книги / Управление качеством РЭС

ные, но существенно важные и многочисленные, но несуществен­ ные и назвал этот метод анализом Парето. Он указал, что в боль­ шинстве случаев подавляющее число дефектов и связанных с ни­ ми потерь возникает из-за относительно небольшого числа при­ чин. При этом иллюстрировал это с помощью диаграммы, которая получила название диаграммы Парето.

Диаграмма Парето - инструмент, позволяющий распреде­ лить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить ос­ новные причины, с которых нужно начинать действовать.

Диаграмма Парето позволяет отразить факторы и выявить немногочисленные, но существенно важные из них и сконцентри­ ровать усилия в решении проблемы. Иначе говоря, определить направление «главного удара» в улучшении результата.

Различают два вида диаграмм Парето.

1. Диаграмма Парето по результатам деятельности.

Эта диаграмма предназначена для выявления главной про­ блемы и отражает следующие нежелательные результаты дея­ тельности:

а) качество: дефекты, поломки, ошибки, отказы, рекламации, ремонты, возвраты продукции;

б) себестоимость: объем потерь, затраты; в) сроки поставок: нехватка запасов, ошибки в составлении

счетов, срыв сроков поставок; г) безопасность: несчастные случаи, трагические ошибки,

аварии.

2. Диаграмма Парето по причинам.

Эта диаграмма отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них:

а) исполнитель работы: смена, бригада, возраст, опыт работы, квалификация, индивидуальные характеристики;

б) оборудование: станки, агрегаты, инструменты, оснастка, организация использования, модели, штампы;

в) сырье: изготовитель, вид сырья, завод-поставщик, партия; г) метод работы: условия производства, заказ-наряды, прие­

мы работы, последовательность операций;

A B C -ан ал и з. При использовании анализа Парето для пред­ ставления результатов деятельности и причин наиболее распро­ страненным методом анализа является так называемый АВС-анализ (упрощенная форма диаграммы Парето), который лучше пояснить на примере.

80

60

40

20

А Б В Г Д Е Ж

Рис. 23. Диаграмма Парето по типам дефектов

Пример АВС-анализа

На складе скопилось большое количество готовой продук­ ции, реализация которой задерживается из-за длительного време­ ни их выходного контроля, предшествующего поставке потреби­ телю. В результате изготовитель несет большие убытки из-за за­ держек поставок. Было выяснено, что изготовитель проводит тща­ тельный выходной контроль всей продукции одинаково, без вся­ кого различия в их стоимости. Данные стоимости и количества изделий на складе представлены в табл. 10.

Для проведения АВС-анализа составляется таблица с накоп­ лением до 100 % (табл. 11). Используя данные табл. 11, строят кривую Парето. В прямоугольной системе координат по оси абс­ цисс (рис. 24) откладывают относительную частоту изделий и,- / А, % (данные столбца 4), а по оси ординат - относительную

точную группу (восьмая и девятая строки в таблице, стоимость которой составляет 30 % от общей стоимости, группой В (табл. 12).

Рис. 24. Диаграмма Парето для АВС-анапиза

Из табл. 12 видно, что контроль на складе будет эффектив­ нее в том случае, если контроль изделий группы А будет самым жестким, а контроль образцов группы С - упрощенным.

Джуран называл группу А на диаграмме Парето жизненно важной зоной, на которую в первую очередь должно быть сосре­ доточено внимание при ABC-анализе. Однако ABC-анализ не ог­ раничивается только управлением складскими запасами. Такой анализ широко применяется для контроля производительности

труда и качества выпускаемой продукции, для контроля денеж­ ных сумм, связанных со сбытом, и т.д.

8.4.6. Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы)

Результат процесса зависит от многочисленных факторов, между которыми существуют отношения типа причина - следст­ вие (результат). Мы можем определить структуру или характер этих многофакторных отношений благодаря систематическим на­ блюдениям. Трудно решить сложные проблемы, не зная этой структуры, которая представляет собой цепь причин и результа­ тов. Диаграмма причин и следствий - средство, позволяющее вы­ разить эти отношения в простой и доступной форме.

Причинно-следственная диаграмма - инструмент, позволяю­ щий выявить наиболее существенные факторы (причины), влияющие на конечный результат (следствие).

В 1953 году профессор Токийского университета Каору Исикава, обсуждая проблему качества на одном заводе, суммировал мнение инженеров в форме диаграммы причин и результатов. Считается, что тогда этот подход был применен впервые, хотя его применяли локально в научных исследованиях. Когда же диа­ грамму начали применять на практике, она оказалась весьма по­ лезной и скоро стала широко использоваться во многих компани­ ях Японии и получила название диаграммы Исикавы. Она была включена в японский промышленный стандарт (JIS) на термино­ логию в области контроля качества и определяется в нем следую­ щим образом: диаграмма причин и результатов - диаграмма, ко­ торая показывает отношение между показателем качества и воз­ действующими на него факторами.

В производственном процессе все многообразие факторов и причин можно расслаивать с помощью 5М. Поэтому процесс из­ готовления продукции, влияющий на ее качество, можно рассмат­ ривать как взаимодействие 5М. Зависимость между процессом, представляющим собой систему причинных факторов 5М, и каче-

ством, представляющим собой результат действия этих причин­ ных факторов, можно выразить графически.

Если в результате процесса качество изделия оказалось не­ удовлетворительным, значит, в системе причин, т.е. в какой-то точке процесса, произошло отклонение от заданных условий. Ес­ ли эта причина может быть обнаружена и устранена, то будут производиться изделия только высокого качества. Более того, ес­ ли постоянно поддерживать заданные условия хода процесса, то можно обеспечить формирование высокого качества выпускае­ мых изделий. Важно также, что полученный результат - показате­ ли качества (точность размеров, степень чистоты, значение элек­ трических величин и т.д.) - выражается конкретными данными. Используя эти данные, с помощью статистических методов осу­ ществляют контроль процесса, т.е. проверяют систему причинных факторов. Таким образом, процесс контролируется по фактору качества.

Для производства качественных изделий необходимо наибо­ лее важным показателям качества (являющимся следствием) по­ ставить в соответствие различные факторы производства (состав­ ляющие системы причинных факторов). Затем через воздействие на отрицательные факторы правильно подобранными мерами процесс вводят в стабильное состояние. Для этого важно пони­ мать и контролировать зависимость между характеристиками ка­ чества (следствием) и параметрами процесса (системой причин­ ных факторов). При этом удобно использовать причинноследственную диаграмму (рис. 25), которую из-за ее внешнего вида часто называют «рыбьей костью». Диаграмма для брака представлена на рис. 26.

Построение причинно-следственной диаграммы - непростое дело. Можно сказать, что те, кто преуспел в решении проблем контроля качества, это как раз те, кто освоил построение причин­ но-следственных диаграмм.

Например, при построении диаграммы причин и результатов применительно к конкретному дефекту, может быть выявлено, что число дефектов, появляющихся в разные дни недели, различ-

Для облегчения построения причинно-следственной диа­ граммы следует начинать с определения основных причин, а за­ тем переходить к более детальному построению причинноследственной диаграммы. В обоих случаях необходимо обеспе­ чить наиболее возможное число причин.

Для поиска причин проводят в случае необходимости актив­ ное обсуждение. Эффективным методом, применяемым в таком случае, будет «мозговой штурм», придуманный в США А.Ф. Ос­ борном.

8.4.7. Контрольные карты

Все вышеописанные статистические методы дают возмож­ ность зафиксировать состояние процесса в определенный момент времени. В отличие от них метод контрольных карт позволяет от­ слеживать состояние процесса во времени и более того - воздей­ ствовать на процесс до того, как он выйдет из под контроля.

Контрольные карты - инструмент, позволяющий отслежи­ вать ход протекания процесса и воздействовать на него (с по­ мощью соответствующей обратной связи) предупреждая его отклонения от предъявляемых к процессу требований. Типичный пример контрольной карты приведен на рис. 27. Она представляет собой контрольную карту средних арифметических и размахов,

(х и/?)-карта.

При построении контрольных карт на оси ординат отклады­ ваются значения контролируемого параметра, а на оси абсцисс - время t взятия выборки (или ее номер).

Для контрольных карт применяется трехкратное квадратиче­ ское отношение. Всякая контрольная карта состоит не менее чем из трех линий.

Центральная линия представляет собой требуемое среднее значение характеристики контролируемого параметра качества.

Так, в случае (л: и R)-карты это будут номинальные (заданные)

значения х и Л, нанесенные на соответствующие карты.

Абсолютные

значения

параметра

изменяются, размах - нет

X -карта указывает на смещение

Л-карта

U C L

R-карта не CL указывает на

смещение

L C L

Рис. 27. Пример контрольной ( х -Л)-карты

Две другие линии, одна из которых находится над централь­ ной - верхний контрольный предел (К„ или UCL - Upper Control Level), а другая под ней - нижний контрольный предел (Кн или LCL - Lower Control Level), представляют собой максимально до­ пустимые пределы изменения значений контролируемой характе­ ристики (показателя качества), чтобы считать процесс удовлетво­ ряющим предъявленным к нему требованиям. Если все точки, со­ ответствующие выборочным средним значениям контролируемо­ го параметра и его изменчивости, полученные по результатам об­ следования выборок, оказываются внутри контрольных пределов, не проявляя каких бы то ни было тенденций, то процесс рассмат­ ривается как находящийся в контролируемом состоянии. Если же, напротив, они попадут за контрольные пределы или примут ка­ кую-нибудь необычную форму расположения, то процесс счита­ ется вышедшим из-под контроля.

Оценка процессов с помощью контрольных карт. Кон­ трольное состояние объекта - это такое состояние, когда процесс