7245

-30-

дациями нормативной литературы [15...17] или по таблицам 3 и 4.

Продолжительность этих стадий в соответствии с [16] принимается равной

6...10 часов в зависимости от класса бетона и толщины прогреваемого из-

делия.

Таблица 3 - Расчетные режимы тепловой

обработки изделий из тяжелого бетона в кассетах [16]

1.Режим тепловой обработки включает время подъема температуры в тепловом отсеке, изотермического выдерживания с подачей пара в отсеки, выдерживания без подачи пара в отсеки.

2.При прогреве изделий с двух сторон общий цикл тепловой обработки уменьшается на 1 час за счет изотермического выдерживания.

3.В таблице приведены расчетные режимы тепловой обработки изделий для достижения отпускной прочности бетонов на портландцементах после 12-часового последующего выдерживания.

4.При применении шлакопортландцементов в бетонах классов до ВЗО длительность изотермического выдерживания следует увеличивать по сравнению с величинами, приведенными в таблице на 1,5 часа.

5.При тепловой обработке изделий в кассетах предварительное выдерживание не предусматривается.

6.Продолжительность отдельных этапов тепловой обработки при соответствующем обосновании может быть изменена в пределах общей длительности тепловой обработки

-31-

Таблица 4 - Режимы двухстадийной тепловой обработки изделий из тяжелых бетонов [16]

Примечание:

1. Перерыв между первой и второй стадиями тепловой обработки должен быть не более 1 ч.

Общая продолжительность режима тепловой обработки

(τ то = τ 1 + τ 2 + τ 3 ) при этом в соответствии с [16] оказывается равной

8...11 часов. Однако, с учетом выше изложенного и опыта работы промышленных предприятий в зависимости от требуемой прочности бето-

на после тепловой обработки, величина которой обычно составляет 70% от проектной, продолжительность режима тепловой обработки должна быть увеличена на 2...3 часа. Увеличение продолжительности режима тепловой обработки в этом случае должно осуществляться за счет введения предва-

рительной выдержки и более длительного подъема температуры.

Существенному сокращению продолжительности режима тепловой обработки способствует формование изделий из горячих бетонных смесей.

В этом случае появляется возможность отказа от предварительной вы-

держки и сокращения периода подъема температуры до нормативных зна-

чений.

-32-

Сокращению продолжительности предварительной выдержки и вре-

мени подъема температуры способствует также введение в состав бетонной смеси химических добавок-ускорителей твердения.

Интенсификации производства изделий и сокращению тепловой об-

работки в кассетах способствует применение двухэтапной тепловой об-

работки изделий. Первый этап тепловой обработки продолжительностью

5...б часов до получения распалубочной прочности (40...50 % от прочности бетона в возрасте 28 сут.) осуществляется в кассетах. 'Затем распа-

лубленные изделия твердеют в ямных камерах дозревания в течение 4...5

часов до получения отпускной прочности. Есть опыт проведения второго этапа тепловой обработки изделий в резервуарах с горячей водой и др.

1.3. Технологический расчет кассетной технологии

1.3.1.Определение количества кассетных установок

Вэтом разделе определяется количество кассетных установок, необ-

ходимых для выполнения годовой программы цеха. Мощность одной кас-

сетной установки, м3/год, определится из формулы [20]

[16] или по таблице 6;

ксм= 0,85...0,95 - коэффициент использования оборудования (кассетных

-33-

установок) в течение смены. Определяется с учётом указаний п. 1.8.с.5 ОНТП 07-85;

коб - коэффициент оборачиваемости кассетных установок в сутки.

Ориентировочный коэффициент оборачиваемости кассетных устано-

вок при двухсменном формовании можно ориентировочно определить по формуле

где Тц - продолжительность цикла работы кассеты. Цикл работы кассетной установки определяется по формуле

где τ ф - продолжительность формования всех отсеков кассеты;

τ то - продолжительность тепловой обработки, включая продолжи-

тельность предварительной выдержки;

τбет - продолжительность бетонирования всех отсеков кассеты;

τпод - продолжительность распалубки, чистки, смазки, армирования

исборки кассетной установки.

τ ф , τ то , τ под определяются по [16] или по таблице 7 настоящего учебнометодического пособия.

-36-

2. При применении кассет с другим количеством отсеков к нормам (пункты 1 и 2 таблицы) вводятся коэффициенты:

Число кассетных установок, необходимых для выполнения годовой программы цеха, определится по формуле

Коэффициент оборачиваемости кассетных установок, мощность кас-

сеты и число кассетных установок уточняется после построения цикло-

граммы работы кассет.

Однако приведенная выше методика определения числа кассетных установок с достаточной степенью достоверности может применяться только тогда, когда во всех кассетах формуются изделия одного и того же типоразмера, что в заводской практике бывает крайне редко. Значительно чаще в кассетных установках формуются изделия (панели внутренних стен,

панели перекрытий) полностью на дом. Номенклатура изделий при этом оказывается сравнительно большой, изделия имеют разные размеры. В

этом случае для уменьшения количества переналадок кассетной установки приходится при изготовлении панелей меньшего размера заглушать часть пространства формовочного отсека, либо в одном отсеке формовать по два или три изделия, но так, чтобы суммарный коэффициент заполнения отсе-

ка, как правило, не превышал 0,9...0,95. Для уменьшения переналадок формовочных отсеков и определения количества кассетных установок, не-

обходимых для обеспечения заданной производительности, выполняется раскладка изделий по отсекам (закрепление конкретного отсека для изго-

-37-

товления определенного изделия или группы изделий). Раскладка изделий по отсекам кассетных форм заключается прежде всего в выявлении близких по конструкции и габаритам изделий. Раскладка начинается с пане-

лей, имеющих коэффициент заполнения отсека более половины. Затем такая же раскладка производится по изделиям, которые формуются в отсеке набо-

ром. Пример раскладки изделий приведен в примере расчета кассетной техно-

логической линии (см. пункт 1.4).

Коэффициент заполнения отсека определяется по формуле

K зап = Lпан

Lотсек

(6)

где Lпан - длина формуемой панели, м;

Lотсек - длина формовочного отсека кассетной установки, м.

Для расчета количества формомест и количества кассет в технологи-

ческой линии производительность предприятия должна быть выражена числом подлежащих изготовлению панелей. Панели небольшого размера,

которые могут быть отформованы по 2...3 шт в одном формовочном отсеке

(формоместе), принимаются при проведении расчета условно за одно изде-

лие.

Количество формомест (отсекоформовок) определяется по формуле

отсеков кассетной установки, м3. При групповой формовке все изделия,

формующиеся в одном отсеке, принимаются за одно;

Псут - суточная производительность кассетной технологической ли-

нии, м3.

Суточная производительность кассетной технологической линии оп-

ределяется по формуле:

где П г 0 д - годовая производительность цеха, м3;

Тг - расчетное количество рабочих дней в году по ОНТП 07-85 [16].

Если ритм потока (R) имеет продолжительность 160...240 мин. (а

иногда и более), то обслуживать кассетные установки может бригада, со-

стоящая из одного звена, т.к. в этом случае продолжительность ритма пото-

ка сопоставима с рекомендуемой ОНТП 07 - 85 [16] максимальной продол-

жительностью операций (240 мин.) для десятиотсечной кассеты.

Если продолжительность ритма потока R составляет 100...140 мин. (приблизительно в два раза меньше рекомендуемой ОНТП 07 - 85 [16]

максимальной продолжительностью операций (240 мин.) для десятиот-

сечной кассеты), то целесообразно принять для обслуживания кассетной линии бригаду, состоящую из двух звеньев.

Если продолжительность ритма потока R составляет 60. .80 мин. (в

три - четыре раза меньше рекомендуемой ОНТП 07 - 85 [16] максимальной