книги / Расчёт потребного количества технологического и транспортного обрудования в курсовом и дипломном проектах

11. ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ РЕМОНТНЫХ РАБОТ [28, ГЛ. 3.2]

Основной задачей ремонтной службы предприятия являет­ ся поддержание оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его бесперебойную работу.

Руководство и организация работ по ремонту оборудования на предприятии возложены на отдел главного механика (ОГМ).

ОГМ выполняет следующие работы:

-обеспечивает планирование всех видов ремонта оборудо­ вания по всем подразделениям предприятия и по предприятию

вцелом;

-выполняет конструкторско-технологические работы, свя­ занные с ремонтом или модернизацией оборудования;

-систематически контролирует технические характеристи­

ки оборудования на соответствие паспортным требованиям; - участвует в экспериментальных, наладочных и других ра­

ботах по внедрению и освоению новой техники; -обеспечивает контроль за качеством работ по монтажу

оборудования, рациональным расходованием средств на капи­ тальный ремонт, правильностью хранения оборудования на складах;

- принимает меры по выявлению неиспользуемого обору­ дования и его реализации.

Наиболее распространенной системой организации ремонта и технического обслуживания оборудования на предприятии яв­ ляется система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Система ППР оборудования представляет собой совокуп­ ность организационно-технических мероприятий по уходу, над­ зору, обслуживанию и ремонту оборудования. Она включает в себя следующие виды работ: ежедневный уход за оборудова­ нием, межремонтное обслуживание, плановые периодические осмотры, текущий и капитальный ремонт.

Системой ППР предусмотрены структуры и продолжитель­ ности ремонтных циклов, продолжительности межремонтных и межосмотровых периодов; категории сложности ремонта и нормы трудоемкости ремонтных работ; нормы расхода материалов, запасных частей, смазочных и обтирочных материалов; продолжительность ремонта.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования с мо­ мента сдачи его в эксплуатацию до первого капитального ре­ монта или период работы оборудования между двумя последо­ вательными капитальными ремонтами. Структурой ремонтного цикла называется порядок расположения, чередования и коли­ чество осмотров, проверок и ремонтов. Например, структура ремонтного цикла между двумя капитальными ремонтами (КР) для металлорежущих станков массой до 10 т состоит из 5 ос­ мотров (О) и 4 текущих ремонтов (ТР): КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О- ТР-О-КР.

Межремонтный период - это период работы оборудования между двумя плановыми ремонтами.

Межосмотровый период - это период работы оборудова­ ния между очередным осмотром и текущим ремонтом или оче­ редным капитальным ремонтом.

За единицу ремонтной сложности механической части при­ нята ремонтная сложность условного оборудования, трудоем­ кость капитального ремонта которого в условиях среднего ре­ монтно-механического цеха составляет 50 ч, а энергетической части - 12,5 ч.

Категория ремонтной сложности механической и электри­ ческой частей определяется количеством единиц ремонтной сложности по каждой единице технологического оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому

где /рр - суммарная трудоемкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, нормо-час; R, - категория слож­ ности ремонта /-го технологического оборудования; dK, dT, d10- количество капитальных, текущих ремонтов и технических об­ служивании; /к, /т, /то - нормативы трудоемкости капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания, нормо-час.

Определить средний годовой объем ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, сварочные, покрасочные И т.п.) по ремонту и межремонтному обслуживанию можно по формуле

ри

где <7К, q7, q0 - трудоемкость соответственно капитального, те­ кущего ремонта и осмотров на одну ремонтную единицу, нормочас; пк, пт, п0 - число соответственно капитальных, текущих ре­ монтов и осмотров; Гр ц - продолжительность ремонтного цикла, лет; Nnp - приведенное количество ремонтных единиц оборудо­ вания, т.е.

где Nj - количество единиц оборудования /-го вида; /?, - катего­ рия сложности ремонта z-го технологического оборудования.

Система ППР эффективно действует на предприятиях се­ рийного производства, где существует практически равномерная загрузка оборудования.

Вединичном производстве календарный график выполне­ ния ремонтных работ должен быть скорректирован с учетом ко­ эффициентов загрузки и использования оборудования.

Вмассовом и крупносерийном производстве при поточной организации производственного процесса ремонт оборудования необходимо производить одновременно или «против потока», т.е. начиная с оборудования на последней операции с целью соз­ дания заделов на остальных технологических операциях.

Значительное сокращение длительности ремонтных работ достигается за счет использования узлового или последователь­ но-узлового методов выполнения ремонтных работ, а также за счет применения технической диагностики каждой единицы технологического оборудования.

Ремонтный цикл для металлорежущих станков

где 16 800 - нормативный ремонтный цикл, ч; ром, рпи, рто, р„, Рл, Рк„ - коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, обеспечиваемый обору­ дованием квалитет точности, возраст, долговечность, категорию массы.

Например, Po.„ учитывает род обрабатываемого материала. Для металлорежущих станков нормальной точности: при обра­ ботке стали ром = 1,0; алюминиевых сплавов - 0,75; чугуна и бронзы - 0,8. рп.и учитывает условия эксплуатации оборудова­ ния: для металлорежущих станков в нормальных условиях ме­ ханического цеха при работе металлическим инструментом Рп.и= 1,1; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, - 0,7; ркм учитывает особенности весовой ха­ рактеристики станков. Для легких и средних металлорежущих станков ркм = 1,0; для крупных и тяжелых - 1,35; для особо тя­ желых и уникальных - 1,7.

Межремонтный период TMV и периодичность технического

где dTи dr0 - число текущих ремонтов и технических обслужи­ вание

Численность ремонтных рабочих

где С/ - численность ремонтных рабочих, необходимая для про­ ведения /-го вида ремонта (технического обслуживания), чел.; N - объем ремонтных работ (количество единиц оборудования, которое необходимо отремонтировать за время Т,рем, ч); /, - тру­ доемкость /-го вида ремонта, нормо-час; / - число рабочих смен; к„ - коэффициент использования рабочего времени; кен - коэффициент выполнения норм.

Пример 1. Определить длительность ремонтного цикла, длительность межремонтного и межосмотрового периодов. Со­ ставить график текущих ремонтов и осмотров на период 2003-

2005 гг. для токарно-винторезного станка повышенной точности (Рт.о= 1,5), мод. 1И611П (средней массой до 10 т), выпущенного в 2002 г.

Станок работает в две смены (эффективный годовой фонд работы оборудования Fэф = 4015 ч) с января 2003 г. с коэффици­ ентом загрузки 0,7. На станке обрабатываются стальные заго­ товки (Ром = 1,0) металлическим инструментом (Р„и = 1,0); ко­ эффициенты возраста, долговечности и категории массы тако­ вы. р„—рд—Рк.М—1,0.

Предусмотрено следующее чередование ремонтных работ: КР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-ТР-О-КР. Количество осмотров - 5, ко­ личество текущих ремонтов - 4.

Решение:

1.Продолжительность ремонтного цикла Грц=16 800-ром.рпн.рт о рв рд .ркм =

=16800-1,0-1,0-1,5-1,0-1,0-1,0 = 25 200 ч.

2.Длительность ремонтного цикла в календарном времени

Пример 2. Определить среднегодовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту оборудования завода, продолжительность межремонтного периода и межосмотрового обслуживания.

В цехах завода установлено оборудование, общая ремонт­ ная сложность которого не превышает 800 рем. ед. Срок службы станков не превышает 10 лет. Продолжительность смены - 8 ч. Режим работы завода - двусменный. Состав станочного парка завода приведен в табл. 11.1.

Средняя ремонтная сложность установленного оборудова­ ния 12,4 рем. ед. Нормы на одну ремонтную единицу в часах для металлорежущего оборудования приведены в табл. 11.2.

Решение:

1. Продолжительность ремонтного цикла

7; ц = 16 800 • р0 м• рп и • рт о • Рв • (Зд • рк м.

В условиях серийного и крупносерийного производства для станков возрастом до 10 лет, весом до Ют, работающих в нор­ мальных условиях, при обработке конструкционной стали все коэффициенты равны 1.

Поэтому Грц = 16 800 ч или при двусменной работе обору­

т0 d, + d ,n + \ 4 + 5 + 1

4. Среднегодовой объем ремонтных работ

Як -пк +дт-пт+д0 -па

•9324 = 264 735 ч.

4,2

Втом числе среднегодовой объем работ:

-слесарных

12. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ и э к о н о м и ч н о с т ь ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ [27, ГЛ. 8]

12.1. Эффективность станков с ЧПУ и гибких производственных систем

Производительность и себестоимость обработки сущест­ венно зависят от предъявляемых требований по точности и ше­ роховатости поверхности изготовляемых деталей. Например, с повышением точности обработки стальных валиков диаметром

10-18 мм на токарно-револьверном станке с 11-го до 7-го квалитета, суммарные затраты возрастают в три раза. Особенно резко увеличиваются затраты времени на контроль заготовок. Кроме того, с повышением точности появляется брак, затраты на кото­ рый составляют 2-3 % от общей стоимости обработки. При по­ вышении точности обработки до 6-го квалитета точности затра­ ты на брак достигают 30 % от стоимости обработки заготовок.

Заданная чертежом точность и требуемая шероховатость поверхности могут быть достигнуты различными способами обработки. Например, отверстие 9-го квалитета точности с Rz = 6,3 мкм можно получить при растачивании быстрорежу­ щими и твердосплавными резцами, развертыванием, шлифова­ нием, протягиванием, прошивкой, хонингованием и раскаткой шариками или роликами.

Следует заметить, что каждый из указанных методов имеет различную производительность. Технолог при разработке техно­ логии должен выбрать наиболее экономичный метод обработки.

При выборе метода нужно учитывать не только трудоем­ кость (штучно-калькуляционное время), но и технологическую себестоимость. Кроме того, при выборе метода обработки надо учитывать программу выпуска изделий (тип производства: мас­ совый, серийный, единичный). Например, если требуется изго­ товить 3-4 детали, экономически оправданно применять рас­ точку на универсальном оборудовании. Если количество дета­ лей исчисляется сотнями тысяч, предпочтение следует отдать протягиванию отверстия.

На современном этапе развития технологии машинострое­ ния как науки экономичность технологических процессов ста­ новится ее неотъемлемой составной частью, равнозначной та­ ким разделам, как учение о точности, качестве и производи­ тельности. В условиях рыночной экономики наиболее важной задачей, решаемой при разработке технологических процессов, является задача технического нормирования рабочего времени, т.е. нормирования труда.

Техническое нормирование труда - это совокупность мето­ дов и приемов по выявлению резерва рабочего времени и уста­ новлению необходимой меры труда.

Техническая норма времени служит основой для определе­ ния требуемого качества выпускаемой продукции, количества оборудования и рациональной его загрузки, производственной мощности участков и цехов, расчета основных показателей по труду и заработной плате, а также является основой для опера­ тивного (календарного) планирования.

При внедрении станков с ЧПУ, гибких производственных систем (ГПС) необходимо оценивать стратегические принципы перестройки машиностроительного производства. Главными ис­ точниками технико-экономической эффективности при внедре­ нии ГПС являются: повышение коэффициента загрузки с 0,4-0,6 до 0,85-0,9; повышение коэффициента сменности с 1,3-1,6 до 2,0-3,0; уменьшение вложений в оборотные фонды благодаря сокращению в несколько раз производственного цикла, умень­ шение количества производственного и обслуживающего пер­ сонала в 1,7-2 раза, практическая реализация безлюдной техно­ логии обработки.

Выполнение перечисленных технико-экономических пока­ зателей требует повышения надежности функционирования всех элементов ГПС, оснащения комплекса системами автоматиче­ ского контроля качества обработки деталей, состояния инстру­ мента, диагностики неисправности инструмента. Для гибкого автоматизированного производства (ГАП) характерен высокий уровень капитальных вложений. Для окупаемости этих затрат от предприятия требуется непрерывный ежегодный рост показате­ лей экономической эффективности.

Основные показатели экономической эффективности от применения ГАП подразделяются на три группы.

В первую группу входят показатели, характеризующие технологичность конструкции детали, которая оценивается по коэффициентам сложности и требуемой точности обработки.

Во вторую группу входят следующие показатели: годовой объем выпуска деталей, коэффициент закрепления операций и рабочих мест, тип производства.

Третья группа определяет показатели социальной эффек­ тивности: повышение уровня автоматизации и механизации труда работающих; рост энерговооруженности труда; повыше­ ние интеллектуального уровня труда; уменьшение текучести