сварки.

Появление пор при сварке иногда обусловлено насыщением азотом поверх­ ности листов при их нагреве в специальных безокисдительных газовых защитных смесях в процессе металлургического производства;* Особенно это проявляется при сварке тонколистового металла без разделки кромок,

НЕКОТОРЫЕ ОСОБЕННОСТИ СВАРКИ

Среднеуглеродистые стали. В сталях с содержанием углерода 0,30% и выше при быстром охлаждении металла в зоне термического влияния образуется твер­ дая мартенситная или трооститная структура, значительно более хрупкая, чем основной металл, что создает опасность хрупкого разрушения как в процессе изготовления изделий (холодные трещины), так и при эксплуатации. С повышением углерода повышается также опасность образования пористости в сварных швах.

Для предупреждения трещин при сварке следует применять предваритель­ ный подогрев, а после сварки — высокотемпературный отпуск для восстановле­ ния пластичности сварного соединения и снятия внутренних напряжений. Для предупреждения пористости следует использовать специальные электроды. Сред­ неуглеродистые стали применяют для изготовления малонэгруженных изделийДля повышения прочности изделия из этих сталей после сварки иногда подвергают упрочняющей термической обработке, обеспечивающей а в = 70 ч- 90 кге/мм*. Среднеуглеродистые стали не являются оптимальными для сварных конструкций. Вместо них целесообразно использовать углеродистые стали, легированные мар­ ганцем, например стали 10Г2А и 12Г2А, обеспечивающие получение сварных соединений с прочностью 46-—90 кге/мм8, стойких против образования горячих и холодных трещин, не требующих обязательной термической обработки после сварки.

Высокоуглеродистые стали. Склонность высокоуглеродистых сталей к хрупкоCIH после воздействия термического цикла сварки выражена значительно силь­ нее, чем в средпеуглеродистых сталях, и чувствительность их к горячим и холод­ ным трещинам значительно выше. Поэтому обязателен предварительный подогрев металла в месте сварки до 350—400° С, и последующий отжиг желателен до того, как сварное изделие успеет остыть до 20° С.

Легированные стали средней прочности (<г„ == 90 -f- 130 кге/мм9). При изго­ товлении сварных изделий из легированных сталей широкое применение полу­ чили стали перлитного класса типа ХГСА с меньшим или большим содержанием углерода (25ХГСА, ЗОХГСА) и сложнолегированные стали с низким содержанием

углерода (12Х2НВФА, 23Х2НВФА и др.). Конструкционные стали средней проч­ ности перлитного класса в зависимости от вида термической обработки имеют сле­ дующие структуры: при отжиге — ферритно-перлитную; при закалке — мартен­ ситную или троосто-мартенситную; при отпуске закаленной стали — троостомартенситную, трооститную, троосто-сорбитную и сорбитную.

Для изготовления сварных изделий из сталей 25ХГСА и ЗОХГСА с пределом прочности 110—130 кгс/мма после сварки применяют термическую обработку (закалку и отпуск). Изделия больших габаритных размеров целесообразно изго­ товлять из предварительно термически обработанных элементов. Для снятия внут­ ренних напряжений после сварки применяют отпуск. Эти стали рекомендуется использовать для ответственных штампо-сварных конструкций. Стали 12Х2НВФА и 23Х2НВФА упрочняют путем термической обработки (закалки в масле с после­ дующим отпуском или нормализации с отпуском). Для изготовления конструкций

сталей (ЗОХГСНА, 30Х2ГСНВМ, 42Х2ГСНМ, 28ХЗСНМВФА и др.) затрудняется из-за опасности образования холодных трещин, а также повышенной чувствитель­ ности этих сталей к концентраторам напряжений при статических и особенно при динамических нагрузкак. Сварные конструкции следует проектировать с наи­ меньшей концентрацией напряжений. Все радиусы перехода от одного сечения детали к другому должны быть максимальными (предельно допустимыми из конст­ руктивных соображений).

Для повышения прочности при повторных статических нагрузках необхо­ димо создавать плавные переходы от шва к основному металлу. Даже для стыко­ вого сварного соединения целесообразно удалять усиление сварного шва и особенно проплав сварного шва, имеющий более крутой переход от шва к основному металлу. Наличие остающихся подкладок в равнопрочных сварных соединениях не допус­ кается. В тех случаях, когда механическая обработка внутренней поверхности деталей для зачистки проплава невозможна, следует производить комбинирован­ ную сварку без остающейся подкладки. При этом первый слой шва выполняют автоматической аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом без присадки с обеспечением 100% равномерного проплавления по всей длине шва. Последующие слои наносят одним из методов сварки плавящимся электродом.

Плавное формирование проплава может быть достигнуто также путем арго­ нодуговой сварки в потолочном положении неплавящимся электродом. При опти­ мальном режиме сварки в этом случае обеспечивается форма шва без занижения и без провисания проплава. При сварке соединений с толщиной кромок более 4 мм делают чашеобразную разделку с притуплением толщиной 2,0—3,0 мм со стороны сварки. Место разделки заполняют в нижнем положении методами автоматической сварки плавящимся электродом [12]. Предпочтительным соединением является стыковое. Нахлесточные и замковые соединения применять не разрешается. Тав­ ровые соединения необходимо выполнять с полным проваром и двусторонней гал­ телью с плавными переходами к основному металлу.

Сварные детали из конструкционных высокопрочных сталей рекомендуется изготовлять из металла, улучшенного вакуумно-дуговым или электрошлаковым переплавом, обладающего более высокими пластическими свойствами, изотроп­ ностью свойств вдоль и поперек волокна и содержащего минимальное число газо­ вых^!, неметаллических включений.

•Высокопрочная сталь ЗОХГСНА является сталью перлитного класса. Детали из этой стали можно обрабатывать с получением следующих пределов прочности: 160—180 кгс/мм2 после закалки в масле с последующим низким отпуском или поело изотермической закалки с низким отпуском; 150—170 кгс/мм2 и 140—160 кгс/мм2 только после изотермической закалки.

При изготовлении сварных деталей предпочтительней применять изотерми­ ческую закалку вместо закалки в масле с отпуском, так как в первом случае изделия имеют меньшую поводку, а сварные соединения и основной металл обла­ дают более высокой пластичностью и вязкостью.

Сталь ЗОХГСНА предназначена для ответственных сварных изделий с толщи­ ной в месте сварки до 40 мм. Сварные изделия из стали ЗОХГСНА следует приме­ нять с определенными ограничениями из-за высокой чувствительности стали к концентраторам напряжений, особенно при многократной статической нагрузке,

ик водородной хрупкости. Изготовлять сварные резервуары из стали ЗОХГСНА не рекомендуется. Конструкции из стали ЗОХГСНА можно изготовлять из терми­ чески обработанных элементов и подвергать термообработке (закалке) после сварки. Однако в том и другом случае равнопрочность обеспечивается соответствующим утолщением кромок, так как максимальные напряжения в околошовной зоне из-за чувствительности к концентрациям напряжений не должны быть выше 60—70% прочности основного металла (порядка 100 кгс/мм2). Переход от сварного шва к основному металлу должен быть плавным. Присадочный металл шва должен иметь повышенную пластичность и вязкость по сравнению с пластичностью и вязкостью основного металла. Прочность шва в зависимости от толщины свариваемой детали

имарки присадочной проволоки при термической обработке изделия после сварки изменяется в пределах 120—80 кгс/мм2, а при сварке предварительно закаленных деталей — в пределах 60—50 кгс/мм2.

Низколегированные стали 30Х2ГСНВМ и 42Х2ГСНМ мартенситного класса применяют для изготовления изделий ответственного-' назначения, в том числе

При этом допустима сварка в окончательно упрочненном состоянии только коль­ цевых, менее нагруженных швов, при утолщенных кромках в местах сварки. Конструкционные среднелегированные стали 28ХЗСНМВФА, ЗЗХЗСНМВФА, 43ХЗСНМВФА относятся к сталям мартенситного класса, обеспечивающим в свар­ ных конструкциях прочность соответственно от 160 до 200 кгс/мм2. Эти стали доста­ точно надежно работают в условиях повторно-статических нагрузок. При сварке с последующей упрочняющей термической обработкой изделий достигается проч­ ность сварных соединений не ниже 0,9 прочности основного металла. Эти стали имеют низкое содержание серы и фосфора (S + Р ^0 ,0 2 5 % ), а также других примесей, отличаются повышенной чистотой по газоиасыщенности и неметал­ лическим включениям. Эти стали в некоторых случаях выплавляют с применением ЭШП и ВДП.

Из стали 28ХЗСНМВФА изготовляют цилиндрические и шаровые баллоны высокого давления, днища, шпангоуты, обечайки для емкостей ответственного назначения и др. Сварные соединения стали 43ХЗСНМВФА обладают более высо­ кой чувствительностью к концентраторам напряжений, чем стали 28ХЗСНМВФА, поэтому из стали 43ХЗСНМВФА изготовляют узлы простой конфигурации с мини­ мальным числом сварных швов. Швы выполняют только встык, с зачисткой мест усиления и проплава.

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА

ИСТРУКТУРА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Всварных соединениях закаливающихся конструкционных сталей образуются зона литой структуры металла шва с химическим составом, как правило, отличным от химического состава основного металла, зона закалки с частично перегретой крупнозернистой структурой и зона отпуска. Механические свойства перечислен­ ных зон и сварного соединения могут изменяться в широких пределах для одного

итого же свариваемого материала в зависимости от структуры металла перед свар­ кой, химического состава присадочной проволоки, метода и технологии сварки и режима последующей термической обработки сварного соединения. Минимальный

легирование шва элементами, повышающими стойкость против трещинообразования (марганцем, хромом, титаном). При выборе состава проволоки нужно учитывать, что часть легирующих элементов и углерода поступает в шов из основного металла в соответствии с долей его участия в образовании шва. Эта доля определяется методом и режимом сварки и может изменяться в пределах 15—80%.

В сварных соединениях, подвергающихся полной термической обработке, можно меньше считаться с влиянием первичной структуры на свойства металла шва, чем в соединениях, не подвергающихся термической обработке. Грубозер­ нистая структура участка перегрева околошовной зоны при термической обработке полностью устраняется. Эго позволяет применять высокопроизводительные методы сварки, когда может образоваться первичная грубокристаллическая струк­ тура, — электрошлаковую сварку, сварку под флюсом при большой погонной энергии.

Более сложно обеспечить равнопрочность и высокую работоспособность свар­ ных соединений при сварке сталей в термически обработанном упрочненном сос­ тоянии. Прочность сварного соединения, не подвергнутого термической обработке после сварки, зависит от того, насколько изменяется структура и прочность ос­ новного металла в околошовной зоне и металла шва под влиянием нагрева при сварке. Наименее прочной при этом является зона высокого отпуска. Прочность металла в этой зоне и ширина ее зависят от марки стали и способа сварки. Чем более теплоустойчива сталь, тем менее она разупрочняется при сварке; чем быстрее протекает сварка и меньше тепловложение, тем уже зоца термического влияния и тем в меньшей степени снижается прочность основного металла. Сталь 12Х2НВФ А не разупрочняется при сварке как более теплоустойчивая, а сталь ЗОХГСА менее теплоустойчива и разупрочняется в среднем на 20%. При газовой сварке сталей типа ЗОХГСА механические свойства снижаются в большей степени, чем при дуго­ вой. Зона термического влияния при газовой сварке распространяется на ширину 30—80 мм в зависимости от толщины свариваемых кромок, тогда как при дуговой сварке эта зона равна 4—6 мм. При этом в случае газовой сварки прочность свар­ ных соединений равна 65—70 кгс/мм2, а при дуговой сварке 100—110 кгс/мм2 при прочности основного металла 120 кгс/мм2. Снижение прочности металла в зоне высокого отпуска связано с прочностью основного металла до сварки. Например,

Прочность в зоне закалки (при нагреве выше точки Ас3) для стали одной и той же марки не зависит от прочности стали до сварки. На сталях типа ЗОХГСА

воколошовной зоне со структурой крупноигольчатого мартенсита предел прочности достигает 180 кгс/мм2. Однако прочность этой зоны определяется не столько пре­ делом прочности, сколько пластическими и вязкими ее свойствами, ее чувствитель­ ностью к хрупкому разрушению. При концентрации напряжений в этой зоне, сложнонапряженном состоянии, при низких температурах и других условиях, благоприятствующих хрупкому разрушению, реальная конструктивная прочность

в1,5—2 раза ниже предела прочности, определенного на гладких разрывных образцах. Это же относится и к металлу шва, имеющему состав, близкий к со­ ставу основного металла. Поэтому сварку деталей без последующей термической обработки рекомендуется применять преимущественно для среднелегированных сталей с сгв < 100 ПО кгс/мм2, при которых пластичность и вязкость металла шва и прилегающей зоны можно обеспечить достаточно высокими (как, например, для стали 12Х2НВФА). "Необходимая работоспособность термически необрабо­ танных сварных соединений закаливающихся сталей при наличии хрупких зака­ лочных структур в околошовной зоне может быть обеспечена путем применения присадочных проволок, обеспечивающих высокие пластичность и вязкость металла шва при определенном снижении его прочности.

При сварке ответственных конструкций из среднелегироваиных сталей, не подвергающихся последующей термической обработке, в тех случаях, когда равнопрочность не является обязательным условием, для обеспечения высокой плас­ тичности и вязкости швов используют сварочную проволок^ с высоким содержа­ нием легирующих элементов (Св-07Х25Н13; Св-08Х20Н9Г7Т), обеспечивающих получение металла шва с устойчивой аустенитной структурой при <jB^ 55 кгс/мм2. Эти свойства шва сохраняются и при низких температурах и при ударных нагруз­ ках. В этом случае резко повышается стойкость против образования трещин в околошовной зоне.

Для обеспечения работоспособности реальных сварных конструкций из зака­ ливающихся сталей без термической обработки после сварки необходимо пречусматривать меры, предупреждающие хрупкие преждевременные разрушения при

низким температурам проявляется также при повторном статическом на­ гружении (при изгибе j и растяжении). На рис. 3 приведем пример сни жения прочности при повторно-статических нагрузках при понижении темпе­ ратуры испытания швов стали^ЗОХГСН А, выполненных ручной дуговой сваркой электродами ВИЮ-6 (Св-1вХМА). При этом в металле шва наблюдаются структура сорбита с грубым строением и крупные выделения феррита и цементита иглообраз­ ной формы. В случае применения термической обработки после сварки эти небла­ гоприятные структуры могут быть полностью устранены. При соответствующих технологических приемах сварки улучшение структуры со снижением структур­ ной и химической неоднородности может быть достигнуто и без последующей терми­ ческой обработки.

Остаточные напряжения в сварных конструкциях при статических одноразо­ вых нагружениях, как правило, не снижают прочности, за исключением сложных конструкций с большим скоплением швов при низкой пластичности металла. Однако при повторно-статических и вибрационных нагружениях эти напряжения стано­ вятся опасными. При этом опасны не только максимальные растягивающие напряжения в эпюре остаточных напряжений, но и общая площадь, находящаяся под воздействием растягивающих напряжений, т. е. общее количество упругой энергии, затраченное металлом ha сопротивление этим напряжениям. Чем это значение выше, тем более затруднена релаксация напряжений в местах концент­ раций и вероятнее хрупкое разрушение. С этой точки зрения сварка источниками с большой плотностью тепловой энергии, например аргонодуговая (особенно

нения с образованием зоны, регламентированной по механическим свойствам и ширине, позволяет не применять общую термическую обработку конструкции, сваривать элементы из высокопрочных среднелегированных сталей в упрочненном состоянии и обеспечивает надежную равнопрочность и работоспособность изделия. Местный отпуск после сварки, без снятия изделия со стапеля, гарантирует от появ­ ления холодных сварочных трещин.

ОБЩИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СВАРКЕ

При разработке технологических процессов сварки среднеуглеродистых и легированных конструкционных сталей, для обеспечения надежных с заданными эксплуатационными характеристиками изделий необходимо предусматривать некоторые положения.

1.Правку, вальцовку, штамповку и другие операции формообразования свариваемых заготовок выполнять в отожженном состоянии.

2.Подготовку свариваемых кромок выполнять на металлорежущих станках (строгание, фрезерование, точение, резку на ножницах тонких листов), что обес­ печивает необходимую точность сборки и отсутствие изменения структуры металла

вместе реза. Газовую резку при подготовке кромок можно применять как исклю­

чение в условиях монтажа крупногабаритных сооружений для сталей с прочностью до 100 кгс/мм2.

3. Поверхность металла в зоне сварки очищать от окалины, ржавчины и дру­ гих загрязнений, а также от влаги. Перечисленные загрязнения создают условия для образования пористости, окисных включений, а в некоторых случаях и тре­ щин в металле шва (за счет насыщения металла водородом). Зачистку производить на участке шириной не-менее 10—15 мм как сверху, так и снизу свариваемых кромок, а также торца, если последний имеет окисленную поверхность. Зачистку производят, как правило, вручную абразивными кругами и щетками, или на песко­ струйных и дробеструйных аппаратах. Сказанное относится ко всем типам соеди­ нений: стыковым, угловым, тавровым и т. д.

4. В случае сварки деталей, упрочненных термической обработкой, особенно крупногабаритных, подготовку кромок под сварку (подрезку торца, выполнение разделки кромок) и их зачистку следует выполнять после термической обработки для обеспечения необходимых точности сборки свариваемых деталей и парамет­ ров шероховатости поверхности.

5.При сборке деталей под сварку обеспечивать надежное закрепление дета­ лей относительно друг друга. При этом смещение кромок должно быть минималь­ ным и не превышать 10—15% толщины свариваемых кромок. Зазоры между кром­ ками должны быть минимальными и постоянными по величине за исключением специальных случаев сварки в щелевой зазор. Сварочные приспособления должны обеспечивать фиксирование свариваемых деталей, предупреждая изменение зазора

исмещение кромок в процессе сварки.

6.При необходимости прихваток для фиксирования деталей в месте сварки их размеры и расположение должны обеспечивать необходимую прочность и воз­ можность полной переварки при укладке основных швов. Прихватки выполняют с особой тщательностью, их металл не должен иметь пор и трещин. Кратеры при­ хваток должны быть заварены. Перед наложением основного шва прихватки необ­ ходимо тщательно зачищать.

7.Сварку среднеуглеродистых сталей (35, 40 и др.) следует выполнять так, чтобы снизить содержание углерода в металле шва, что достигается применением присадочной проволоки с низким содержанием углерода и уменьшением доли основного металла в металле шва. Следует также обеспечить получение швов с боль­ шим коэффициентом формы, выбрать режимы сварки и число слоев с учетом полу­ чения минимальной зоны термического влияния, предупреждения опасного роста зерна в зоне перегрева и по возможности отсутствия хрупких закалочных струк­ тур. Последнее часто может быть обеспечено применением предварительного

подогрева до 250—300° С. Многослойная сварка одной или двумя раздвинутыми дугами электродами малого диаметра, применение низкоуглеродистых или низко­ легированных проволок (Св-08А, Св-08ГА, Св-10Г2) в сочетании с флюсами или покрытиями, дополнительно легирующими шов марганцем и кремнием (флюс АН-348-А, электроды УОНИ-13/55 и др.), способствуют получению работоспособ­ ных сварных швов. Наиболее часто применяют ручную дуговую сварку покрытыми электродами и автоматическую сварку под флюсом. При изготовлении крупно­ габаритных толстостенных конструкций целесообразно применять электрошлаковую сварку как высокопроизводительный процесс, позволяющий за один проход сваривать металл неограниченной толщины.

8.Перечисленные мероприятия не предотвращают полностью закалки металла

воколошовной зоне, и для получения высоких пластичных и вязких свойств сварно­ го соединения необходимо применять последующую термическую обработку — от­ пуск или закалку с отпуском, особенно при наличии соединений больших толщин. На среднеуглеродистых сталях удовлетворительное соединение можно получить всеми видами сварки, за исключением газовой. После сварки необходим отпуск при 650° С; изделия сложной конфигурации и с толщиной стенок более 15 мм сваривают с предварительным подогревом до 200°С. Стали 10Г2Аи 12Г2А используют в констру­ кциях при толщине листов до 4 мм. Стали сваривают всеми видами сварки, в том числе и газовой. Конструкции можно изготовлять из нормализованных элемен­ тов без термической обработки после сварки. При сварке легированных конструк­ ционных сталей режимы сварки, технику сварки и сварочные материалы выби­ рают из необходимости предупреждения образования-холодных трещин в шве и околошовной зоне и обеспечения конструктивной прочности сварного соединения, равной прочности основного металла. Для этого в технологическом процессе необходимо предусмотреть выполнение рекомендаций, изложенных при рассмот­ рении средств борьбы с холодными трещинами. Сварку производят по возможности без перерывов. Ветер и сквозняк, а также низкая температура при сварке не допус­ каются. При возрастании тока увеличивается нагрев стали в зоне шва и замед­ ляется ее охлаждение. В результате этого сталь закаливается слабее. Однако повышенными режимами следует пользоваться с осторожностью, так как может возникнуть опасность значительного перегрева в околошовной зоне и образование горячих кристаллизационных трещин в шве из-за появления грубой дендритной

структуры. Для уменьшения закалки основного металла сварку производят в несколько проходов. При многослойной сварке отдельные накладываемые валики должны быть одинакового сечения. При этом зона отпуска от наложения после­ дующих валиков частично проходит по зоне закалки предыдущих валиков и отпускает ее, что приводит к равномерному отпуску всей зоны термического влия­ ния. При наложении валиков разного сечения около шва остаются прослойки закаленной стали, которые могут дать закалочные трещины. Последний валик, называемый отжигающим, необходимо накладывать при температуре шва 300° С таким образом, чтобы он не касался основного металла и зона закалки от него не пе­ реходила на основной металл. Правильная форма шва имеет особое значение при сварке закаливающихся легированных сталей. Недопустимы подрезы и непро­ вары в сварных швах. Неровности шва, резкие переходы шва к основному метал­ лу, грубые проплавы и т. п. могут служить очагами появления трещин или приво­ дить к хрупким разрушениям при нагружении изделия. Для улучшения формы перехода от шва к основному металлу, например, при сварке трубчатых конструк­ ций с угловыми швами, применяют наложение дополнительных сглаживающих валиков газовой или аргонодуговой сваркой (сварка с усом). С этой же целью осуществляют и механическую обработку швов.

9. При изготовлении сварных изделий из легированных сталей с пределом прочности 100 кге/мм2 и более применяют следующие виды термической обработки: а) предварительную до сварки с целью снятия остаточных напряжений после гибки, штамповки и т. п. путем отжига или придания деталям перед сваркой соот­ ветствующих механических свойств с помощью закалки и отпуска; б) промежуточ­ ную для устранения повышенной твердости шва и зоны закалки (с целью выпол-