книги / Технология глубокой переработки нефти и газа

Осушка г о р ю ч и х га­ зов. В газовой промыш­ ленности для осушки при­ родных газов наиболее широко используют аб­ сорбционный процесс с применением преимуще­ ственно в качестве абсор­ бента высококонцентри­ рованных растворов гликолей - диэтиленгликоля (ДЭГ) и триэтиленгликоля (ТЭГ). В последнее вре­ мя применяют также пропиленгликоль (ПГ). По таким показателям, как летучесть, следовательно, и расход абсорбента, осу­ шительная способность, склонность к пенообразованию, устойчивость к

окислению и термическому разложению, коррозионная активность и некоторым другим, ДЭГ и ТЭГ более предпочтительны и потому находят в абсорбционных процессах осушки газов преимуществен­ ное применение по сравнению с моноэтиленгликолем. Процесс осуш­ ки газов включает 2 стадии: абсорбцию и десорбцию влаги и осуще­ ствляется соответственно в двух аппаратах колонного типа с тарел­ ками (или насадками) - абсорбере и десорбере. Абсорбция проводит­ ся при температуре около 20°С и повышенном давлении - 2 - 6 МПа, а десорбция - при пониженном давлении и повышенной температу­ ре 160-190°С. Принципиальная схема установки осушки газов гликолями представлена на рис. 5.4.

Очистка горючих газов от сероводорода и диоксида углерода. Для очистки горючих газов от кислых компонентов или одного из них промышленное применение в настоящее время нашли следующие основные процессы:

- абсорбционные, основанные на использовании жидких погло­ тителей - физических или химических абсорбентов или их смесей (комбинированных абсорбентов);

191

- адсорбционные, с использованием твердых поглотителей (ак­ тивированных углей, природных или синтетических цеолитов и др.); - окислительные, основанные на химическом превращении сер­ нистых соединений (сероводорода и меркаптанов) в элементарную серу (Джиаммарко-Ветрокок, Стретфорд процессы) или комбиниро­ ванном использовании процессов щелочной очистки газов и катали­ тической окислительной регенерации щелочного раствора (типа

Мерокс процесса).

В физических абсорбционных процессах в качестве абсорбентов применяют диметиловый эфир полиэтиленгликоля (селексол-про- цесс), N-метилпирролидон, пропиленкарбонат (флюор-процесс) трибутилфосфат, ацетон, метанол и др. В качестве химических абсор­ бентов (хемосорбентов) широко используют амины, щелочь, амми­ ак, карбонат калия и др. Из комбинированных абсорбционных про­ цессов, использующих в качестве поглотителя смесь физических и химических поглотителей, наиболее широкое практическое распро­ странение получил процесс «Сульфинол» с использованием суль­ фолана и диизопропаноламина. В отечественной газовой промыш­ ленности и нефтепереработке преобладающее применение полу­ чили процессы этаноламиновой очистки горючих газов. Из аминов преобладающее применение нашли в нашей стране моноэтаноламин (МЭА), за рубежом - диэтаноламин (ДЭА). Среди аминов МЭА наиболее дешевый и имеет такие преимущества, как высокая реак­ ционная способность, стабильность, высокая поглотительная ем­ кость, легкость регенерации. Однако ДЭА превосходит МЭА по таким показателям, как избирательность, упругость паров, потери от уноса и химических необратимых взаимодействий, энергоем­ кость стадии регенерации и некоторым другим.

Процесс моноэтаноламиновой очистки газов от H2S и С 0 2осно­ ван на хемосорбционном их взаимодействии с образованием легко разлагаемых при нагревании солей:

2RNH2+H2S Ч (RNHJ)2S; (RNHJ)2S+H2S ^ 2RNH3HS;

2RNH2+C 02+H20 ^ > (RNHJ)2C 0 2; (RNH3)2C 0 J+C 02+H20 ^ » 2RNH3HCO3,

где R - группа O H -CH 2-C H 2-.

192

Согласно принципу Ле-Шателье, понижение температуры и по­ вышение давления способствуют протеканию реакций в прямом на­ правлении, а повышение температуры и понижение давления — в обратном направлении. Это положение является определяющим при выборе режимов очистки газа и регенерации насыщенного абсорбен­ та. Обычно стадию абсорбции кислых газов проводят при давлении около 1,5 МПа и температуре 25 - 40°С, а регенерацию - при темпе­ ратуре =130°С и давлении 0,15 - 0,2 МПа. Концентрация МЭА со­

необходимости) до температуры 80 - 90°С и поступает в верхнюю часть десорбера К-2. Из К-2 сверху уходят H2S и С 0 2, снизу - регенирированный раствор МЭА. Часть этого раствора подогрева­ ется в паровом кипятильнике и возвращ ается в десорбер для под­ вода тепла, а остальное количество охлаждается в теплообменни­ ке и холодильнике и подается на верх абсорбера. Н а верх десор­ бера подается водный конденсат из сепаратора С-2, выводимый с верха К-2 вместе с кислыми газами после конденсации в конден­ саторе-холодильнике.

6.2.Теоретические основы процессов перегонки

,'нефти и газов

С основными закономерностями процессов физической перера­

ботки нефти и газов, в частности, перегонки и ректификации, а также конструкцией и принципами работы их аппаратов студенты ознако­ мились в курсе «Процессы и аппараты нефтепереработки». В этой связи ниже будут изложены лишь обобщающие сведения по теорети­ ческим основам процессов, получивших в нефтепереработке наиме­ нование первичной (прямой) перегонки (переработки), подразумевая, что продукты этих головных на НПЗ процессов будут подвергаться далее вторичной (физической или химической) переработке с полу­ чением товарных нефтепродуктов или их компонентов.

5.2.1. Общие сведения о перегонке и ректификации нефти и газов

Перегонка (дистилляция^ - это процесс физического разделения нефти и газов на фракции (компоненты), различающиеся друг от дру­ га и от исходной смеси по температурным пределам (или температу­ ре) кипения. По способу проведения процесса различают простую и сложную перегонку.

Простая перегонка осуществляется постепенным, однократным или многократным испарением.

Перегонка с постепенным испарением состоит в постепенном нагревании нефти от начальной до конечной температуры с непре­ рывным отводом и конденсацией образующихся паров. Этот способ перегонки нефти и нефтепродуктов в основном применяют в лабо­ раторной практике при определении их фракционного состава.

При однократной перегонке жидкость (нефть) нагревается до заданной температуры, образовавшиеся и достигшие равновесия пары однократно отделяются от жидкой фазы — остатка. Этот спо­ соб, по сравнению с перегонкой с постепенным испарением, обеспе­ чивает при одинаковых температуре и давлении большую долю от­ гона. Это важное его достоинство используют в практике нефтеперегонки для достижения максимального отбора паров при ограни­ ченной температуре нагрева во избежание крекинга нефти.

Перегонка с многократным испарением заключается в последо­ вательном повторении процесса однократной перегонки при более

194

высоких температурах или низких давлениях по отношению к ос­ татку предыдущего процесса. и*

Из процессов сложной перегонки различают перегонку с деф­ легмацией и перегонку с ректификацией.

При перегонке с дефлегмацией образующиеся пары конденси­ руют и часть конденсата в виде флегмы подают навстречу потоку пара. В результате однократного контактирования парового и жид­ кого потоков уходящие из системы пары дополнительно обогащают­ ся низкокипящими компонентами, тем самым несколько повышает­ ся четкость разделения смесей.

Перегонка с ректификацией - наиболее распространенный в химической и нефтегазовой технологии массообменный процесс, осуществляемый в аппаратах - ректификационных колоннах - пу­ тем многократного противоточного контактирования паров и жид­ кости. Контактирование потоков пара и жидкости может произво­ диться либо непрерывно (в насадочных колоннах) или ступенчато (в тарельчатых ректификационных колоннах). При взаимодействии встречных потоков пара и жидкости на каждой ступени контактиро­ вания (тарелке или слое насадки) между ними происходит тепло- и массообмен, обусловленные стремлением системы к состоянию рав­ новесия. В результате каждого контакта компоненты перераспреде­ ляются между фазами: пар несколько обогащается низкокипящими, а жидкость - высококипящими компонентами. При достаточно дли­ тельном контакте и высокой эффективности контактного устройства пар и жидкость, уходящие из тарелки или слоя насадки, могут дос­ тичь состояния равновесия, то есть температуры потоков станут оди­ наковыми, и при этом их составы будут связаны уравнениями рав­ новесия. Такой контакт жидкости и пара, завершающийся достиже­ нием фазового равновесия, принято называть равновесной ступенью, или теоретической тарелкой. Подбирая число контактных ступеней и параметры процесса (температурный режим, давление, соотноше­ ние потоков, флегмовое число и др.), можно обеспечить любую тре­ буемую четкость фракционирования нефтяных смесей. (

Место ввода в ректификационную колонну нагретого перегоняе­ мого сырья называют питательной секцией (зоной), где осуществля­ ется однократное испарение. Часть колонны, расположенная выше питательной секции, служит для ректификации парового потока и называется концентрационной (укрепляющей), а другая - нижняя

часть, в которой осуществляется ректификация жидкого потока - отгонной, или исчерпывающей секцией.

Различают простые и сложные колонны.

Простые колонны обеспечивают разделение исходной смеси (сы­ рья) на два продукта: ректификат (дистиллят) - выводимый с верха колонны в парообразном состоянии, и остаток - нижний жидкий про­ дукт ректификации.

Сложные ректификационные колонны разделяют исходную смесь более чем на два продукта. Различают сложные колонны с от­ бором дополнительных фракций непосредственно из колонны в виде боковых погонов и колонны, у которых дополнительные продукты отбирают из специальных отпарных колонн, именуемых стриппингами. Последний тип колонн нашел широкое применение на уста­ новках первичной перегонки нефти.

Для разделения бинарных или многокомпонентных смесей на 2 компонента достаточно одной простой колонны (если не предъяв­ ляются сверхвысокие требования к чистоте продукта). Для разделе­ ния же многокомпонентных непрерывных или дискретных смесей на более чем 2 компонента (фракции) может применяться одна слож­ ная колонна либо система простых или сложных колонн, соединен­ ных между собой в определенной последовательности прямыми или обратными паровыми или (и) жидкими потоками. Выбор конкрет­ ной схемы и рабочих параметров процессов перегонки определяется технико-экономическими и технологическими расчетами с учетом заданных требований по ассортименту и четкости разделения, тер­ мостабильности сырья и продуктов, возможности использования до­ ступных и дешевых хладоагентов, теплоносителей и т.п.

Четкость погоноразделения - основной показатель эффективнос­ ти работы ректификационных колонн, характеризует их разделитель­ ную способность. Она может быть выражена в случае бинарных сме­ сей концентрацией целевого компонента в продукте. Применительно к ректификации нефтяных смесей она обычно характеризуется груп­ повой чистотой отбираемых фракций, то есть долей компонентов, выкипающих по кривой ИТК до заданной температурной границы деления смеси в отобранных фракциях (дистиллятах или в остатке), а также отбором фракций от потенциала. Как косвенный показатель четкости (чистоты) разделения на практике часто используют такую характеристику, как налегание температур кипения соседних фрак­ ций в продукте. В промышленной практике обычно не предъявляют

196

сверхвысоких требований по отношению к четкости погоноразделения, поскольку для получения сверхчистых компонентов или сверхуз­ ких фракций потребуются соответственно сверхбольшие капиталь­ ные и эксплуатационные затраты. В нефтепереработке, например, в качестве критерия достаточно высокой разделительной способности колонн перегонки нефти на топливные фракции считается налегание температур кипения соседних фракций в пределах 10-30°С.

Установлено, что на разделительную способность ректификаци­ онных колонн значительное влияние оказывают число контактных ступеней и соотношение потоков жидкой и паровой фаз. Для полу­ чения продуктов, отвечающих заданным требованиям, необходимо, наряду с другими параметрами ректификационной колонны (давле­ ние, температура, место ввода сырья и т.д.), иметь достаточное чис­ ло тарелок (или высоту насадки) и соответствующее флегмовое и паровое числа.

Флегмовое число (R) характеризует соотношение жидкого и па­ рового потоков в концентрационной части колонны и рассчитывает­ ся как R=L/D, где L и D —количества соответственно флегмы и рек­ тификата.

Паровое число ПТ) характеризует соотношение контактирующихся потоков пара и жидкости в отгонной секции колонны, рассчи­ тываемое как П = G/W, где G и W - количества соответственно паров и кубового продукта.

Число тарелок fNl колонны (или высота насадки) определяется числом теоретических тарелок (NT), обеспечивающим заданную чет­ кость разделения при принятом флегмовом (и паровом) числе, а так­ же эффективностью контактных устройств (обычно КПД реальных тарелок или удельной высотой насадки, соответствующей 1 теоре­ тической тарелке). Зависимость числа теоретических тарелок от флегмового числа колонны можно выразить в виде графика, как это представлено на рис. 5. 6. Из анализа рис. 5. 6 вытекает следующая закономерность, обусловливающая граничные пределы нормально­ го функционирования ректификационных колонн: заданная четкость разделения смесей может быть обеспечена (достигнута) лишь при одновременном выполнении ограничений по флегмовому числу и числу теоретических тарелок:

RM„H<R<00, °°>N T>N tmhh,

где RM„„и NTми„ - минимальные значения соответственно флегмо­ вого числа и числа теоретических тарелок.

197

Любая точка на кривой рис. 5.6 может быть выбрана в качестве рабочей. Это означа­ ет, что заданная четкость раз­ деления смеси может быть до­ стигнута бесконечным множе­ ством пар чисел NT и R. Как следует из рисунка, флегмовое число, следовательно, и коли­ чество орошения в колонне из­ меняется от минимального зна­ чения до бесконечно большой величины; при этом необходи­ мое для обеспечения заданной четкости разделения число та­ релок будет изменяться соот­ ветственно от бесконечно боль­ шой величины до некоторой

минимальной. Очевидно, при увеличении количества орошения бу­ дут расти эксплуатационные затраты (связанные с расходом энергии на перекачку, тепла в кипятильнике и холода в конденсаторах), а ка­ питальные затраты вначале будут существенно уменьшаться в резуль­ тате снижения высоты, затем будут расти из-за увеличения диаметра колонны. Из опыта эксплуатации колонн установлено, что оптималь­ ное значение флегмового числа, соответствующее минимуму общих

затрат на ректифика­ цию (рис. 5.7), не на­ много превышает ми­ нимально необходимое

198

ем уравнений равновесия фаз, материального и теплового балансов потоков), либо исходя из опытных данных с учетом эффективного КПД тарелки тр:

N„ = N • / 1 ^ .

Взависимости от конструкции и места расположения в колонне т)т изменяется в пределах 0,3-0,9.

На технико-экономические показатели и четкость погоноразделения ректификационной колонны, кроме ее разделительной способ­ ности, в значительной степени влияют физические свойства (моле­ кулярная масса, плотность, температура кипения, летучесть и др.), компонентный состав, число (биили многокомпонентный) и харак­ тер распределения (непрерывный, дискретный) компонентов пере­ гоняемого сырья. В наиболее обобщенной форме разделительные свойства перегоняемого сырья принято выражать коэффициентом относительной летучести (аналогом коэффициенту разделения (се­ лективности) в процессах экстракции).

Коэффициент относительной летучестиотношение летучестей компонентов (фракций) перегоняемого сырья при одинаковых тем­ пературе и давлении:

а= К,/К2,

где К, и К2 - константы фазового равновесия соответственно низко- и высококипящего компонентов (фракций). Поскольку К ,Ж 2 т о а > 1.

Коэффициент а косвенно характеризует движущую силу про­ цесса перегонки применительно к разделяемому сырью. Сырье, у ко­ торого а » 1, значительно легче разделить на компоненты, чем при его значении, близком к единице.

Относительная летучесть зависит от давления и температуры, при которых находятся компоненты. С увеличением давления и тем­ пературы величина а снижается. Вблизи критической области зна­ чение коэффициента а приближается к единице.

5.2.2. Особенности нефти как сырья процессов перегонки

Нефть и нефтяные смеси как сырье для ректификации характе­ ризуются рядом специфических свойств, обусловливающих некото­ рые особенности в технологии их переработки.

199

1. Нефть и особенно ее высококипящие фракции и остатки ха­ рактеризуются невысокой термической стабильностью. Для боль­ шинства нефтей температура термической стабильности соответ­ ствует температурной границе деления примерно между дизельным топливом и мазутом по кривой НТК, то есть «350 - 360 °С. Нагрев нефти до более высоких температур будет сопровождаться ее дест­ рукцией и, следовательно, ухудшением качества отбираемых про­ дуктов перегонки. В этой связи перегонку нефти и ее тяжелых фрак­ ций проводят с ограничением по температуре нагрева. В условиях такого ограничения для выделения дополнительных фракций нефти, выкипающих выше предельно допустимой температуры нагрева сырья, возможно использовать практически единственный способ повышения относительной летучести компонентов - перегонку под вакуумом. Так, перегонка мазута при остаточных давлениях в зоне питания вакуумной колонны =100 и =20 мм рт. ст. (=133 и 30 гПа) позволяет отобрать газойлевые (масляные) фракции с температурой конца кипения соответственно до 500 и 600 °С. Обычно для повыше­ ния четкости разделения при вакуумной (а также и атмосферной) перегонке применяют подачу водяного пара для отпаривания более легких фракций. Следовательно, с позиций термической нестабиль­ ности нефти технология ее глубокой перегонки (то есть с отбором фракций до гудрона) должна включать как минимум 2 стадии: ат­ мосферную перегонку до мазута с отбором топливных фракций и перегонку под вакуумом мазута с отбором газойлевых (масляных) фракций и в остатке гудрона.

2. Нефть представляет собой многокомпонентное сырье с непре­ рывным характером распределения фракционного состава и соот­ ветственно летучести компонентов. Расчеты показывают, что зна­ чение коэффициента относительной летучести непрерывно (экспо­ ненциально) убывает по мере утяжеления фракций нефти, а также по мере сужения температурного интервала кипения фракций. Эта особенность нефтяного сырья обусловливает определенные ограни­ чения как на четкость погоноразделения, особенно относительно высококипящих фракций, так и по отношению к «узости» фракций. С экономической точки зрения, нецелесообразно требовать от про­ цессов перегонки выделить, например, индивидуальный чистый уг­ леводород или сверхузкие фракции нефти. Поэтому в нефтеперера­ ботке довольствуются получением следующих топливных и газой­ левых фракций, выкипающих в достаточно широком интервале тем­ ператур: бензиновые н.к. - 140°С (180°С); керосиновые 140 (180)—

2 0 0