книги / Термическая обработка и волочение высокопрочной проволоки
..pdfСтепень де формаций, %
0
10
20
25
39
50
53
60
64
65
Относительное сужение и амплитуды тепловых колебаний атомов железной и стальной патентированной проволоки при различной степени деформации
Ж елезная |
Стальная патен- |
£ \ |
Железная |
|
Стальная патен- |
|||||
тированиая |
|
тированная |
||||||||
проволока |
проволока (У8А) |
*** |
проволока |
|
проволока (У8А) |
|||||
|
|
|
|
о « |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
е 5 |
|
|
|
|
|
|
<?, % |
К 5 ” |
«?. % |
|
о о. |
<Р. % |
|
|
9. % |
|
|
V * ' |
н о |
V * |
' |
V |
||||||
|
|
|
|
о-е- |
|
|
|
|
|
|
7 9 ,7 |
|
3 6 ,6 |
0 ,0 8 7 |
73 |
6 1 ,7 |
|
|
5 8 ,3 |
_ |
|
— |
0 ,0 1 7 |
— — |
75 |
— |
0 ,0 7 8 |
— — |
||||
7 4 ,8 |
— |
4 2 ,1 |
— |
78 |
6 0 ,7 |
— |
|
5 9 ,5 |
— |
|
— |
0 ,0 2 7 |
— |
— |
8 4 |
5 9 ,7 |
— |
|
5 0 ,5 |
— |
|
7 0 ,3 |
— |
4 4 ,8 |
— |
85 |
— |
0 ,0 7 8 |
— |
0 ,0 6 1 |
||
— |
0 ,0 3 1 |
— — |
87 |
6 0 ,2 |
— |
|
4 3 ,6 |
—. |
||
6 6 ,5 |
— |
4 9 ,0 |
— |
90 |
6 0 ,5 |
— |
|
4 1 ,8 |
— |
|
— |
0 ,0 4 4 |
— — |
91 |
__ |
0 ,0 7 5 |
— |
— |
|||
6 3 ,7 |
— |
5 2 ,9 |
— |
9 2 ,5 |
5 6 ,2 |
|
— |
3 7 ,5 |
— |
|
— |
— |
— |
0 ,0 4 9 93 |
— |
|
|
|
|
0 ,0 7 4 |
|
* Характеризует степень искажения кристаллической решетки |8 0 j.
Поведение цементитных .пластинок (их ориентация, сохране ние формы, дробление) при волачении металла, очевидно, ока зывает определенное действие на дислокации, что и приводит
кизменению свойств проволоки.
В.Г. и Дж. М. Бургере [81] предположили, что скопление дислокаций у препятствия оказывает обратное действие на их источник, уничтожая своими напряжениями прилаженное, на пряжение. Кохендорфер [82] и Лоран [83] развили эту мысль в подробную теорию, включающую представление о том, что гра ницы блоков мозаики так же, как и другие препятствия, дейст вуют как источники и «поглотители» дислокаций.
Межфазные границы также выполняют роль препятствий. При этом в отожженной стали эти праницы, по-видимому, игра ют роль «'Источников» дислокаций, что «связано с дроблением пластин цементита. Вследствие этого наблюдается резкое повы шение прочности и снижение пластических свойств отожженной стали с грубопластинчатым цементитом после первой .протяжки (табл. 24, рис. 43). В патентированной стали при деформации
примерно до 80% наблюдается преимущественно ориентация пластинок цементита в направлении оси деформации без сущест венного их дробления, .поэтому межфазные границы в большей степени являются «поглотителями» дислокаций, в результате че го прирост предела прочности на первой протяжке незначителен (табл. 24), а с увеличением степени обжатия -снижается от про тяжки к протяжке (рис. 44). При этом пластические свойства повышаются (табл. 24, рис. 31, 34, 43 и 44) и особенно интенсив-
но :— в стали с повышенным содержанием углерода, т. е. с уве личенной протяженностью межфазных границ — «поглотителей» дислокаций. При обжатии более 80% и в -патентированной -ста ли вследствие дробления цементита межфазные границы в большей степени, вероятно, играют роль «источников» дислока.- ций, чем «поглотителей», в результате чего повышается прирост предела прочности от протяжки к протяжке и снижаются плас тические свойства.
Повышенный прирост предела прочности, пониженная плас тичность и снижение числа перегибов проволоки при волочении ее с большими частными обжатиями из панентированной заго товки (таб. 18, рис. 34 и 35) объясняются повышенным числом раздробленных цементитных пластин, выполняющих в данном случае (при дроблении цементита) роль «источников» дисло каций.
При обжатии до 80% в .патентированной стали с более вы соким содержанием углерода увеличивается поверхность разде ла межфааных границ — «поглотителей» дислокаций за счет увеличения числа -карбидов и их дисперсности и наблюдается более интенсивный подъем пластичности, чем в стали с пони женным содержанием углерода.
4. НЕКОТОРЫЕ ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА СТАЛИ, ВЕЛИЧИНЫ ЧАСТНЫХ
И СУММАРНЫХ ОБЖАТИИ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ВЫСОКОПРОЧНОЙ ПРОВОЛОКИ
Проволока из патентированной заготовки 'приобретает мак симальную пластичность при обжатиях около 80% (рис. 31, 34. 43 и 44), .поэтому при разработке технологии ее изготовления содержание углерода в стали и диаметр заготовки для патентирования следует подбирать с таким расчетом, чтобы при сум марном обжатии, близком к 80%, проволока достигла заданно го предела прочности.
Выбор путем расчета содержания углерода и диаметра заго товки для патентиравания осуществляется по формулам (8) и (26), предложенным автором.
Выдвигаемый принцип отличается от рекомендаций, приве денных в литературе [76], по которым, -например, для стали с со держанием углерода 0,4% оптимальным суммарным обжатием считается 90%.
Часто при волочении стальной проволоки на всех протяжках принимают одинаковые частные обжатия (q = const).
Установлено, что при одинаковых частных обжатиях прирост предела прочности в протяжках не одинаков (рис. 44). Для по вышения пластичности проволоки целесообразно применять та кие частные обжатия, чтобы прирост предёла прочности после каждой протяжки был одинаков (Лстьед —const). При этом с
повышением пластичности металла растут и частные обжатия,
102
достигая максимума яри суммарных обжатиях около 80%; «при
.больших значениях суммарных обжатий с понижением пластичности металла частные обжатия уменьшаются.
Рекомендуемый способ распределения частных обжатий в маршруте волочения осуществляется по предложенной автором формуле (26). Примеры расчета приведены ниже.
На первый взгляд такой способ распределения частных об жатий, т. е. повышения их от протяжки к протяжке в интервале от 0 до 80%, кажется неприемлемым и не предусматривается во многих вариантах построения маршрутов [76].. Однако, вы двигаемый способ распределения частных обжатий (Дсгьед = const) повышает числа перегибов, а значит, и пласти
ческие свойства проволоки после волочения (табл. 26).
А. Л. Бибошин, А. В. Смирнов и Н. И. Маслов [73] на основе анализа литературных данных и собственных экспериментов пришли к выводу, что «испытанием на изгиб характеризуются пластические свойства проволоки, главным образом IB отноше нии ее сопротивляемости повторным и переменным напряжени ям», в результате которых происходит разрушение проволоки в •изделиях (канаты, тросы).
Построение маршрута волочения в соответствии с выдвигае мым принципом Даьед = const повышает числа перегибов про
волоки (табл. 26). Можно ожидать, что тросы, изготовленные из этой проволоки, будут иметь повышенную живучесть.
Выдвинутое положение о подборе оптимального содержания углерода в стали и диаметра заготовки для патентирова.ния, а также сформулированный принцип распределения частных, об жатий в маршруте волочения приводят к следующему заключе нию. При производстве стальной про/волоки определенного сор та последняя, независимо от ее размера, должна подвергаться волочению с определенным наперед заданным и одинаковым на всех протяжках приростом' предела прочности.
По этому принципу в основу критерия при разработке техно логии изготовления закладывается изменение свойств проволоки (предела прочности) в результате деформации, а не-ее геомет рических размеров, т. е. частных обжатий, как это происходит
внастоящее время.
‘"В соответствии с выдвигаемым принципом построения те_хнологии производства стальной проволоки волочение "заготовок тонких .размеров должно осуществляться с относительно; боль шими частными обжатиями, чем заготовок толстых размеров, так как в последнем случае по формуле (26) прирост предела
.прочности больше, чем в первом (табл. 17)._
В настоящее время технология волочения построена таким образом, что тонкую проволоку данного сорта тянут с меньши ми обжатиями, чем толстую (табл. 27).
Т а б л и ц а 26
Влияние маршрута волочения на изменение свойств проволоки, протягиваемой из патентированной заготовки
Содержаипе углерода
встали
%
0,48
0,48
0,4.8
0,85
0,83
0,83
Диаметр за готовки, мм |
Число протяжек |
Суммарное обжатие, % |
Диаметр го товой про волоки, мм |
|
|
1 |
|
3,93 |
5 |
80,3 |
1,74 |
3,93 |
7 |
80,7 |
1,26 |
5,1 |
9 |
93,6 |
1,29 |
5,1 |
6 |
75,0 |
2,54 |
5,05 |
6 |
75,0 |
2,52 |
5,1 |
8 |
85,3 |
1,95 |
Принцип построения маршрута волочения
q = Const
Чд = const q = const
< Ч д = const
q = const
Чл = const q = const
Чд = const q = const
Чд = const q = const
<ч д = co n st
|
Механические свойства готовой проволоки |
|
||||
предел прочности, кг/мм* |
число перегибов |
число скручиваний |
||||
|
|
факти |
сред |
по отношению |
факти |
|
фактический |
средний |
к проволоке |
среднее |
|||
ческое |
нее |
при |
ческое |
|||
|
|
|
|
q = const, % |
|
|
155-158 |
156 |
16—20 |
18,2 |
100 |
36—41 |
39 |
153— 157 |
156 |
18-Г-22 20,0 |
110 |
28—47 |
36 |
|
176— 182 |
180 |
8— 10 |
9,4 |
100 |
24—39 |
32 |
182— 185 |
183 |
10— 11 |
10,5 |
112 |
24—40 |
31 |
209—209 |
209 |
16—21 |
18,3 |
100 |
25—30 |
29 |
206—206 |
206 |
23—27 |
24,8 |
135 |
•34—36 |
35 |
187— 189 |
188 |
16—22 |
19,4 |
100 |
25—37 |
32 |
189— 191 |
190 |
19—25 |
22,2 |
114 |
30—35 |
32 |
197— 197 |
197 |
8— 10 |
8,7 |
100 |
24—27 |
25 |
197— 197 |
197 |
9— 11 |
10,3 |
118 |
30—37 |
34 |
212— 212 |
212 |
11— 14 |
12,4 |
100 |
29—40 |
36 |
214—214 |
214 |
13— 15 |
14,4 |
118 |
28—38 |
33 |
п р и м е ч а н и е . Испытание |
проволоки диам. 1,26 и 2,54 |
мм на перегиб производилось на губках диам. соответственно 5 и 16 |
Проволока остальных диаметров |
испытывалась на перегиб при |
губках диам. 10 мм. |
Величина частных обжатий, %, при волочении проволоки [77]
Проволока |
Содержание |
Частные обжатия, %, на переделах, |
мм |
|||
углерода |
6 ,0 -2 ,5 |
2 ,4 -1 ,6 | |
1 .5 -0,6 |
0,5—0,4 |
0,37—0.2 |
|
|
в стали, % |
|||||
Канатная |
0,5 |
25 |
23 |
21 |
18 |
16 |
Рояльная . . . |
0,8 |
22 |
20 |
18 |
15 |
14 |
Существующий .принцип построения -процесса ,волочения стальной 'проволоки создает неблагоприятные условия для де формации толстой лроволоки .по сравнению с тонкой.
На одном из заводов автором были изготовлены опытные партии по .предложенному им способу распределения частных обжатий. Числа перегибов этой проволоки были более высокими по сравнению с числами перегибов металла, протянутого с оди наковыми на всех протяжках частными обжатиями. При этом уменьшения запаса проволоки на барабанах, .приводящего к сни жению производительности стана, не наблюдалось. Однако не исключена возможность, что в отдельных случаях на станах не которых конструкций это может происходить.
5. ПРИМЕРЫ ПРАКТИЧЕСКИХ РАСЧЕТОВ ПО РАЗРАБОТКЕ МАРШРУТОВ ВОЛОЧЕНИЯ
Пр и м е р 1. Составить маршрут волочения канатной прово локи марки В (ГОСТ 7372—55) диам. 1,8 мм с маркировочным пределом прочности 180 кг/мм2.
В соответствии с ГОСТ 7372—55 такая проволока будет счи таться годной, если ее предел прочности будет не ниже 180 и не выше 202 кг/мм2у т. е. если среднее значение предела прочности проволоки составляет 191 кг)мм2.
Работой автора установлено, что максимальная пластичность проволоки соответствует суммарному обжатию около 80%, по этому необходимо выбрать такое содержание углерода в стали и такой диаметр заготовки для. патентирования, которые при обжатии в 80% обеспечат получение проволоки диам. 1,8 мм с пределом прочности около 190 кг!мм2.
Суммарное обжатие определяется .по формуле
Г)2 __ /72
Ю О = Q % .
Для данного примера
р2~ 1,8г 100 = 80,
D*
откуда диаметр заготовки D = 4 мм.
Диаметр заготовки может быть очень быстро определен так же на логарифмической линейке.
Для волочения .проволоки средних размеров преимуществен но иапользуются машины шестикратного волочения. Поэтому примем число протяжек k = 6.
Величина частных обжатий, суммарных обжатий и число про тяжек -связаны между собой уравнением
l-lg l/lO O -Q i _ ig1Л 00 — Ч
Из этого соотношения определим среднее значение частных обжатий, учитывая, что суммарное обжатие равно 80%, а число
протяжек равно 6: |
______ |
|
1—lgV 100 —80 =fi |
|
l-lg K lO O -ç |
откуда q = 23,3%.
Далее определим содержание углерода в стали, которое при суммарном обжатии 80% и частных обжатиях 23,3% обеспечит на проволоке диам. 1,8 мм предел прочности —190 кг/мм2.
Проверим, даст ли такой предел прочности сталь с содержа нием углерода 0,5%.
Определим по формуле (8) предел прочности патентован ной заготовки диам. 4 мм из стали 0,5%:
аь = 100-0,5 + |
53 —4 = 99 кг/мм2. |
Найдем по формуле (26) прирост предела прочности в ре |
|
зультате волочения: |
|
0,6 |о ,5 + ~ ~ + |
0,01 -23,з|-80 |
До„ = |
: 57,8 кг!мм2. |
^Тоб^8СГ+0,0005.80
Предел прочности проволоки после волочения будет
аьп = аь + Доб = 99 + 57,8 = 156,8 кг/мм2,
т. е. предел прочности ниже требуемого. Необходимо выбрать сталь с более высоким содержанием углерода.
Примем С = 0,7%. Тогда оь = 100-0,7 + 53—4 = 11 9 кг/мм2\
0,6(°,7 + ^ +0,01'23,3)' 80
Да |
= 72 кг/мм2; |
& |
IДШ ^вОЦ- 0,0005 80 |
|
йьп = 119 + 7 2 = 191 кг/мм2. |
Таким образом, для получения проволоки требуемой проч ности (191 кг/мм2) необходимо использовать сталь с содержани ем углерода 0,7%.
В нашем случае 'прирост предела прочности за одну про тяжку
Ао*ед = - f - = 12 кг/ММ2.
Теперь составим маршрут волочения, обеспечивающий такой прирост предела прочности.
Первая протяжка должна быть меньше 23,3%, так как при равных частных обжатиях прирост предела прочности -на первой
протяжке выше, чем «а |
последующих (до суммарного обжатия, |
||
равного примерно 80%). |
|
|
|
Задаемся частным обжатием на первой протяжке, равным |
|||
17%, и определим ДаЬед |
при qx = 17% = Qi: |
||
Ао&ед, |
° ' 6 ( ° - 7 + ^ Г |
+ 0 ' 0117) - 17 |
|
---- У- -- |
4 |
---------- ------= 10,4 кг/мм\ |
|
|
lg К ЮО — 17 + 0,0005-17 |
||
Чтобы прирост предела прочности был .равен 12 кг/мм2, не обходимо увеличить qu Примем qx= 19,4%. В этом случае
Да |
0 ,6 (0,7 + |
1 о + 0 ,0 1 ' 19’4) 19,4 |
кг/мм2. |
|
&ед; |
|
0,0005-19,4 |
||
|
lg ] / l0 0 — 19,4 + |
|
||
Таким |
образом, q x = |
19,4% |
обеспечит при первой протяжке |
|
необходимый прирост предела прочности, равный 12 кг/мм2. Ди аметр проволоки после первой протяжки будет 3,59 мм.
Частное обжатие при второй протяжке должно быть больше 19,4% и меньше 23,5%.
Примем q2 = 21,2%. Тогда после второй протяжки диаметр проволоки будет 3,18 мм, а суммарное обжатие Q2 = 36,8%.
Среднее частное обжатие во второй протяжке
<Ьср |
19,4 + |
21,2 |
20,3 о/0. |
2 |
|
||
|
|
|
Определим прирост предела прочности за две протяжки:
0,6 (о*7 + -^г + о .о ь го .зУ зм
До, |
= |
-------------------------------1------ |
= |
24 кг/ммг. |
®еД1+ 2 |
100 — 36,8 + 0,0005-36,8 |
|
|
|
Прирост предела прочности за вторую протяжку |
||||
К е д , = |
К е д 1 + 2 + К е д , " 2 4 - 1 2 - 1 2 |
К2/МЛГ. |
||
Таким |
образом, <72 = 21,2%, обеспечивает |
при второй про |
||
тяжке прирост предела прочности, равный |
12 кг/мм2. Аналогич |
|||
но определяются частные обжатия на 3-й, 4-й и т. д. протяжках. Окончательно маршрут волочения, ' обеспечивающий при
рост предела прочности за каждую протяжку |
12 кг/мм2 и сум- |
8* |
;107 |
марный |
прирост |
предела прочности за |
шесть протяжек |
||
72 яг/лш2, будет иметь вид: |
|
|
|||
Диаметры, мм 4 ,0 ---- 3,59----- 3,18------ 2,79------ 2,42---- 2,09— - 1,8 |
|||||
Частные обжа- |
19,4 |
21,2------2 3 ,0 |
24,7 |
25,5-----26,0 |
|
тия, |
% |
|
|
|
|
П р и м е р 2. При рассортировке |
стальной проволоки неко |
||||
торая часть ее отбраковывается, как несоответствующая задан ному пределу прочности, хотя по пластическим свойствам (по числам перегибов и скручиваний) проволока вполне пригодна.
Причиной этому могут быть неправ,ильно выбранные содер жание углерода в стали и диаметр заготовки, при котором сле дует производить патентирование, а также наличие микродефек тов на поверхности металла, повышенное количество неметалл,ичеаких включений и мартенситные участки в струк туре патентованной заготовки и другие факторы, в том числе изменение условий волочения.
Очень часто и технологический процесс изготовления сталь ной проволоки обусловливает неравномерность ее прочностных
свойств и несоответствие необходимым требованиям. |
|
||||||
Пользуясь |
формулой |
(26), на |
конкретных примерах завод |
||||
ской практики |
проанализируем влияние |
отдельных технологи |
|||||
ческих моментов на изменение |
предела |
прочности проволоки. |
|||||
I. |
На одном из |
заводов |
для волочения канатной |
прово |
|||
локи d = |
1,0- 0,03 мм с маркировочным .пределом прочности |
160 |
|||||
(1601-М82) кг!мм2 применяется |
сталь с содержанием углерода |
||||||
0,51—0,55%, |
протягивается |
из |
заготовки D = 2,4±0*07 мм в |
||||
Проволока |
|||||||
шесть протяжек, при этом патентированная заготовка считается пригодной, если предел прочности ее составляет 99—109 кг!мм2.
1. |
Пусть С = 0,55%; D = 2,47 мм\ d = 0,97 мм. Тогда Q = |
|||||
= 84,6%. |
значение |
частных обжатий qcр определится из вы |
||||
Среднее |
||||||
ражения |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
1 — ig У т — 84,6 _ |
6 |
||
|
|
|
1 — lg lA oO — qcp |
|
||
откуда |
<7cp = 27%. |
прирост |
предела |
прочности, полученный |
||
По |
формуле (26) |
|||||
в результате деформации: |
|
|
||||
|
|
0,6 /о,55 + |
—2^—+ |
0,01 -27V 84,6 |
||
|
До,, = |
------ ' |
|
■ = -------------------- = 70,2 кг/мм2. |
||
|
|
lg У 100 - |
84,6 + |
0,0005-84,6 |
|
|
Если заготовка будет запатентирована по верхнему преде лу оь (109 кг!мм2), то в готовой проволоке
сЬп = оь + Даь = 109 + 70,2 = 179,2 кг/мм2.
Следовательно, при указанных |
условиях проволока должна |
||||||||||
соответствовать |
|
по |
пределу |
|
прочности |
требованиям |
|||||
ГОСТ 3772—55 для марки В. |
|
|
мм\ |
d = 0,97 мм. Тогда |
|||||||
2. Пусть |
С = 0,55%; |
D = 2,33 |
|||||||||
Q = 82,6%; <7сР = 25%; |
|
|
|
|
|
|
|
||||
До. = |
0 ,6 |
(о, 55 + |
- ^ - |
+ |
0,01-25).8 2 ,6 |
кг/мм2. |
|||||
------ |
|
4—-------------------- = 64 |
|||||||||
|
|
Ig у |
100 — 82,6 + |
0,0005*82,6 |
|
|
|||||
При |
оь = 104 |
кг!мм2 имеем |
|
|
|
|
|||||
|
|
|
аЬп= 104 + 64 = |
168 кг/мм2. |
|
||||||
Эта |
проволока |
также |
будет |
|
удовлетворять требованию |
||||||
ГОСТ 7372—55. |
|
примерах предел прочности проволоки от |
|||||||||
В разобранных |
|||||||||||
личается |
один |
от другого |
|
более |
чем |
на 10 кг!мм2 (179 и |
|||||
168 кг!мм2), поэтому при сварке в стык перед волочением пер вой заготовки со второй, а также первой заготовки со всеми другими заготовками, имеющими диам. 2,33 мм и предел проч ности 99—104 кг/мм2, получится то, что разбег предела проч ности готовой проволоки в одном мотке будет превышать 10 кг/мм2, т. е. проволока в этих случаях не будет соответство
вать марке В ГОСТ 7372—55. |
|||
3. Пусть |
С = 0,51%; D —2,33 мм\ d = 1,03 мм. Тогда Q = |
||
= 80,4% и (Jср = 23,5%; |
|
||
|
( |
2 33 |
\ |
|
0,51 + |
— |
+ 0,01-23,51-80,4 |
ааь = ---------- |
40 |
----------------------- = 56,4 кг/мм2. |
|
|
Ig У 100—80,4 + 0,0005 80,4 |
||
При оь = 99 кг/мм2 получим |
|||
|
сЬп= |
99 + 56,4 = 155,4 кг/мм2. |
|
В этом |
случае предел |
прочности будет ниже требуемого |
|
аьп = 160 кг/мм2. Пониженный предел прочности готовой про волоки будет и во всех случаях, когда оь патентированной заго товки будет менее 104 кг/мм2. Из этого следует, что технологи ческий процесс изготовления проволоки следует пересмотреть.
II. На другом заводе для изготовления канатной проволоки
d = 0,3±0’02 |
мм |
с маркировочным |
пределом |
прочности |
190 |
||
(190-ь216) кг)мм2 применяется |
сталь с содержанием углерода |
||||||
0,51—0,55%. |
Проволока протягивается |
из |
заготовки |
D = |
|||
= 1,2±0,05 мм в |
14 протяжек. |
При |
этом |
патентированная за |
|||
готовка считается пригодной, если предел прочности ее состав
ляет 101—111 кг/мм2.
1. Пусть С = 0,53 % ; D = 1,2 лш; d = 0,3 мм и сть = 106 кг/мм2.
Тогда |
пр.и средних значениях указанных величин Q = 93,75%; |
||
<7ср = |
1 7 ,8 % ; |
|
|
|
0,6 (о,53 + - ^ - + |
0 ,0 М 7 ,8 ).9 3 ,7 5 |
|
|
Ааь = -----\ |
40 |
---------- -------- = 93,6 кг/мм2, |
|
1g У |
100 — 93,75 |
+0,0005-93,75 |
В этом случае оЬп = 106 + 93,6 = 199,6 кг/мм2.
Следовательно, получили предел прочности, близкий к сред нему значению для заданной маркировочной группы (203 кг/мм2), т. е. в данном случае содержание углерода в диа метре заготовки выбрано удачно.
2. Пусть |
С = 0,55%; D = 1,25 |
мм; d = 0,28 мм; оь = |
|||
= 111 кг/мм2. Тогда Q = 95%; |
qcр = |
19,05%; |
|||
|
/ |
1,25 |
+ |
|
\ |
|
0,6 |
0,55 + — |
0,01-19,051-95 |
||
Аа, = |
---- i----- |
7 = = = |
--------------- |
|
----- = 110 ке/мм\ |
|
|
\g V 1 0 0 - 9 5 |
+ |
0,0005.95 |
|
В этом случае о6п = 111 + 110,3 = 221,3 кг/мм2.
При этих условиях проволока не удовлетворяет требованию марки В, так как предел прочности ее повышен. Только при оь = 101 -т-105 кг/мм2 она удовлетворяет заданному пределу прочности.
3. Пусть |
С = 0,51%; |
D = |
1,15 мм: d = 0,32 мм; оь = |
|
= 101 кг/мм2. Тогда Q = 92,25%; qcp = 16,38%; |
||||
|
0,6 (о ,51 |
+ |
0,01-16,Зв).92,25 |
|
Аа6 = |
--------■ - - |
= |
---------------------- |
= 79 кг/мм2, |
|
\ g V 100 — 92,25 |
+ |
0,0005-92,25 |
|
Имеем
аЬп = 101 + 79 = 180 кг/мм2,
В этом случае проволока также не удовлетворяет требова ниям марки В, так как предел прочности ее понижен. Только при оь = 111 кг/мм2 она будет удовлетворять необходимым тре бованиям.
За счет разбега по содержанию углерода и допусков на за готовку и готовую проволоку прирост предела прочности изме няется на 31 кг/мм2. Если учесть, что разбег предела прочности патентированной заготовки также составляет 10 кг/мм2, то бу дет понятно, какие огромные возможности заложены в техноло гическом процессе для возникновения в металле неравномер
но