книги / Производство сварных конструкций (Изготовление в заводских условиях)

сят от выбранного способа сварки, толщины металла, конструк­ ции стыка, его пространственного положения при сварке и воз­ можностей точного направления электрода по стыку. В общем случае при выборе формы профиля кромки следует руково­ дствоваться соответствующими стандартами или отраслевыми нормативными документами. При этом необходимо стремиться к уменьшению объема наплавленного металла и, вместе с тем не создавать условия для образования дефектов. При ручной дуго­ вой сварке толстого металла наиболее часто применяется одно­ сторонняя V - образная или двухсторонняя X - образная раздел­ ка кромок (рис. 3.13). Угол ф выбирают так, чтобы сварщик имел возможность манипулировать электродом и обеспечивать проплавление кромок. Величину притупления кромок "с" выби­ рают так, чтобы обеспечивать проплавление корня шва. При та­ кой разделке объем наплавленного металла увеличивается про­ порционально квадрату толщины кромок. Применение двухсто­ ронней разделки кромок резко сокращает объем наплавленного металла и при правильной последовательности наложения швов уменьшает сварочные деформации, но такая разделка кромок требует кантовки свариваемых деталей, что повышает трудоем­ кость изготовления и требует доступа к шву с двух сторон. В качестве альтернативы рекомендуют применять несимметрич­ ную разделку кромок.

Рис. 3.13. Форма разделки кромок, применяемая для ручной дуго­ вой сварки

Широкое пространство для манипуляции электродом требу­ ется только в нижней части разделки. В более высоких слоях ширина V - образной разделки становится избыточной, поэтому для больших толщин ГОСТ предусматривает применение фи­ гурных разделок кромок (рис.3.14). Для получения такой раз-

81

делки требуется обработка резанием на кромкострогальных, ка­ русельных или токарных станках, что ведет к увеличению стои­ мости обработки, но существенно повышает качество подготов­ ки кромок и, следовательно, способствует обеспечению качества сварки.

Рис. 3.14. Фигурная разделка кромок.

При использовании современных методов автоматической сварки и современного сварочного оборудования целесообразно применять узкие и щелевые разделки с углом раскрытия кромок 3° - 15°. Сварка соединений с щелевой разделкой приводит к снижению трудоемкости и дает существенную экономию на­ плавленного металла, но предъявляет весьма высокие требова­ ния к стабильности и качеству работы сварочного оборудова­ ния. Как правило, требуется применять специальные следящие системы для направления электрода по стыку.

Подготовку кромок производят тепловой (кислородной или плазменной) или механической резкой. В первом случае подго­ товку кромок стремятся совместить с разделительной резкой заготовки. С этой целью резку выполняют двумя (для получения V - образной разделки) или тремя (для получения X - образной разделки) резаками, перемещающимися друг за другом (рис. 3.15).

Для механической резки используется как универсальное оборудование (карусельные, токарные, фрезерные станки), так и специализированное (кромкострогальные станки). При обработ­ ке кромок цилиндрических деталей на универсальном оборудо­ вании иногда возникают проблемы в обеспечении точности об­ работки кромок, связанные с тем, что допуски на овальность деталей во много раз могут превышать допуск на обработку

82

В наклонных рольгангах, для ограничения скорости переме­ щения, ролики располагают в наклонной плоскости под углом 1- 2°. Так как перемещение изделий осуществляется за счет сил тяжести, устанавливать привод в наклонных рольгангах нет не­ обходимости.

Рельсовые конвейеры представляют собой специальные те­ лежки, перемещающиеся по рельсовому пути, как правило, от индивидуального привода. Используется преимущественно в качестве внутри- и межцехового транспорта для перемещения крупногабаритных и тяжеловесных изделий.

Подвесные конвейеры конструктивно представляют собой монорельс, по которому перемещаются тележки с подвешенным к ним грузом. Монорельс монтируют в виде замкнутого контура по значительной производственной территории. Тележки связа­ ны между собой цепью, которая перемещается от нескольких приводов.

Подвесные конвейеры классифицируют как грузонесущие; грузотянущие; грузотолкающие.

Вгрузонесущих конвейерах груз подвешивается на конвейер

иснимается без остановки конвейера.

Вгрузотянущих конвейерах груз перемещается на специаль­ ной тележке по рабочей площади производственного участка. Перемещение тележки обеспечивается посредством присоеди­ нения ее специальным тросом к тележке монорельса. Для оста­ новки перемещения необходимо отсоединить трос от привода монорельса. Такая схема позволяет прерывать перемещение гру­ за без остановки привода конвейера и накапливать его непо­ средственно на транспортирующей тележке. При такой схеме используется не только объемное пространство цеха, но и рабо­ чие площади.

Грузотолкающие конвейеры представляют собой два парал­ лельно установленных в вертикальной плоскости цехового про­ странства монорельса. По нижнему монорельсовому пути пере­ мещается грузонесущая тележка, а по верхнему - грузотолкаю­ щая тележка. Такое устройство расширяет возможность транс­ портера, например, использовать его как накопитель, не занимая при этом дефицитные производственные площади.

Подвесные конвейеры являются перспективным и наиболее широко используемым транспортом при производстве сварных

86

конструкций, так как позволяют рационально использовать объ­

емы производственны х помещений, освобождая дефицитные

рабочие площ ади, и перемещать изделия, как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости.

Н епреры вное ритмическое перемещение изделий в автомати­ ческих линиях осуществляется с помощью шаговых конвейеров.

подъем никам и, установленных на рельсовом пути с определен­ ным ш агом и связанных между собой приводным тросом. На каж дом рабочем месте с помощью гидроподъемника изделия подним аю т вверх, все тележки перемещаются на один шаг. По­ сле этого гидроподъемник опускает груз на очередное рабочее

место для выполнения соответствующей операции.

Преры вистое перемещ ение осуществляют:

•универсальными средствами (электрокарами, автопогруз­ чиками, тележками, кранами и электрическими тельферами);

•специальными пульсирующими конвейерами, шаговыми транспортерами, рольгангами, склизами, толкателями.

3 . 3 В с п о м о г а т е л ь н о е о б о р у д о в а н и е д л я в з а и м н о г о

о р и е н т и р о в а н и я и п е р е м е щ е н и я с в а р и в а е м о г о и з д е л и я и

св а р о ч н о г о у с т р о й с т в а

Качество сварного соединения и производительность сварки зависят от положения шва в пространстве и его доступности для сварочного инструмента. При использовании сварки плавлением предпочтение необходим о отдавать нижнему положению или полож ению "в лодочку". В связи с этим в процессе изготовления конструкции возникает необходимость выполнять кантовку или поворот изделия.

Для механизации этих операций используют: поворотные столы; роликовые стенды; кантователи; вращатели; позиционе­ ры; манипуляторы; сварочные колоны и тележки.

По в о р о т н ы е с т о л ы предназначены для вращения изделий с

марш евой скоростью вокруг одной оси и установки их в удоб ­

н ую позицию для сборки, сварки или отделке. Поверхность по-

87