59 Теплота и температура в зоне резания материала. Изнащивание лезвийных режущих инструментов.

Большая часть работы на пластической деформации при резании (до 95%) превращаеться в теплоту. Зона резания представляет собой систему тепловыделения и термораспределения. В системе участвуют источники теплоты и следующие теплоотводящие объекты: обрабатываемая деталь , резец, стружка, смазочно – охлаждающая среда и окружающая воздушное пространство. источником тепловыделения при резании яв-ся теплота, образующ, в результате пластического деформирования ме в зоне стружкообразования и теплота, выделяюшееся при трении стружки о заднюю и переднюю поверхности инструмента.

Износ инструмента непосредственно влияет на точность и производительность обработки. В результате износа происходит затупление режущей кромки инструмента , снижаюшее его режущие св-ва. При затуплении нарушаються условия стружкооброзования , возрастают силы резания , ухудшаеться точность обработки и качество обработанной поверхности, снижаеться производительность. По механизму затупления режущей кромки условно выделяют следующие виды износа инструмента :макро- и микросколы, пластическая деформация , абразивно- химический, адгезионно-усталостный и диффузионный.

60 Влияние вибрациина качество обработки. Понятие технологической наследственности.

В процессе резания возникают низкочастотные(50-500гц)и высокочастотные (800-6000гц) автоколебания переменной амплитуды в результате упругих деформации при изменении силы резания.Изменение сил резания обусловлено непостоянством размера припуска ,неоднородностью свойств обрабатываемого материала.Низкочастотные колебаниявызывают волнистость поверхности детали,а при высокочастотных колебаниях на поверхности образуется рябь,и там и там шероховатость поверхности возрастает.автоколебания снижают стойкость инструмента .Предупреждаются:выбором режима резания и геометрических параметров инструмента,увеличение точности заготовок,и обеспечение постоянства припуска,термической обработки заготовок

Количественно технологическая наследственность хар-ся коэфицентом наследования,указывющим степень изменения определенного свойства заготовки после обработки. Технологическая наследственность можеть улучшать или снижать эксплутационные свойства.

61 Инструментальные материалы

1)Инструментальные стали.Относят высокоуглеродные заэвтектоидные высококачественные сталис содержанием углерода 0,9-1,3% это стали:У9А,У10А,У12А,после термообработки они приобретают твердость

HRC62-64 что позволяет их использовать в качестве режущей части инструмента

2)быстрорежущие стали.обладают высокой прочностью,ударной вязкостью и трещиностойкостью. Теплоемкость быстрорежущих сталей по сравнению с легированными обеспечивается за счет введения вольфрама,молибдена,ванадия и хрома образующих сложные карбидысвязывающие почти весь углерод стали.делятся:Обеспечивающие нормальную производительность-это стали Р18,Р9(вольфрамовые)и Обеспечивающие повышенную производительность это Р12Ф3(ванадиевые)и Р18Ф2К5

3)Твердые сплавы Являются основным инструментальный материалом,обеспечивающим высокопроизводительную обработкурезаниемИнструементом срезается 65% всей стружки благодаря использованию скоростей резания в 2или 3 раза превышаемых скорости резания. Они представляют собой композиционный материал состоящих из порошков карбидов титана,вольфрама,тантала-матрицы,в качестве которой используются сплавы кобальт-никель-молибден. Твердые сплавы обладают высокой твердостью(HRC 82-92)которая сохр до 700-1000С,высокая прочность при сжатии.Недостатком является –хрупкость.По составу делятся:Вольфрамовые,титановольфрамовые(,титанотанталовольфрамовые,безволфрамовые.

4)Режущая керамика.а) (Белая оксидная состоит из алюминия на 90

%) б)черная оксидно-карбидная керамика изготавливается из смеси Al2O3

(до 60%) ,TiC (20 -30%) , ZrO2(20-40%) и других карбидов с лигирующими добавками.

В) керамика на основе нитридов кремния (Si3N4) , легированная оксидами иттрия , циркония и аммония.

5) Сверхтвердые материалы-ими принято называть материалы , имеющие твердость по Виккерсу при 20град. Свыше 35 ГПа.