Оперативно-производственное планирование

В организационном отношении такой вид движения имеет некоторые преимущества: отсутствуют межоперационные перерывы, партии изделий не дробятся, поэтому невелико число плановоучётных единиц, невелик темп транспортирования.

Однако при больших партиях образующиеся длительные циклы приводят к ухудшению экономических показателей производства, возникают трудности выдерживания жёстких сроков окончания и начала смежных операций. Последовательный вид движения деталей применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах.

Длительность цикла обработки деталей при последовательном их движении определяется по формуле

j =1

где Тп – длительность цикла обработки партии деталей при последовательном способе календарной организации процесса; n – размер партии одинаковых деталей, шт.; m – число технологических операций, необходимых для изготовления данной детали; tj – длительность (плановая трудоёмкость) j-й технологической операции изготовления детали, мин./шт.

При параллельном виде движения передача предметов с предыдущей операции на последующую осуществляется поштучно или частичными транспортными партиями p, кратными целой партии n. График такого вида движения представлен на рис. 3.2.

На графике выделяется наибольшая по трудоёмкости операция, называемая «главной». Длительность технологического цикла складывается из трёх зон продолжительностей обработки: p предметов на операциях, предшествующих «главной»; всей партии предметов на «главной»; p предметов на операциях, следующих за «главной». При параллельном виде движения имеет место наиболее короткий цикл, при этом детали не пролёживают в ожидании обработки. Вместе с тем на всех операциях, кроме первой и главной, имеются простои оборудования и рабочих (микропаузы) из-за непропорцио-

111

нальности процесса. Увеличивается по сравнению с последовательным видом движения число планово-учётных единиц. Исключение или сокращение простоев может быть достигнуто полной или частичной синхронизацией операций процесса.

Рис. 3.2. График параллельного вида движения партии деталей

Параллельный вид движения применяется преимущественно в массовом непрерывно-поточном производстве.

Длительность цикла обработки деталей определяется по формулам:

а) при поштучной передаче

j =1

б) при передаче частичными транспортными партиями

j =1

где Тпр – длительность цикла обработки партии деталей при параллельном способе календарной организации процесса; n – размер партии одинаковых деталей, шт.; p – размер передаточной (транспортной) партии, шт.; m – число технологических операций, необ-

112

ходимых для изготовления данной детали; tj – длительность (плановая трудоёмкость) j-й технологической операции изготовления детали, мин./шт.; tгл – наибольшая длительность технологической операции изготовления детали, мин./шт.; tгл = max tj.

При параллельно-последовательном виде движения передача предметов между операциями также осуществляется частичными партиями или поштучно. При этом начало обработки предметов на последующей операции смещается таким образом, чтобы исключить простои оборудования. График такого вида движения представлен на рис. 3.3.

pt1 pt1 pt1

Дtц 1,2

Дtц 2,3

Дtц 3,4

Дtц 4,5

Tц п.п

Рис. 3.3. График параллельно-последовательного вида движения партии деталей

Смещения начал последующих операций зависят от соотношения операционного времени смежных операций. Достоинство этого вида движения в том, что существенно сокращается длительность цикла по сравнению с последовательным видом при непрерывной занятости рабочих мест. Однако при этом детали пролёживают в ожидании обработки, увеличивается число планово-учётных единиц, более высок темп работы транспортных средств. Применяется этот вид движения преимущественно в массовом прерывнопоточном и крупносерийном производствах.

113

Длительность цикла обработки деталей определяется по формулам:

а) при поштучной передаче

б) при передаче частичными транспортными партиями

где Тп.п – длительность цикла обработки партии деталей при парал- лельно-последовательном способе календарной организации процесса; n – размер партии одинаковых деталей, шт.; p – размер передаточной (транспортной) партии, шт.; m – число технологических операций, необходимых для изготовления данной детали; tj – длительность (плановая трудоёмкость) j-й технологической операции изготовления детали, мин./шт.; tjм – длительность меньшей из каждой пары смежных технологических операций по изготовлению детали, мин./шт.

Пример. Размер партии составляет 8 одинаковых деталей, изготовление которых включает в себя четыре технологические операции продолжительностью: первая – 3 мин, вторая – 1 мин, третья – 4 мин, четвёртая – 2 мин. Тогда продолжительность циклов изготовления составит:

m

Тп = n∑t j = 8 (3 +1+ 4 + 2) = 80 мин;

j =1

m

Тпр = (n − 1) tгл + ∑t j = (8 − 1) 4 +(3 +1+ 4 + 2) = 38 мин;

= 80 − (8 − 1) (1+1+ 2) = 80 − 28 = 52 мин.

114

Расчёт длительности производственного цикла изделия

Длительность производственного цикла – это промежуток времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления и сдачи готовой продукции. В его величину включается время на выполнение всех процессов до отгрузки готовой продукции покупателю.

Длительность производственного цикла может быть рассчитана несколькими способами. Рассмотрим наиболее распространённые из них.

1. Длительность производственного цикла изготовления изделия включает в себя длительность цикла изготовления заготовок, длительность цикла механической обработки, длительность цикла сборки1:

длительность цикла изготовления заготовок; Тцмех – длительность цикла механической обработки; Тцсб – длительность цикла сборки; т – количество стадий в производстве; tцм – время межцеховых пе-

рерывов (обычно составляет 3–5 сут).

Длительность производственного цикла на каждой стадии производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта деталей определяется по длительности цикла изготовления ведущей детали. Ведущие детали – это, как правило, детали, характеризующиеся наибольшей трудоёмкостью или наибольшим количеством технологических операций. Длительность пребывания деталей в термическом, гальваническом, слесар- но-сварочном и других цехах, куда детали (заготовки) передаются для выполнения специальных технологических операций, устанав-

1 Логистика: учеб. / под ред. Б.А. Аникина… С. 173.

115

ливается укрупнённо и включается в длительность цикла обработки соответствующей детали (заготовки).

2. Длительность производственного цикла изготовления изделия включает в себя длительность выполнения технологических, контрольных и транспортных операций, время естественных процессов, время внутрисменного и междусменного пролёживания1:

где Тц – производственный цикл изготовления изделия; Тп.з – длительность выполнения подготовительно-заключительных работ; Ттехн – длительность выполнения технологических операций; Тест – время естественных процессов; Тк – длительность выполнения контрольных операций; Ттр – длительность выполнения транспортных операций; Тмо – время внутрисменного межоперационного пролёживания; Тмс – время междусменного пролёживания и пролёжива-

ния на межцеховых складах полуфабрикатов; n – число операций и перерывов.

При расчёте длительности производственного цикла этим способом время выполнения контрольных и транспортных операций учитывается в той их части, в которой они не перекрываются временем межоперационного пролёживания.

3. Производственный цикл состоит из следующих частей2:

бочее время, т.е. общее технологическое время, в течение которого происходит непосредственный процесс обработки предмета труда;

1Ильин А.И. Планирование на предприятии: учеб. пособие. – Минск: Новое знание, 2005. – С. 623; Рубинов Ю.М. Организация и планирование заводского производства. Управление предприятием: учеб. пособие. – Пермь: Изд-во Перм.

гос. техн. ун-та, 2008. – С. 31–32.

2Шеремет А.Д. Комплексный анализ хозяйственной деятельности: учеб. для вузов. – М.: ИНФРА-М, 2009. – С. 106.

116

Тест – время протекания естественных процессов (остывание металла, сушка изделия после покраски и т.д.); Ттр – время транспорти-

ровки; Тконтр – время технического контроля; Тпер – время перерывов (ожиданий) (пролёживание деталей в очереди у станка, в термическом цехе перед загрузкой в печь и т.д.).

Пример. Длительность производственного цикла по цехам составляет: в заготовительном цехе – 1,4 дн., в цехе механической обработки – 2,2 дн., в сборочном цехе на участке сборки узлов – 1,5 дн., на участке сборки изделий – 2,4 дн. Время межцеховых перерывов – 2 дн.

Длительность производственного цикла выполнения заказа

Тц = 1,4 + 2,2 +1,5 + 2,4 + 2,0 = 9,5 дн. ≈ 10 дн.

Косновным путям сокращения длительности производственного цикла относятся: научно-технический прогресс, совершенствование организации труда, производства и управления.

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного цикла в результате:

а) внедрения более совершенных технологических процессов, например, использование точного литья позволяет получать заготовки, по своим размерам очень близкие к готовым деталям, что снижает впоследствии время их механической обработки;

б) интенсификации производственных процессов, например, использование в металлургической промышленности скоростных методов плавки позволяет сократить время плавки на 25–30 % и более1;

в) замены естественных процессов соответствующими технологическими операциями, например, естественная сушка окрашенных деталей может быть заменена сушкой в поле токов высокой частоты со значительным ускорением этого процесса; естественное

1 Шепеленко Г.И. Организация и планирование производства… С. 35.

117

старение отливок, длящееся несколько суток, может быть заменено искусственным старением в термических печах в течение нескольких часов;

г) изменения исходных материалов, например, значительный эффект даёт замена металлических деталей пластмассовыми, не требующими последующей механической обработки и т.д.

Совершенствование организации производства позволяет сократить время межоперационных перерывов, которые на предприятиях с партионным или единичным методом организации производства могут занимать гораздо больше времени, чем выполнение технологических операций.

Совершенствование организации труда и производства реализуется:

1)в рациональной планировке рабочих мест в соответствии с последовательностью технологических операций;

2)в совершенствовании организации передачи деталей с опе-

рации на операцию внутри участка, цеха;

3)в сокращении времени перерывов, вызванных авариями оборудования, для чего необходима чёткая организация плановопредупредительного ремонта оборудования;

4)в совершенствовании работы транспортного хозяйства, применения счётно-мерной тары, весов-автоматов, контейнеров;

5)в организации подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений;

6)в улучшении организации производства в обслуживающих и вспомогательных хозяйствах;

7)во внедрении параллельного и параллельно-последовательного способов передачи деталей в производственном процессе;

8)в применении поточного метода организации производства, для которого характерно полное отсутствие межоперационного пролёживания в случае полной синхронизации производственных операций и т.д.

Мероприятия по сокращению длительности производственного цикла дают комплексный экономический эффект, создают предпо-

118

сылки улучшения использования производственных мощностей, снижения удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции.

Расчёт сроков (времени) опережения запуска-выпуска изделий по цехам-изготовителям

С целью поддержания слаженного ритма работы смежных участков и рабочих мест внутри цеха, а также с целью обеспечения бесперебойного поступления деталей на главный (финишный) конвейер завода производится расчёт сроков (времени) опережения за- пуска-выпуска деталей (изделий) в производство.

Опережение представляет собой отрезок времени в днях от даты выпуска готового изделия до даты запуска или выпуска деталей и узлов этого изделия на какой-либо фазе производственного процесса.

Время опережения по цехам изготовления заготовок, деталей, сборки узлов и сборки изделий относительно срока выпуска готовых изделий можно определить по календарному графику, а также аналитически по следующим формулам1:

1) опережение по выпуску из обрабатывающего цеха

где θ об.вып,θ об.зап− опережение по обрабатывающему цеху соответственно выпуску партии готовых деталей и запуска партии деталей

1 Одинцова Л.А. Планирование на предприятии… С. 177.

119

на обработку, дн.; Тц.сб – длительность цикла сборки серии изделий, дн.; Rоб, Rсб – периодичность выпуска соответственно партии деталей (из обрабатывающего цеха) и серии изделий (из сборочного цеха), дн.; θ об.рез – резервное опережение между обработкой партии

деталей и сборкой серии изделий, дн.; θ заг.вып,θ заг.зап – опережение по заготовительному цеху соответственно выпуску партии заготовок (отливок, поковок) и запуска партии заготовок, дн.; Тц.об,Тц.заг –

длительность цикла обработки соответственно партии деталей и изготовления партии заготовок, дн.; Rзаг – периодичность выпуска

партии заготовок из заготовительного цеха, дн.; θ заг.рез – резервное

опережение между заготовительным и обрабатывающим цехом, дн. Аналогичным образом рассчитываются сроки опережения за-

пуска-выпуска деталей (изделий) по другим цехам.

Пример 1. Заготовительный цех поставляет заготовки на механическую обработку с двухдневной периодичностью. Партия запуска заготовок на механообработку равна дневной их потребности. Величина страхового запаса заготовок в механическом цехе составляет пятидневную их потребность. Длительность производственного цикла изготовления производственной партии заготовок составляет 4 рабочих дня, механической обработки – 5 рабочих дней. Необходимо определить время опережения запуска партий деталей в производство относительно их выпуска из механического цеха.

Время опережения запуска партии деталей в механический цех

θ мех.зап =Ти.мех = 5 дн.

Время опережения выпуска партии деталей из заготовительного цеха

θ заг.вып =Тц.мех +(Rзаг− Rмех )+θ заг.стр = 5 +(2 −1)+ 5 = 11 дн.

120