7245

-70-

-71-

смеси начинается первая стадия тепловой обработки, продолжаю-

щаяся 1...2 часа..

После окончания первой стадии тепловой обработки наружные щиты

раздвигаются и форма-делитель с изделиями толкателем перемещается на передаточную тележку (2), с помощью которой транспортируется в одну из тоннельных камер непрерывного действия (3), в которых осуществляется вторая стадия тепловой обработки изделий продолжительностью 4...6 ча-

сов. После окончания второй стадии тепловой обработки форма-делитель попадает на передаточную тележку (8) и затем поступает вновь на пост распалубки. Для переналадки форм-делителей для выпуска других типо-

размеров изделий предусмотрены специальные посты (4).

Следует отметить, что компоновочная схема кассетно-конвейерной ли-

нии может отличаться от приведенной на рисунке 19. Компоновочные схе-

мы, приведенные на рисунках 20 и 21, отличаются двухили трехрядным расположением формовочных установок, что позволяет увеличить мощность ККЛ до 300 тыс. м2. Кроме того второй этап тепловой обработки может осу-

ществляться в тоннельной камере непрерывного действия с поперечным расположением в ней форм-делителей. Сама камера при этом располагается поперек пролета (см. рисунок 20 или 21). Второй этап тепловой обработки может производиться также в ямных пропарочных камерах периодического действия (рисунок 20в и 21 в).

Высокая компоновочная вариабельность кассетно-конвейерных ли-

ний СКТБ "Стройиндустрия" позволяет хорошо вписываться в любые ре-

конструируемые цехи, а также дает возможность достижения широкого диапазона мощности предприятия.

Следует отметить, что кассетно-конвейерные линии СКТБ

"Стройиндустрии" имеют существенные преимущества перед традицион-

ной кассетной технологией:

-несложная переналадка формовочных установок для выпуска па-

нелей различной толщины;

-72-

-73-

-74- -наличие нескольких подвижных форм-делителей практически пол-

ностью исключает переналадки и создает гибкую систему комплектования изделиями строящихся объектов;

-для обслуживания ККЛ СКТБ "Стройиндустрия" необходим только один 10-тонный мостовой кран;

-удельная металлоемкость ККЛ СКТБ "Стройиндустрия" существен-

но ниже, чем в кассетном производстве.

К конструктивным и технологическим недостаткам ККЛ СКТБ

"Стройиндустрия" можно отнести следующие:

-неудовлетворительная работа машин чистки и смазки;

-к цементам должны предъявляться особые требования по сро-

кам схватывания и темпам набора прочности до распалубки.

СКТБ "Стройиндустрия" совместно с научно-исследовательскими организациями продолжает совершенствовать технологию и оборудование кассетно-конвейерных линий. Начато изготовление опытных образцов со-

вершенных бетоноукладчиков, машин чистки и смазки. СКТБ "Стройин-

дустрии" совместно с ВНИИжелезобетоном разработаны рекомендации по подбору рациональных составов бетона, введению различных химических добавок, применению высокочастотных навесных и глубинных пневмати-

ческих вибраторов. Разрабатывается укладка бетонной смеси с помощью установок виброщелевого формования и комплексная автоматизация ККЛ.

Проведенные исследования позволили установить, что применение по-

вторной вибрации на первой стадии тепловой обработки позволяет улучшить качество поверхностей изделий и сократить ее время, так как ускоряется процесс нарастания прочности бетона. Положительный эффект от повторного виб-

рирования проявляется до тех пор, пока жесткость бетонной смеси не превышает 15 с. Оптимальное время его применения для ККЛ 25...35

мин, при этом рекомендуется трехили четырехкратное повторное вибрирова-

ние через равные промежутки времени. Продолжительность повторного виб-

рирования составляет 10...40 с.

-75-

-76-

Работы по механизации навивки арматуры позволяет не только меха-

низировать процесс армирования, но и сократить расход арматуры на

10...15 %.

СКТБ "Стройиндустрия" завершило разработку многоотсечной уни-

версальной формовочной установки ККЛ-У. Она позволяет одновременно изго-

товлять 8...24 изделия с максимальными габаритами 3,1 х 7,2 м, толщиной

80...160 мм без переналаживания. Формовочная установка дает возможность бе-

тонировать все отсеки сразу, а распалубку производить тоже сразу или по четыре изделия. Новая формовочная установка может работать в составе линии, изо-

браженной на рисунке 22, или как линия с полной тепловой обработкой в отсе-

ках.

Кассетно-конвейерные линии, оснащенные новыми многоотсечными фор-

мующими установками, значительно эффективнее широко распространенной ли-

нии 851-А. Их применение позволяет сократить капитальные затраты на 50 % ,

повысить выработку на одного рабочего более, чем в 3 раза, снизить удельную металлоемкость на 50 %, увеличить съем продукции с 1 м2 производственной площади более, чем в два раза, повысить качество поверхностей благодаря применению глубинного вибрирования, применять различные цементы вследствие значительного увеличения цикла первого этапа тепловой обра-

ботки изделий.

2.6. Пример расчета кассетно-конвейерной технологической ли-

нии СКТБ "Стройиндустрии"

Задание на проектирование

Рассчитать кассетно-конвейерную технологическую линию СКТБ

"Стройиндустрии" завода крупнопанельного домостроения по производст-

ву 450 тыс. м2 общей площади в год. Общая площадь одной блок-секции

S6с =4085 м2.

-77-

Решение:

1.Требуемое количество блок-секций в год, шт

2. Номенклатура изделий на одну блок-секцию и на годовую про грамму приведена в таблице 11.

Таблица 11 - Номенклатура выпускаемых изделий1

1- номенклатура изделий приведена в таблице не полностью. При проведении реальных расчётов

втаблицу включаются все изделия изготавливающиеся на кассетно-конвейерной линии, по типовому проекту.

4.Для формования изделий принимаем формовочную установку с длиной формовочного отсека 6700 мм типа 885.А.01 (см. таблицу 11).

-78- 5.Коэффициент заполнения отсека определяется по формуле (6)

Таким образом, изделия первой группы следует формовать по одно-

му изделию в отсеке (или по два на каждой форме-делителе), а часть фор-

мовочного отсека должна быть заглушена. Изделия второй группы форму-

ются по два в формовочном отсеке (или по четыре на каждой форме-

делителе). Изделия третьей и четвертой групп целесообразно формовать совместно, то есть в каждом формовочном отсеке (с одной стороны фор-

мы-делителя) формуется одно изделие третьей и одно изделие четвертой группы, разделенных между собой дополнительной перегородкой.

6. Режим тепловой обработки (первый этап тепловой обработки) в

формовочной установке кассетно-конвейерной линии принимается 1,5 часа.

Для ускорения твердения бетона на первой стадии тепловой обработки в его состав предусмотрено введение Na2S04 в количестве 1,5 % от массы цемента.

Второй этап тепловой обработки в тоннельной камере непрерывного действия принимается по ОНТП 07-85 [16] в зависимости от класса бетона и толщины изделий, как для кассетной технологии с одностадийной термо-

обработкой. При классе бетона В15 и толщине изделий 100...200 мм режим тепловой обработки составит 9,5(1+4+4,5) часов. Учитывая, что тепловая

-79-

обработка осуществляется в тоннельной камере, изменяем продол-

жительность стадии изотермической выдержки стадии охлаждения. Таким образом, продолжительность режима тепловой обработки в тоннельной ка-

мере непрерывного действия составит 9,5(1,0 + 7,0 + 1,5) часов.

7. Руководствуясь указаниями ОНТП 07-85 [16], приведенными для кассетной технологии, устанавливаем длительность операций для фор-

мовочного поста:

- длительность распалубки tp=12 мин (по 6 мин на один формовоч-

ный отсек); - длительность подготовки (выкатить на передаточный мост форму-

делитель с изделиями, очистить две формующие поверхности крайних теп-

ловых стенок-отсеков, закатить с передаточного моста подготовленную под бетонирование форму-делитель) формовочной установки к бетониро-

ванию tподг=24 мин (по 12 мин на один формовочный отсек);

- продолжительность бетонирования tбет=12 мин (по 6 мин на один формовочный отсек).

-продолжительность тепловой обработки 90 мин.

8. Цикл (принятый ритм) работы и ориентировочный коэффициент оборачиваемости формовочной установки кассетно-конвейерной линии оп-

ределятся по формулам (4) и (3):

9. Количество отсекоформовок рассчитывается по формуле (7) и

приведено в таблице 12.