книги / Организация и планирование заводского производства. Управление предприятием

ния бетонной смеси в форму любой конфигурации. Таким образом, бетоноукладчик 641-02 пригоден для всех технологических линий.

Третьим основным видом оборудования в агрегатнопоточной технологии изготовления железобетонных изделий являются мостовые краны как грузоподъемное и транспортное средство. Выпускаемые машиностроительными заводами мостовые краны общего назначения удовлетворяют требованиям технологии заводов железобетонных конструкций только в части грузоподъемности. Узкий мост и один крюк создают большие неудобства в работе с длинными и тяжелыми формами. При изготовлении изделий, центр тяжести которых не совпадает с центром тяжести формы, приходится применять сложные самобалансирные траверсы, которые не всегда выполняют свои функции. В настоящее время заводы железобетонных конструкций при изготовлении длинномерных изделий применяют два мостовых крана. Это создает большие неудобства и не обеспечивает требования техники безопасности, поскольку кранами управляют два машиниста, которые часто не могут работать синхронно. По условиям производства заводам железобетонных конструкций желательно иметь мостовые краны с двумя мостами, разнесенными на 6 м, с двумя электрически синхронизированными грузоподъемными тележками, способными, однако, работать и самостоятельно.

Как видим, ни один вид оборудования не отвечает требованиям нормализованного технологического процесса. Необходима разработка единых технологических требований по всем видам машин, участвующих в производственном процессе. Тем не менее на основе изложенного материала можно создать три унифицированные технологические линии, о которых упоминалось ранее, для производства сплошных колонн и подобных им изделий (балок, прогонов, свай и т.п.).

Классификация сборных железобетонных изделий. Сле-

дующим шагом к созданию группового метода должна стать

71

классификация изделий. Впервые классификатор на сборные железобетонные конструкции был разработан институтом ВНИИ «Железобетон» в связи с созданием Общесоюзного классификатора промышленной и сельскохозяйственной продукции, который разрабатывали по заданию Госплана

СССР. Этот классификатор служил только целям планирования, не давая никаких сведений о технологических характеристиках изделий. Например, все железобетонные конструкции имели один класс (шифр 370000) и делились на подклассы по принципу конструктивного назначения. Конструкции и детали фундаментов имели шифр 371000, конструкции

идетали каркаса здания – 372000, панели стеновые – 373000

ит.д. В свою очередь, конструкции каркаса здания делились на группы: колонны – группа 372100, балки стропильные – группа 372200 и т.д.

Нужен был технологический классификатор, который бы позволял группировать колонны по их технологическим признакам и по этим признакам подбирать соответствующую типовую технологическую линию. Автором была предпринята такая попытка (рис. 2.8). С учетом преемственности с общесоюзным классификатором была сохранена градация классификатора:

1.Высшим разрядом оставался класс, куда были отнесены все колонны. Однако сюда можно отнести и другие изделия, конструктивно-технологические характеристики которых были бы аналогичны колоннам, например сваи, прямоугольные балки и прогоны и т.п.

2.Следующий разряд – подкласс, в котором колонны делятся по виду сечения на колонны:

– прямоугольные сплошные,

– двутавровые,

– круглые сплошные,

– круглые полые.

Такое деление произведено в первую очередь потому, что каждому подклассу колонн соответствует свой метод из-

72

готовления, вид оборудования и форм. Так, например, почти все колонны прямоугольного сечения можно изготавливать по агрегатно-поточной технологии, в то время как для круглых колонн предпочтителен метод центрифугирования. Колонны двухветвевые отдельно не выделены, так как они являются разновидностью прямоугольных колонн, а образование проема – это лишь дополнительная технологическая операция.

3.Каждый подкласс делится на группы. Определяющим параметром группы является длина колонн. Согласно выбранным параметрам базовых виброплощадок, колонны классифицируются следующим образом:

–1-я группа – колонны длиной до 6 м;

–2-я группа – колонны длиной от 6,1 до 12,0 м;

–3-я группа – колонны длиной от 12,1 до 18,0 м;

–4-я группа – колонны от 18 м и выше.

4.Каждая группа делится на подгруппы. Признаком, по которому колонны разбиты на подгруппы, является высота сечения колонны, так как она определяет высоту формообразующих элементов (бортов, вкладышей и т.п.). Всего их образовано 6 – по числу встречающихся на практике высот се-

чения колонн: 250, 300, 350, 400, 500, 600 мм. Но возможно принять и большее значение этого параметра (по числу градаций классификатора), так как для балок и прогонов встречаются высоты 800 и 1000 мм.

5.Следующим разрядом классификатора является тип, где колонны разделены по маркам (классам) бетона, так как формование одновременно двух колонн с разной маркой бетона нецелесообразно. Этот разряд классификатора имеет девять значений, поскольку колонны можно изготавливать из тяжелого бетона девяти марок по прочности на сжатие – 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000.

73

Для облегчения пользования классификатором некоторые признаки зашифрованы в расчете на мнемоническую память человека, например высота сечения колонны 350 поставлена впереди высоты 300 только потому, что цифра 300

впоказателе «высота сечения» больше соответствует цифре 3 в классификаторе. Точно так же построена градация и марок бетона. Здесь упоминаются марки бетона вместо класса, поскольку во времена разработки классификатора понятие «класс бетона» еще не существовало. Перейти на деление по классам никакого труда не составляет.

Пользоваться классификатором несложно. Так, колонна, изображенная на рис. 2.8, имеет шифр 1253, что означает: колонна прямоугольного сечения длиной от 6 до 12 м, высотой сечения 500 мм с проектной маркой бетона М-300. При выборе партий колонн при организации производственного процесса необходимо сгруппировать их сначала по первому признаку, потом каждую полученную партию – по второму признаку, затем таким же образом – по третьему признаку, и,

вконце концов, – по четвертому. Таким образом будут набраны группы изделий, которые можно будет совместить

водном производственном процессе.

2.7. Конструктивно-технологические принципы проектирования переналаживаемых форм

Одним из вопросов, определяющих возможность и уровень механизации производства мелкосерийных изделий, является рациональный выбор конструкций и степень использования форм. Частая смена номенклатуры ведет к столь частой смене форм, что значительно увеличивает их парк, металлоемкость производства и себестоимость изделий. Естественное стремление конструкторов и технологов уменьшить парк форм приводит к тому, что формы проектируют для нескольких типоразмеров изделий, используя различные вкладыши, т.е. форма становится переналаживаемой. Пример такой формы для крупнопанельного домостроения был рассмотрен в подразд. 2.5.

75

Исходя из практики проектирования форм, можно подразделить их на следующие пять степеней по сложности переналадки (рис. 2.9):

–1-я степень – форма специализированная, работающая без переналадок;

–2-я степень – возможна перестановка торцевых бортов

сцелью изменения длины изделия;

– 3-я степень – возможна перестановка продольных

ипоперечных бортов;

–4-я степень – возможно наращивание бортов, для изменения высоты изделия;

–5-я степень – возможно изменение любых параметров изделия в пределах общих габаритов формы.

Как правило, переналадки 1-й и 2-й степеней выполняют сами рабочие под руководством мастера. Переналадки 3-й

и4-й степеней более сложны, требуют вывода форм из потока и осуществляются специальной бригадой рабочих под управлением технологов. Сложность и трудоемкость процесса приводят к тому, что формы 3-й и 4-й степеней переналадки на заводах практически не встречаются. Как известно, форма состоит из поддона, продольных и поперечных бортов

икомплекта вкладышей для изменения размеров изделия внутри стабильных размеров формы, при этом борты крепятся к поддону при помощи шарниров. Но поскольку переналадка форм сводится к смене и перестановке бортов, пред-

ставляется целесообразным отделить борты от поддона

ипревратить их в бортовую оснастку в виде отдельных вкладышей, устанавливаемых на поддон. Отделение поддона от бортовой оснастки позволит унифицировать как поддон, так

ибортвкладыши, сделать их универсальными.

Важным условием механизации производственного процесса при постоянном парке оборудования является взаимозаменяемость форм на технологическом потоке. Эта задача может быть решена путем унификации внешних габаритов форм. Тогда технологический поток будет оперировать

77

Главной задачей стала разработка формы, которая должна была удовлетворять следующим требованиям:

а) быть жесткой и точной; б) бытьпростойв изготовлении, эксплуатации и ремонте;

в) иметь минимальный набор элементов, обеспечивая изготовление максимальной номенклатуры изделий;

г) обеспечивать быструю установку оснастки в формы, простое и надежное их крепление к форме и съем при минимальных затратах труда.

Такая форма была разработана (рис. 2.10). Выбор конструкции формы определился на основе предыдущего опыта. Были выбраны формы с высокими бортами-стенками, создающими наибольшую жесткость конструкции, с внутренней высотой, равной высоте формуемого изделия. Конфигурацию изделий должны были обеспечивать съемные бортвкладыши. Этот набор состоял всего из шести наименований. Вкладыши представляли собой П-образные в сечении коробки, выполненные из 10-миллиметрового металлического листа. Нижняя часть бортов была отфрезерована для более плотного примыкания к листу поддона. Устройство ножевой стенки позволило применять такие бортвкладыши без специального

79