книги / Монтаж компрессоров, насосов и вентиляторов

производить в определенной последовательности путем одно­ временной затяжки симметрично расположенных пар гаек (попарная сборка) либо диаметрально расположенных гаек (рис. 6).

Ответственные соединения до заданного усилия затягива­ ют постепенно, в несколько "обходов”.

Усилие затяжки контролируют одним из следующих спо­ собов: по моменту закручивания, удлинению болта (шпиль­ ки), углу поворота гайки, числу ударов гайковерта.

Для сборки резьбовых соединений применяют инстру­ мент, ручные машины и специальные устройства.

3.2. Сборка зубчатых передач

Для зубчатых цилиндрических и конических, а также червячных передач установлено 12 степеней точности, к каж­ дой из которых предъявлены нормы по кинематической точ­ ности колеса, плавности его работы и контакту зубьев. Кине­ матическая точность регламентирует полную погрешность уг­ ла поворота зубчатых колес за оборот. Плавность работы ко­ леса -- величина составляющих полной погрешности угла по­ ворота зубчатого колеса, многократно повторяющихся за обо­ рот. Нормы контакта зубьев определяют точность соблюдения относительных размеров пятна контакта сопряженных зубьев колес в передаче. Независимо от степени точности колес и пе­ редач установлены нормы бокового зазора.

Наиболее типичные погрешности при сборке зубчатых пе­ редач и методы их устранения:

недостаточный зазор в зубьях по всему венцу. Требуется замена колес (если все зубья на одном или обоих колесах выполнены полнее) или перепрессовка втулок корпуса и их расточка (если расстояние между осями колес меньше про­ ектного);

2. Нормы контакта зубьев в цилиндрических передачах, %, не менее

со to

* До черты —для степени точности '*7”, после черты —для степени точности ,f8”.

увеличенный зазор по всему венцу. Дефект устраняют аналогично первому случаю (в обратном порядке);

неравномерный зазор в зубьях. Находят наименьший за­ зор» расцепляют колеса и» повернув одно из них на 180°» сно­ ва сцепляют. Если зазор не выравнялся» то определяют» ка­ кое из колес подлежит замене;

биение торцов зубьев (перекос колеса на валу). Запрессо­ вывают новую втулку и растачивают ее.

Боковой зазор в крупных зубчатых передачах большого модуля проверяют путем прокатывания между зубьями свин­ цовых проволочек (3—4 шт.), устанавливаемых по длине зу- *ба. Диаметр проволочек составляет 1,4—1,5 величины боково­ го зазора. Каждую проволочку смазывают техническим вазе­ лином и в виде П-образной скобки надевают на зуб. Толщину сплющенных частей проволочек с обеих сторон зуба измеря­ ют микрометром, что в сумме и дает боковой зазор. Одновре­ менно определяют непараллельность и перекос осей. Наличие зазора может быть так же проверено прокаткой между зубья­ ми полоски писчей бумаги —отсутствие на ней разрывов сви­ детельствует о наличии зазора.

Плавность хода колеса определяют, провертывая собран­ ную передачу динамометрическим ключом.

При проверке норм контакта зубьев (табл. 2) зубья мень­ шего колеса покрывают тонким слоем лазури и поворачива­ ют зубчатую пару, после чего осматривают следы прилегания на зубьях большого колеса. Основная причина непра­ вильного прилегания — непараллельность и перекос осей от­ верстий в корпусе или те же погрешности в узле ’’зубчатое колесо —вал”.

При пятне контакта по высоте и длине зуба в пределах 10—15% зубья припиливают и шабрят, а при более удовлет­ ворительном контакте зацепление прирабатывают (притира­ ют) абразивными пастами. Примерный состав притирочной пасты: солидол — 30, олеиновая кислота - 2, стеарин — 10, абразивный порошок —58%.

Глобоидные передачи (табл. 3) значительно сложнее в из­ готовлении и монтаже, чем передачи с цилиндрическим чер­ вяком.

3.3. Сборка подшипников

На монтаже, как правило, приходится собирать подшип­ ники скольжения разъемного типа. При этом необходимо обеспечить выполнение следующих требований: проверить на­ личие отверстий и канавок с плавно закругленными кромка-

Рис. 7. Схема проверки верхнего зазора между вкладышем и валом

а}, Л2 * в}. <*2 *’ места укладки свинцовой прово­ локи на разъеме подшипника; Cj, С2 - места укладки свинцовой проволоки на валу

ми для подвода смазки (совпадение маслоподводящих отвер­ стий корпуса ц вкладышей с допуском 0,2—0,5 мм); шерохо­ ватость поверхностей вкладышей должна быть не ниже 5-го класса чистоты; плотное (без отслоений) прилегание баббито­ вого слоя к основному металлу вкладыша; прилегание вкла­ дышей к основанию и крышке по площади не менее 70%; совпадение маркировки вкладышей с сопрягаемыми деталя­ ми; углубление фиксирующих штифтов относительно рабочей поверхности вкладыша не менее чем на 1—2 мм; плотное прилегание стыков верхнего и нижнего вкладышей, а также вкладышей к шейкам установленного вала с точностью, ука­ занной в чертеже (шейка вала должна оставлять следы кра­ ски на поверхности вкладыша, ограниченной дугой не менее 60°; точность прилегания для нагруженных вкладышей со­ ставляет 5—12 пятен, для ненагруженных — 4—6 пятен на квадрате 25x25 мм); наличие диаметральных зазоров между вкладышем и валом; наличие натяга между крышкой и вер­ хним вкладышем; равномерность и плотность затяжки бол­ тов' в собранном подшипнике.

Верхний зазор между валом и вкладышем проверяют сле­ дующим образом (рис. 7). Отрезки свинцовой проволоки диа­ метром на 0,2—0,3 мм больше возможного зазора закладыва­ ют в нескольких местах между вкладышем и шейкой вала (проволоку слегка смазывают маслом). После этого крышку подшипника затягивают гайками. Проволока при этом де-

формируется, толщина образовавшихся пластинок будет ха­ рактеризовать зазоры в местах установки проволоки, мм:

д 1 = СХ - (ах + bj)/2 ; д 2 = С2 - (а2 + Ь2)/2,

где а^, Д2* ^1» &2* с1* с2 " толЩины сплющенных проволок.

Аналогичным способом определяют натяг между крыш­ кой и верхним вкладышем.

Верхний зазор во вкладышах указывают в чертежах. При отсутствии этих сведений следует руководствоваться табл. 4.

Боковые зазоры между валом и нижним вкладышем оп­ ределяют пластинчатым щупом. Осевой зазор (между галте­ лями вала и торцом вкладыша) проверяют щупом или инди­ катором часового типа при крайних смещениях вала (0,1—0,8 мм) вдоль его оси.

Подшипники качения монтируют по двум неподвижным посадкам —внутреннего кольца с валом и наружного кольца с корпусом без специальных креплений, препятствующих проворачиванию.

Основные требования, предъявляемые к собираемым уз­ лам: тщательная промывка; регулирование радиальных зазо­ ров между роликами или шариками и наружным кольцом подшипника; контроль цапф валов и посадочных мест в кор­ пусе подшипника. Запрессовку подшипников осуществляют обычно путем их нагрева (в масляных ваннах или индукци­ онными нагревателями). При монтаже крупных подшипни­ ков качения во многих тяжелых машинах применяют гидро­ прессовый метод, при котором масло подают под давлением в зону контакта сопрягаемых поверхностей вала и подшипни­ ка, чем обеспечивается полужидкостное трение. Это способст­ вует снижению коэффициента трения с 0,15 (при сухом тре­ нии) до 5х10-4.

Надежное соединение подшипника с валом и необходи­ мый радиальный зазор обеспечиваются путем уменьшения

ке измеряют при исходном положении 0° и после поворота валов на 90, 180 и 270° в направлении рабочего вращения. При каждом положении полумуфт производят один замер ра­ диального зазора и два — торцевых зазоров (сверху и снизу или справа и слева) между полумуфтами. Для контроля пра­ вильности измерений после четырех замеров необходимо ус­ тановить полумуфты в первоначальное положение (0). Ре­ зультаты повторных измерений в этом положении должны совпадать с первоначальными, в противном случае следует найти причину отклонения и устранить ее. Результаты изме­ рений заносят в круговую диаграмму. Правильность измере­ ния можно проверить, сопоставив суммы результатов, полу­ ченных при измерении на противоположных сторонах полу­ муфт. Эти суммы должны быть равны между собой. Допуска­ емое отклонение не должно превышать 0,02 мм.

Результирующую замеров зазоров по торцу полумуфт в

каждой из четырех точек окружности определяют как сред­ нюю арифметическую величину в каждом положении валов (сверху, снизу, справа и слева): т *

*.-<< +*.W « - € +0/2; t. - (С + й/2;

^-<£+0 /*-

Полученные замеры по торцу и окружности приводят к нулю путем вычитания из полученных результатов наимень­ шего зазора.

В случае неудовлетворительных результатов центровки и необходимости перемещения валов в горизонтальной и верти­ кальной плоскостях определяют величины перемещения (ус­ ловные обозначения соответствуют рис. 8, б)\

* 1 = ML + l)/dm; уг = Al/dm; х2 = у2 = R/2; х = хх + х2;

У = У\ + У2>х = ML +l)/dm + R/2; у = M /dm + R/2,

где Д e iîj - ^ 2 *• расцентровка валов по окружности; A e Aj - А 2 " рас-

центровка валов по торцу.

3.5. Сборка уплотнений

При наличии избыточного давления или вакуума во внут­ ренних полостях насосов в местах прохода вала через стенки корпуса применяют особые уплотнительные устройства, на­ зываемые сальниками или уплотнениями контактного тре­ ния (рис. 9). При отсутствии или неисправности сальников происходит выброс перемещаемой насосом жидкости наружу

I В О Д А И З Н А П О Р Н О Г О П А Т Р У Б К А

Рис. 9. Сальниковые уплотнения валов насосов а ~ с мягкой набивкой; б •• с мягкой набивкой и водяным уплотнением

(сальники со стороны всасывания насоса); в - охлаждаемый сальник; 1 - корпус насоса; 2 - кольца шнура; 3 - болт; 4 - втулка

на напорной стороне или подсасывание наружного воздуха внутрь насоса на стороне ее всасывания.

Сальник с мягкой набивкой имеет в корпусе цилиндриче­ скую выточку, заполненную кольцами шнура из мягкого промасленного материала (хлопка, пеньки, асбеста). Нажати­ ем гаек, навертываемых на болты, втулку сальника плотно загоняют в выточку и, раздавая мягкую набивку в стороны, уплотняют вал. Вследствии трения вала о набивку при работе насоса выделяется некоторое количество теплоты. Для отвода

еечерез сальник подают небольшое количество воды.

Внасосах, подающих жидкость с высокой температурой, может происходить сильный нагрев вала и деталей сальника. Это ведет к быстрому износу набивки и нарушению плотно­ сти сальника. В таких случаях сальник выполняют с поло-