книги / Научные основы технологической подготовки группового производства

5. Карты технологических процессов обработки для каждой группы или подгруппы, составленные из расчета ковки — штамповки предельно допустимой поковки соответственно для каждой группы или подгрупы.

6. Инструкции по установке и переналадке группового инструмента. В качестве примера составления схем технологических процессов приведена форма III. 1. В данной схеме показываются: шифр группы или

Схема технологического процесса

подгруппы, характеристика исходной заготовки и применяемые при обра­ ботке данной группы технологические операции. При заполнении таких схем для каждой подгруппы указываются, какие применяются операции, способы проведения операции и вид оборудования (усилие).

Карта технологического процесса штамповки предельно допустимой поковки приведена в виде формы III. 2.

Карта технологического процесса штамповки

С целью наилучшего проектирования технологических процессов и устранения излишне громоздких форм карт желательно иметь их в не­ скольких вариантах применительно к характеру производства в том или ином цехе. Так, должны быть составлены формы карт для горячей штам­ повки (в нескольких вариантах в зависимости от способов штамповки

и принятых схем процессов), для ковки из проката, ковки из слитка и т. д. При наличии карты технологического процесса изготовления пре­ дельно допустимой поковки для каждой группы отпадает необходимость в разработке аналогичных карт для каждой поковки данной группы. При получении нового заказа технолог должен проделать лишь следующее: распределить поковки по классам и группам (согласно классификатору)

и заготовить для каждой (или некоторых) поковок специальные трафа­ реты-слепыши. Последние могут быть заранее отпечатаны светокопией или типографским способом. В бланках-«слепышах» технологических процессов уже заранее отпечатаны графы, отмеченные знаком (X) в фор­ ме III. 2. Остальные графы заполняются технологом применительно к заданным характеристикам поковки.

Форма III. 2

предельно допустимой поковки группы С-1

чертежа

Одним из ответственных моментов при разработке групповой техно­ логии является проектирование инструментов и приспособлений, разра­ ботка модернизации оборудования и составление инструкции по установкенастройке всей оснастки и ее переналадке при переходе от изготовления одного наименования поковки к другому.

Окончательным этапом разработки групповой технологии является составление каталога групповых технологических процессов. Это позво­ ляет значительно сократить сроки и стоимость подготовки производства, так как конструкторы и технологи с помощью каталога могут ориентиро­ ваться в принятой классификации и освоенной групповой технологии и максимально использовать ее для производства новых объектов.

Рассмотрим возможности использования групповой технологии при различных способах получения поковки.

КОВКА ПОД МОЛОТАМИ

Наиболее простым приспособлением, обеспечивающим получение группы заготовок различного профиля, является быстросменный откид­ ной нижник. В данном случае предварительная протяжка производится между плоскими бойками, когда нижник находится в откинутом поло­

При использовании нижников на пневматических молотах с весом падающих частей 150 и 300 кг требуется для работы только один куз­ нец.

Для группы поковок (типа двухступенчатых валиков, стержней, рычагов с фасонной головкой), для формообразования которых преиму­ щественно необходима операция вытяжки, применяют сборное приспо­ собление — боек с быстросменными откидными штампами — обжимками (рис. III. 16). Такие штампы используются на пневматических молотах, когда в процессе ковки (после предварительной вытяжки исходного сече­ ния на плоских бойках молота) требуется точная вытяжка до заданного сечения. Щеки, колонки и пружины откидного приспособления являются для данной группы универсальными, а комплект верхней и нижней поло­ винок штампа — сменным (рис. III. 17). Такие быстросменные штампы обычно изготовляются в комплекте, обеспечивающем изготовление группы поковок; требуемый штамп (из этих комплектов) устанавливается на нижнем бойке молота.

Показанная на рис. III. 16 комбинация двух откидных штампов позволяет с помощью правого штампа осуществлять формообразование головки поковки на-диаметр D и протянуть среднюю часть поковки на диаметр d. Накидывая левый штамп, можно протянуть концевую часть поковки на диаметр йг.

На рис. III. 18 приведена конструкция блока к трехтонному ковоч­ ному молоту. Блок устанавливается под молотом вместо бойков и состоит

из верхней 1 и нижней половины 2, направляющих колонок 3, втулки 4, подкладки 5 и сменных вставок 6, закрепляемых стопорными винтами. Для извлечения вставок из блока в нем предусмотрены сквозные отвер­ стия. К каждому блоку изготовляется комплект вставок (рис. III. 19), обеспечивающих формообразование поковок данной группы.

Взависимости от конфигурации штампуемых поковок гнезда для вставок и сами вставки делаются прямоугольными или круглыми.

Вкачестве примера рационального применения группового метода при изготовлении поковок мелкими сериями может быть приведен опыт работы кузнечного цеха завода «Электросила». При классификации дета­ лей для молотов мощностью 3000 и 500 кГ было выделено три группы поко­ вок, для которых разработана групповая технология.

Рис. III. 16. Схема совместного применения двух быстросменных откидных штампов

За основу при группировании были приняты два показателя: габа­ риты поковок в плоскости разъема и их высота.

В результате классификации к первой группе отнесены поковки, вписывающиеся в рабочие вкладыши диаметром 320 мм и высотой 120 мм (рис. III. 20, а), поковки второй группы вписываются во вкладыши диа­ метром 220 мм и высотой 100 мм (рис. III. 20, б). Третья группа штам­ пуется во вкладышах диаметром 160 мм и высотой 75 мм (рис. III. 20, в).

Поковки первой и второй групп штампуются на молоте усилием 3 Г, а поковки третьей группы на молоте усилием 500 кГ

На рис. III. 21 представлена конструкция группового блока для штамповки деталей первых двух групп.

Блок состоит из двух половин — верхней и нижней. Обе половины имеют цилиндрические гнезда для сменных вкладышей. Крепление вкла­ дышей производится при помощи клиньев, захватывающих небольшую часть цилиндрической поверхности. Для центрирования половин блока предусмотрены направляющие колонки и втулки.

Предварительная осадка или расплющивание исходной заготовки производится на специальной осадочной площадке, имеющейся на ниж­ ней части блока. В нижней половине блока помещены подкладка и толка­ тель. При переходе на групповую штамповку в конструкцию штамподержателя молота были внесены некоторые изменения. В центре расто­ чено глухое отверстие а, в котором смонтированы поршень, манжета и

шток. В торце штамподержателя просверлены два отверстия. Одно из них соединено с магистралью сжатого воздуха, другое (верхнее) — с ат­ мосферой. В данном случае штамподержатель, помимо своего прямого назначения, выполняет роль пневматического цилиндра с расчетным уси­ лием на поршне 350 кГ при давлении 6 am. Проведение такой модерниза­ ции необходимо для осуществления замены вкладышей.

Замена рабочих вкладышей в блоке производится следующим образом. При сомкнутом положении вкладышей (т. е. опущенной бабе молота) расклинивают верхний вкладыш и поднимают бабу, ставя ее на предох­ ранительную стойку. При этом верхний вкладыш выходит из своего гнезда и его снимают с блока. Затем расклинивают нижний вкладыш и подают

магистрали сжатого воздуха и открывают вентиль, соединяющий про­ странство под поршнем с атмосферой. Подвижные части выталкиваю­ щего устройства вместе с новым вкладышем опускаются. Наложив новый верхний вкладыш и сцентрировав его, опускают бабу молота и заклини­ вают оба вкладыша.

Зазор между вкладышем и соответствующим гнездом дается в преде­ лах 0,3—0,4 мм по диаметру, что обеспечивает центрирование вкладышей и свободное удаление их из гнезда при замене.

Время, необходимое для смены вкладышей, составляет 10—12 мин вместо 80—90 мин, затрачиваемых на перестановку цельноблочных штам­ пов.

При восстановлении ручья в изношенных вкладышах высота послед­ них уменьшается. Компенсация производится соответствующими под­ кладками 1 различной толщины.

Во избежание выпадения верхнего клина во время штамповки боковые его грани не должны быть параллельными. Поэтому со стороны вкладыша угол наклона клина сделан 7°, а со стороны блока — 15°.

Материал блока и подкладок — сталь марки 50, вкладышей — сталь 5ХНВ.

Сборный блок к молоту усилием 500 кГ выполняется в следующем конструктивном варианте (рис. III. 22). Центрирование верхней 1 и ниж­ ней 4 половин осуществляется круглым замком. Сменные рабочие вкла­ дыши 2 и 3 имеют также цилиндрическую форму и крепятся в блоке при помощи стопорных винтов 6 и 7, конические концы, которых заходят в лунки вкладышей. Каждый вкладыш крепится двумя стопорными вин­ тами, для прохода которых в замке верхней половины блока профрезерованы две прорези (см. вид Г). Чтобы предохранить стопорные болты от самоотвинчивания во время штамповки, на квадратные головки болтов надеваются специальные шайбы 5. Шплинты 8 предохраняют шайбы от спадания с головки винтов.

Для замены рабочих вкладышей снимают шайбы, а болты отверты­ вают на 3—3,5 оборота пока их конические концы не выйдут из лунок вкладышей.

При восстановлении таких вкладышей рядом со старыми лунками сверлятся новые на том же расстоянии от разъема штампа. Получаю­ щееся при этом некоторое смещение клещевой выемки вкладышей от оси блока не имеет практического значения.

Осадка заготовок перед штамповкой производится на левом переднем углу блока.

Как показала практика, при сравнительно небольших вкладышах (диаметром 160 мм и высотой 75 мм) этот простой способ крепления вполне

СП

CT>

a)

?

Рис. III. 21. Конструкция группового блока (для группы детален, показан­ ных на рис. III. 20, а и б)

относительно друг друга.

В приведенных примерах в каждом рассмотренном случае обеспечи­ валось повышение производительности труда и улучшение качества поковок.