книги / Устройство, эксплуатация и ремонт шахтного оборудования

Разгрузка может производиться также в любом другом месте специальными устройствами — «утюгами» или «плужками». Несу* щая ветвь ленты в поперечном сечении имеет плоскую или лотко* вую (желобчатую) форму, а порожняя — всегда плоскую (если не используется для доставки деревянного крепления под лаву).

Передача тягового усилия от привода конвейерной ленте про­ изводится за счет трения ленты о приводные барабаны. Иногда барабаны для увеличения сцепления покрывают резиной.

По виду установки и конструктивному типу ленточные кон­ вейеры подразделяются на переносные и стационарные. Перенос­ ные конвейеры для удобства монтажа, перемонтажа, наращивания и укорачивания изготовляются сборной, секционной конструкции, а стационарные монтируются на постоянных опорных конструк­ циях, преимущественно на продольных фермах.

В настоящее время ленточные конвейеры изготовляют длиной от 300 до 2500 м. Ограничением длины конвейера является проч­ ность ленты на разрыв.

Лента изготовляется из нескольких слоев (прокладок): пень­ ковой, хлопчатобумажной или капроновой ткани или тросов, соеди­ няемых между собой тонкими промежуточными слоями резины способом вулканизации.

Сверху, снизу и с боков лента имеет защитный слой резины толщиной от 1,5 до 4,5- мм в зависимости от типа и назначения.

Ткань придает ленте механическую прочность и обеспечивает в ф з м о ж н о с т ь передачи значительных тяговых усилий, а резина служит для соединения слоев ткани и защиты их от механических воздействий, особенно при транспортировании крупнокусковых ма­ териалов, и от проникновения к ткани влаги.

Конвейерная лента — один из основных элементов конвейера, от которого в значительной степени зависит надежность и безопас­ ность его работы. Тяжелые условия эксплуатации, большие грузо­ потоки и увеличивающееся расстояние транспортирования предъ­ являют к лентам повышенные требования.

Для подземных конвейеров применяют конвейерные ленты с основой из ткани или стальных тросов, с разрывным усилием лен­ ты до 3000 Н/см ее ширины.

Ввиду опасности на угольных шахтах тяжелых видов аварий — пожаров, взрывов — разрешается применять только конвейерные ленты в негорючем (огнестойком) исполнении.

§5. Техническое обслуживание

иремонт конвейерных установок

К обслуживанию конвейеров допускаются лица, обладающие необходимыми техническими знаниями и производственными на­ выками по обслуживанию и ремонту этих механизмов и прошед­ шие инструктаж по технике безопасности.

Для обеспечения безаварийной работы конвейера необходимы тщательное наблюдение за работой конвейера, систематический

При эксплуатации пластинчатых и скребковых конвейеров ре­ гулярно проверяют правильность зацепления приводных звездочек с тяговой цепью. При износе приводных звездочек или цепей их заменяют новыми. На скребковых и пластинчатых конвейерах еженедельно проверяют состояние щеток расштыбовщика очистно­ го устройства на головной приводной станции. В случае износа щетки заменяют.

При эксплуатации конвейеров запрещается: регулировать по­ ложение осей барабанов, если это не предусмотрено конструкцией конвейера; счаливать канаты натяжных устройств; подсыпать пе­ сок, канифоль и т. п. между лентой и приводными барабанами; включать редукторы пластинчатых и скребковых конвейеров до полной их остановки.

При эксплуатации конвейеров для повышения их эксплуатаци­ онной надежности не реже одного раза в месяц проводят их про­ филактический ремонт, при котором производят: полный осмотр, проверку и ремонт (при необходимости) приводной и натяжной станций конвейера, очистных и тормозных устройств, а для ленточ­ ных конвейеров, кроме того, — ленты, роликоопор и центрирующих устройств, для пластинчатых и скребковых — става (деформиро­ ванные элементы заменяют), скребков или пластинчатого полотна.

Перечень неисправностей, наиболее часто встречающихся при эксплуатации конвейеров, приведен в табл. 14.1.

Наиболее специфической и часто встречающейся ремонтной операцией при эксплуатации конвейеров является соединение кон­ вейерных лент. Соединение лент бывает разъемным и неразъем­ ным.

Рис. 14.3. Соединение конвейерных лент:

а — с помощью П-образных скоб; б — разделка стыка резинотканевых лент для стыковки; в — схема укладки тросов для горячей вулканизации

Разъемные соединения применяются только на тканевых лен­ тах и выполняются с помощью механических устройств — обычно шарниров, подобных дверным петлям.

Неразъемные соединения выполняются тремя способами: горя­ чей вулканизацией или склейкой; с помощью механических уст­ ройств и холодной склейкой. Каждый вид соединений рекоменду­ ется для определенного типа лент и условий эксплуатации.

Для стыковки тканевых лент прочностью до 9000 Н/см ширины ленты наиболее распространенным является соединение с помощью П-образных скоб (рис. 14.3, а). Конец ленты А, имеющий клино­ вую разделку, вложен в предварительно расслоенный на две части конец ленты Б. Оба конца скреплены пробитыми сквозь ленту П-образными скобами из оцинкованной проволоки с сопротивлением разрыву 850—1000 Н/мм2. Высота скоб выбирается в зависимости от толщины ленты и составляет 21—37 мм. Расстояние между рядами скоб по длине стыка LCT принимается равным 20 мм, меж­ ду скобами по ширине ленты 20 мм, между последним рядом скоб и кромкой расслоенной ленты 10 мм. Скобы забиваются так, чтобы они не выступали над полотном. Число рядов скоб принимается в зависимости от прочности ленты и составляет от 5 (для лент с прочностью 2000 Н/см ширины ленты) до 27 (для лент с проч­ ностью 9000 Н/см ширины ленты). Для обрезки лент, их расслое­ ния и забивания скоб используют специальные приспособления. Недостаток механических соединений — низкая прочность.

Для соединения высокопрочных тканевых и резинотросовых конвейерных лент используют горячую вулканизацию (процесс полимеризации резины). Перед вулканизацией концы лент с тка­ невой основой разделывают, как показано на рис. 14.3, б. Число ступенек равно числу тканевых прокладок, а длина стыка опреде­ ляется прочностью ленты и составляет 150—350 мм.

Разделка концов резинотросовых лент и укладка тросов осу­ ществляются различными способами (рис. 14.3, в).

Разделанный стык лент готовят к вулканизации, для чего про­ изводят шерохование соединяемых поверхностей, промазывают их резиновым клеем и прокладывают место соединения кусками сырой резины. Затем стык соединяют и помещают в вулканиза­ тор— пресс с подогреваемыми опорными поверхностями, где под давлением 1—1,5 МПа в течение 1—2 ч происходит процесс вулка­ низации (упрочнение сырой резины). Рабочий диапазон темпера­ тур очень узок (140—150°С), так как с увеличением температуры выше 155 °С резко снижается прочность резины после вулканиза­ ции, а уменьшение температуры ниже 140° резко замедляет про­ цесс и ухудшает прочность стыка.

При стыковке поливинилхлоридных лент (ПВХ) используют не резиновые клеи и сырую резину, а специальные пасты. При этом технология горячей стыковки практически такая же, как и при вулканизации резины.

Заделка мелких порывов, пробоев и мелких повреждений лент яючти не отличается от процессов соединения их стыков.

Г л а в а 15 ОБОРУДОВАНИЕ ПОГРУЗОЧНЫХ ПУНКТОВ

§ 1. Назначение погрузочных пунктов и их классификация

Погрузочный пункт — это совокупность горных выработок, обо­ рудования и рельсовых путей, предназначенных для погрузки в транспортные сосуды поступающего из очистных и подготовитель­ ных забоев полезного ископаемого и породы и обмена груженых сосудов на порожние.

По сроку службы погрузочные пункты подразделяются на пе­ реносные (передвижные), полустационарные и стационарные.

С развитием техники и технологии добычи длительность класси­ фикационных периодов изменяется.

Переносный погрузочный пункт перемещается вслед за подвиганием линии очистного забоя, срок его службы не превышает нескольких суток.

Полустационарные погрузочные пункты имеют срок службы до одного года.

Стационарные погрузочные пункты имеют срок службы более одного года.

В настоящее время на действующих шахтах технологический процесс погрузки угля или породы в шахтные вагонетки с кон­ вейера и из емкости делится на следующие основные операции: загрузка вагонеток; перемещение состава вагонеток в процессе по­ грузки; перекрытие межвагонеточного пространства для предот­ вращения просыпания полезного ископаемого; пылеподавление; уплотнение (при необходимости) полезного ископаемого в вагонет­ ках.

Каждый погрузочный пункт в зависимости от принятой техно­ логии погрузки и схемы развития путей оснащается различным оборудованием, обеспечивающим передвижение состава по мере загрузки вагонеток, перекрытие межвагонного пространства, уплотнение угля в вагонетках.

§ 2. Оборудование погрузочных пунктов

Для выполнения всех операций по загрузке вагонеток и их пе­ ремещению в процессе загрузки погрузочные пункты комплекту­ ются специальным оборудованием: толкателями, маневровыми ле­ бедками, затворами, перекрывателями межвагонеточного простран­ ства и средствами автоматики. Набор этих средств механизации на погрузочном пункте определяется способом загрузки вагонеток (бункерный или конвейерный), типом и типоразмером откаточных сосудов, сроком службы погрузочных пунктов, схемой горных ра­ бот и горнотехническими условиями.

а — питатель — перекрыватель межвагонного пространства — толкатель;

б — питатель — толкатель; в, г — перекрыватель — толкатель; д — толкатель.

Сочетание оборудования, соответствующее случаям а, в, г, при­ меняют при необходимости обеспечения непрерывности загрузки состава. В тех случаях, когда возможна остановка питателей при движении вагонеток, применяют варианты оборудования б, д.

Проталкивание вагонеток при погрузке производится с по­ мощью толкателей, лебедок и иногда локомотивов, что зависит от требуемой производительности погрузочного пункта, схемы погруз­ ки и расположения горных выработок.

Если в зоне действия механизма передвижения состав уже имеется, то вновь прибывший порожняковый состав прицепляется к нему и процесс загрузки не прерывается. Движение вагонеток в точке погрузки для обеспечения поточности движения производит­ ся всегда в одном направлении.

При тупиковой схеме обмена погрузка на время обмена соста­ ва загруженного на порожняковый прекращается.

Толкатели двигают вагонетку, воздействуя кулаком на ее упор или ось. Иногда для продвижения состава устанавливают мане­ вровую тележку в конце состава и воздействуют на нее посредст­ вом кулака канатного толкателя или маневровой лебедкой.

Перекрыватель межвагонеточного пространства служит для предотвращения просыпания загружаемой массы между вагонеток при их движении без остановки работы питателя. Конструкция перекрывателя определяется в основном конструкцией вагонеток и высотой выработок, где он устанавливается. Наиболее рацио­ нальным для вагонеток типа ВГ с глухим кузовом и вагонеток типа ВД с донной разгрузкой является лотковый перекрыватель, а для секционных поездов из вагонеток типа СВ — конвейерный пе-

рекрыватель. Применяется также перекрыватель шиберный цеп­ ной с лотками.

Конвейерный перекрыватель (см. рис. 15.1, г) представляет со­ бой короткий конвейер с электроприводом, который устанавливает­ ся над вагонетками параллельно составу и принимает на себя по­ ток массы из бункера или непосредственно с конвейера и направ­ ляет его в одну из смежных вагонеток.

§ 3. Автоматизированные погрузочные пункты

На основе автоматизированного оборудования загрузки ваго­ неток на шахтах разработаны погрузочные пункты, позволяющие осуществлять автоматическое управление всем комплексом меха­ низмов загрузки. При этом с пульта оператора подается только первоначальный пусковой импульс, дальнейшая же работа проис­ ходит без участия оператора. Пульт оператора устанавливают в месте хорошего обзора механизмов. Функции оператора сводятся к наблюдению за режимом погрузки и работой механизмов.

Примером автоматизированного погрузочного пункта на базе индивидуального оборудования является распространенная на шахтах Подмосковного бассейна установка с применением перекрывателей лоткового типа и цепных толкателей. Установка пред­ назначена для погрузки угля в вагонетку с конвейера. В комплект погрузочного пункта входят: толкатель цепной 1 ПЭТ-6 (колея 600 мм) для перемещения состава; перекрыватель лотковый для перекрытия межвагонного пространства; щеточные датчики для контроля заполнения вагонетки углем (реле ИКС-2), датчики кон­ троля положения механизмов для автоматического управления толкателем при загрузке состава (БДП-8И, ВВ-5).

Управление погрузочным пунктом осуществляется с пульта уп­ равления, устанавливаемого в месте загрузки вагонетки. Недос­ таток погрузочного пункта такого типа — ненадежная работа в автоматическом режиме, в связи с чем оператор часто вынужден сам управлять работой толкателя и перекрывателя межвагонеточ­ ного пространства.

Наиболее перспективным и эффективным средством загрузки вагонеток являются автоматизированные комплексы, к которым относятся выпускаемые в настоящее время установки ГУАПП-64 конструкции института КузНИУИ и комплексы ОПП и ППГ, раз­ работанные институтом Донгипроуглемаш. Они различаются меж­ ду собой производительностью, типом применяемых на шахте ва­ гонеток и тяговыми усилиями толкателей.

На рис. 15.2 показан общий вид автоматизированного комплек­ са АПГ-2 конструкции Гипроуглеавтоматизации. Комплекс со­ стоит из толкателя ТГД, желоба с лотковым перекрывателем 1У маслостанции 2, двух гидродатчиков 5, тормозного устройства 4 и виброуплотнителя.

Толкатель ТГД, который крепится своим основанием к рельсо­ вой колее с помощью клиновых зажимов, имеет четыре гидроци-

Рис. 15.2. Комплекс АПГ-2

линдра и четыре подвижные каретки, снабженные двумя толкаю­ щими роликами. Толкание вагонетки осуществляется в колеса, по­ этому гидроцилиндры у толкателя ТГД вынесены за рельсы. Усло­ вия эксплуатации гидроцилиндров при этом улучшились. Тормо­ жение вагонетки производится подпружиненными колодками, воз­ действующими на раму вагонетки. При включении толкателя тор­ мозные колодки автоматически отжимаются гидроцилиндрами.

Виброуплотнитель воздействует непосредственно на раму ваго­ нетки.

§ 4. Назначение и устройство толкателей

Погрузочные пункты, расположенные на стыке двух транспорт­ ных звеньев, должны обеспечивать поточную работу всей транс­ портной системы.

Наиболее целесообразным механизмом для передвижения со­ ставов, позволяющим осуществить комплексную механизацию и автоматизацию работ на погрузочных и разгрузочных пунктах, является толкатель. Удельный вес его применения на погрузочных пунктах очистных забоев по угольным шахтам составляет около

90%.

По конструкции толкатели подразделяются на канатные, цеп­ ные и электрогидравлические. В последнее время в связи с широ­ ким применением гидравлики в шахтах наибольшее распростране­ ние нашли электрогидравлические толкатели. Цепные толкатели применяются на стационарных погрузочных пунктах, где возмож­ но устройство котлована с деревянным или бетонным креплением, необходимого для установки такого типа толкателя. Из цепных толкателей 'наибольшее применение нашли толкатели ПТВ и ТЦС.

Стационарные толкатели типа ТЦС (рис. 15.3) с электрическим приводом предназначены для проталкивания нерасцепленных со­ ставов через опрокидыватель в процессе их разгрузки; применя­ ются на стационарных погрузочных пунктах.

В зависимости от типоразмера вагонеток выпускаются два ти­ поразмера толкателей с тяговым усилием 40 000 Н (ТЦС 40) и ходом кулака 2625 и 3000 мм и один типоразмер с тяговым уси­ лием 60 000 Н (ТЦС 60) с ходом кулака 3875 мм. Толкатели вы­ пускаются с правым и левым расположением привода.

Рабочим органом цепных толкателей типа ТЦС является вер­ тикально замкнутая круглозвенная цепь с двойными кулаками, захватывающими проталкиваемые вагонетки за подвагонный упор. Натяжение цепи производится с помощью винтов, перемещающих натяжную звездочку в направляющих. Для повышения устойчи­ вости вагонеток при проталкивании толкатели оборудованы огра­ ничительными шинами (направляющими).

Передвижные бесфундаментные нереверсивные канатные тол­ катели ТКС16-80 (ТК-16) и ТКС22-150 (ТК-22) предназначены для перемещения одиночных вагонеток и составов по прямолиней­ ным и криволинейным участкам пути. Рабочим органом этих тол-