книги / Эксплуатация оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи
..pdfном освидетельствовании грузоподъемные машины подвергаются осмотру, статическому и динамическому испытаниям, а при частичном эти испытания не проводят.
Грузоподъемные машины осматривают для проверки в работе всех их механизмов, приборов и тормозов.
Статическое испытание выполняют под нагрузкой, на 25 % превышающей номинальную грузоподъемность. При этом прове ряют прочность машины в целом и ее отдельных элементов. У стреловых кранов одновременно контролируют грузовую устой чивость. Тележку мостовых и других кранов размещают так, что бы ее положение отйечало наибольшему прогибу. Крюком захва тывают груз, поднимают его на высоту 200-300 мм и выдержи вают в течение 10 мин. При таком испытании стрелу кранов ус танавливают относительно ходовой платформы в положение, от вечающее наименьшей устойчивости крана. Груз поднимают на высоту 100-200 мм и выдерживают в течение 10 мин.
Динамическое испытание грузоподъемных машин проводят под грузом, на 10 % превышающим грузоподъемность машины. При этом проверяют действие механизмов машины и их тормо зов, повторно поднимают и опускают груз на разную высоту.
Полному техническому освидетельствованию подвергают все вновь пускаемые грузоподъемные машины.
В процессе эксплуатации грузоподъемные машины подверга ет периодическому техническому освидетельствованию: частич ному - не реже одного раза в 12 мес и полному - не реже одно го раза в 3 года.
Разрешение на пуск в работу сосудов, подлежащих регистра ции, выдает инспектор Госгортехнадзора, а сосудов, не подлежа щих регистрации, - лицо, ответственное за их эксплуатацию на Предприятии (на основании документов завода-изготовителя и технического освидетельствования).
Техническое освидетельствование сосудов проводят до пуска цх в работу и периодически в процессе эксплуатации. Причем ^та функция возлагается на инспектора Госгортехнадзора (для регистрируемых сосудов) и на лицо, ответственное за эксплуата цию сосудов на предприятии (для нерегистрируемых).
В техническое освидетельствование сосудов входят внутрен ний осмотр (через каждые 2 года их работы) и гидравлическое испытание. Сосуды с рабочим давлением до 0,5 МПа испытыва ет водой под давлением 1,5 МПа в течение 5 мин через каждые 8 лет их работы.
Эксплуатационная обкатка машин - обязательная технологи ческая операция подготовки их к работе. Это второй этап прира ботки поверхностей трения, обеспечивающий надежную работу
машин в начале эксплуатации. Целью обкатки является созда ние оптимальной шероховатости новых и восстановленных по верхностей трения для обеспечения их минимального износа. Обкатка выявляет также дефекты конструкции и производства.
Все новые и капитально отремонтированные машины обкаты вают на различных режимах, которые устанавливают на основе инструкций заводов-изготовителей и ремонтных предприятий. Эксплуатационная обкатка включает следующие этапы: обкатка двигателя на холостом ходу, обкатка машины на холостом ходу и обкатка машины под нагрузкой.
Перед обкаткой машину очищают от пыли и грязи и смазы вают. Кроме того, подтягивают наружные крепления, проверяют уровень масла во всех картерах, заправляют топливные баки и систему охлаждения.
Обкатка двигателя на холостом ходу длится 15-30 мин, из них первые 5-10 мин с пониженной частотой вращения коленча того вала (60-800 мин-1). Затем частоту вращения коленчатого вала двигателя постепенно увеличивают до нормальной. Во вре мя обкатки двигатель прослушивают, проверяют показания кон трольных приборов, плотность соединения трубопроводов и фланцев, а также несколько раз включают сцепление и проверя ют правильность его регулировки.
Обкатку машины на холостом ходу выполняют по окончании обкатки двигателя. Проверяют работу системы управления (гид равлической, пневматической или рычажно-механической) рабо чими органами. Во время обкатки рабочие органы фиксируют в различных положениях. При этом наблюдают за состоянием от дельных сборочных единиц системы управления, а также плотно стью соединения трубопроводов и фланцев. Затем обкатывают машину на всех передачах. При этом наблюдают за состоянием двигателя, трансмиссии, механизма поворота и ходового обору дования. Общее время обкатки машины на холостом ходу со ставляет до 10 % общего времени эксплуатационной обкатки. Заменяют масло в картере двигателя и промывают фильтры гру бой очистки.
Обкатку машины под нагрузкой ведут при разной степени (1/3, 1/2, 3/4) нагрузки. Продолжительность этих периодов со ответственно составляет 10-25 %, 30-40 % и 40-60 % общего времени обкатки.
Вконце нагрузка равномерно нарастает до нормальной. На грузка должна увеличиваться плавно и постоянно, но не должна превышать 75 % номинальной мощности двигателя в конце про цесса обкатки.
Впериод обкатки под нагрузкой проверяют работу всех сбо
рочных единиц машины и тщательно проводят межсменное тех ническое обслуживание. Признаком удовлетворительно проведен ной обкатки служит устойчивая работа всех сборочных единиц машины. Общая продолжительность эксплуатационной обкатки для экскаваторов - 60-90 ч; тракторов и бульдозеров - 40-60 ч; простейших машин - 8-10 ч; автомобилей - 1000 км пробега.
Первоначальная шероховатость соприкасающихся поверхно стей в подвижных соединениях влияет на продолжительность приработки. Чем больше отличается шероховатость, полученная при механической обработке, от шероховатости, устанавливаю щейся после приработки, тем больше продолжительность испы таний. Плохо приработавшиеся поверхности быстро изнашива ются при эксплуатации машины. Окончание приработки харак теризуется стабилизацией интенсивности изнашивания.
Весь период обкатки машины строго контролируется с ис пользованием необходимых контрольно-измерительных прибо ров; ведется наблюдение за температурой подшипников, наличи ем, характером и величиной вибраций, уровнем шума. При зна чениях показателей, превышающих номинальные, машину не медленно останавливают для выявления причин нарушения ре жима обкатки. Поскольку процесс обкатки сопровождается ин тенсивным отделением микрочастиц от трущихся деталей, пары трения необходимо обильно смазывать (в среднем в два раза ча ще, чем при обычной эксплуатации).
Эксплуатационная обкатка машин завершается техническим обслуживанием № 1 (ТО-1). При этом снимают ограничители мощности двигателя и выполняют следующие дополнительные операции: подтягивают гайки шпилек крепления головки цилин дров двигателей, проверяют затяжку гаек наружных креплений, заменяют масло во всех картерах, промывают топливный и мас ляный фильтры, а также регулируют главное сцепление, тормоза, ходовое оборудование и другие агрегаты.
После обкатки и осмотра составляют акт, в котором указыва ют перечень выполненных операций после обкатки и время ра боты двигателя на ограниченной мощности, делают соответст вующую запись в формуляре и дают разрешение на эксплуата цию машину.
Следует помнить, что приработка поверхностей трения не за канчивается во время обкатки машин. Она продолжается еще некоторое ьремя. В связи с этим первые 5-10 сут работы маши ны должны находиться под наблюдением мастеров-наладчиков или механиков участков.
Глава 3
РЕЖИМЫ РАБОТЫ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ
ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ
3.1. СМЕННЫЙ, СУТОЧНЫЙ и годовой РЕЖИМЫ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ
Различают сменный, суточный и годовой режимы работы оборудования.
При сменном режиме работы оборудования сменное время распределяют на отрезки времени в часах и минутах, в течение которых оборудование выполняет свои основные функции и не работает по тем или иным причинам. Его разрабатывают для ра бочих парков оборудования.
Рабочий парк - количество единиц одновременно работающе го оборудования. Среднее количество единиц оборудования ра бочего парка N? по маркам за отчетный период определяют по формуле
N , - ± N , 1 ,
1=1
где п - число групп оборудования с одинаковым временем рабо ты за отчетный период; Л/, - количество единиц оборудования в i-й группе; £, - фактическое время работы оборудования г-й группы, рабочие дни; Dp — число рабочих дней за отчетный пе риод.
При разработке сменного режима работы оборудования учи тывают перерывы в работе оборудования по следующим причи нам: конструктивно-технологическим t^, технологическим 4, ор ганизационным t0 и метеорологическим tMi а также по причинам, определяемым организацией труда и отдыха операторов или ма шинистов t0T.
К конструктивно-технологическим перерывам относят время, затрачиваемое на выполнение ежесменного технического обслу живания (ЕТО), подготовку оборудования к работе в начале смены и его передачу в конце смены. Перерывы в работе по тех нологическим причинам определяются технологией и организа цией выполнения работ (перемещение оборудования с одной по зиции на другую, очистка рабочих органов и т.д.). К перерывам,
64
связанным с организацией труда операторов или машинистов, относят время, затрачиваемое на получение задания и ознаком ление с чертежами и объектом, оформление нарядов, сменных рапортов и другой документации, а также время на отдых и лич ные потребности.
Простои по организационным причинам могут возникать изза отсутствия фронта работ, несвоевременного обеспечения топ ливосмазочными материалами, устранения мелких дефектов, пе рехода оборудования из одной рабочей зоны в другую и т.д.
Перерывы по метеорологическим причинам входят в сменный режим оборудования только в том случае, если они не включены в годовой режим работы.
При определении сменных режимов различают время чистой работы оборудования внутри смены £,, время работы оборудова ния внутри смены tp и полезное рабочее время
Время чистой работы оборудования внутри смены находят из соотношения
£ ч “ ^ С М |
( ^ Т ^ К Т |
^ О Т ^ 0 ^ |
где tCM- |
продолжительность смены, ч. |
|
Время работы |
оборудования внутри смены определяют по |
|
формуле |
|
|
tp ~ tq |
£f. |
|
Полезное рабочее время оборудования внутри смены вычисля ют следующим образом
“tq + tj + tfçj + tQj.
Взависимости от назначения среднесменные режимы работы оборудования составляют без привязки к определенным пред приятиям и объектам (применительно к средним условиям рабо ты оборудования внутри усредненной в течение года смены), с привязкой к ним и, наконец, с привязкой к определенному объ екту и с учетом конкретных условий использования оборудова ния на объекте. Первые составляют при разработке сметных норм выработки оборудования с учетом усредненных условий применительно к отрасли промышленности в целом, вторые - на предприятиях при назначении для оборудования планово-рас четных норм выработки применительно к усредненным условиям его работы в данной организации и третьи - для определения
возможного перевыполнения в данных конкретных условиях норм выработки, предусмотренных в нормативно-технической до кументации.
В табл. 3.1 в качестве примера приведен сменный режим ра боты одноковшового экскаватора при использовании его на раз работке траншеи под строящийся трубопровод.
Экскаваторы работают в сутки две смены при усредненной продолжительности смены 8,2 ч и пятидневной рабочей неделе.
Показателем исполнения сменного режима работы служит ко эффициент внутрисменного использования оборудования Кв.
Коэффициент внутрисменного использования оборудования Къ
определяют из отношения числа часов полезной работы оборудо вания в течение смены tn к общей установленной продолжитель ности смены tcu
К, = tu/tCM.
Рекомендуется определять фактическое значение К9 на основе наблюдений за работой оборудования в течение смены.
|
Т аблица 3.1 |
Сменный эксплуатационный режим одноковшового экскаватора |
|
Элементы сменного времени |
Затраты времени, |
|
мин |
Продолжительность смены |
492 |
Простои по организационным причинам: |
13 |
из-за отсутствия фронта работ |
|
из-за несвоевременного обеспечения ТСМ |
8 |
в связи с устранением мелких дефектов |
16 |
в связи с переходом машины из одной рабочей зоны в |
13 |
другую |
5 |
Простои по метеорологическим причинам |
|
Полезное рабочее время машины |
447 |
Перерывы в работе по конструктивно-технологическим |
|
причинам, в том числе: |
12 |
подготовительно-заключительное время - заправка |
|
машины топливом, передача смены |
54 |
ЕТО |
|
Перерывы, связанные с организацией труда машинистов, |
|
в том числе: |
7 |
на получение бригадой задания и ознакомление с |
|
чертежами и объектом |
6 |
на оформление нарядов, сменных рапортов и другой |
|
документации |
49 |
на отдых и личные надобности |
|
Время работы машины |
319 |
Перерывы по технологическим причинам, в том числе вре- |
|
Vfа* |
|
гал. |
12 |
на передвижение вдоль забоя |
|
на очистку ковша от налипающего грунта |
15 |
Время чистой работы |
292 |
При суточном режиме работы оборудования распределяют суточное календарное время на сменное (когда оборудование на ходится в работе) и несменное (когда оборудование не работает). Показателем исполнения суточного режима работы оборудования служит коэффициент сменности.
Коэффициент сменности Кси показывает среднее число рабо чих смен среднесписочной единицы оборудования в сутки и оп ределяется из отношения среднего числа часов работы £Сф средне списочной единицы оборудования в сутки к продолжительности смены teu, т. е.
Kat ~ ^сф/^см*
Списочный парк оборудования представляет собой инвентарное количество единиц оборудования, состоящего на балансе пред приятия. Если парк оборудования за отчетный период изменял ся, то среднесписочное количество единиц оборудования по мар кам Л/с определяют по формуле
1=1 |
“к |
где п - |
число групп оборудования с одинаковой длительностью |
пребывания на предприятии за отчетный период; Nt - количество единиц оборудования в i-й группе; £, - длительность пребывания оборудования i-й группы на предприятии, календарных дней; с?к - число календарных дней за отчетный период.
Фактический средневзвешенный коэффициент сменности на ходят по формуле
*сиф = Тнф/ (NcDptCH),
где Тчф - фактически отработанные часы группой оборудования за отчетный период; Nç - среднесписочное количество единиц оборудования в группе, для которой определяется коэффициент сменности; Dp - число рабочих дней за отчетный период.
Плановый коэффициент сменности устанавливают с учетом фактического средневзвешенного его значения по оборудованию данной марки или данного типа за отчетный период.
При годовом режиме работы оборудования распределяют го довое календарное время на рабочее и время, когда оборудование не работает по тем или иным причинам. Годовые режимы разра батывают на среднесписочную единицу оборудования по каждой группе или каждому виду оборудования для определения про должительности его рабочего времени в течение года. Их приме няют при разработке годовых производственных планов пред-
67
приятий, использующих оборудование; определении потребно сти в оборудовании для выполнения планируемых объемов ра бот; составлении годовых планов ТО и ремонта оборудования; определении планово-расчетных цен на эксплуатацию оборудо вания; расчетах экономической эффективности средств механи зации; анализе фактического использования оборудования и раз работке мероприятий по улучшению эксплуатации и повышению выработки оборудования.
Годовой (квартальный) режим работы оборудования устанав ливают в часах и днях (сутках) рабочего времени.
Число часов работы оборудования в году (Тч) рассчитывают по формуле
где Dp - число рабочих дней оборудования в году.
При расчете Dp учитывают следующие перерывы в работе оборудования: праздничные и выходные дни dUB, по метеорологи ческим условиям dM по организационным (непредвиденным) причинам do, при выполнении периодических ТО и ремонтов dp и перебазировании оборудования с одного объекта на другой dn6.
Число рабочих дней оборудования в году устанавливают из со
отношения |
|
D? = dK- (dUB+ dM+ d0 + dp + dne), |
(3.1) |
где dK- число календарных дней в году.
При разработке годового (квартального) режима работы оборудования б?пв принимают по календарю или на основании сколь зящих графиков работы операторов или машинистов, принятых данным предприятием.
Расчет dMведут по каждому неблагоприятному метеорологи" ческому фактору. Общую продолжительность перерывов в работе оборудования находят как сумму числа дней перерывов в его работе по каждому неблагоприятному метеорологическому фак" тору.
Если неблагоприятные метеорологические условия совпадают с выходными и праздничными днями, то dM устанавливают по формуле
где d'M - число дней с неблагоприятными метеорологическими условиями по данным районных управлений Гидрометеослужбы.
Значение do определяют на основании рассмотрения фактиче
ских данных о перерывах в работе оборудования за отчетный (базовы й) период. При этом намечают организационно технические мероприятия, проведение которых позволит в пла нируемом году уменьшить число дней с простоями. При расчете плановых годовых (квартальных) режимов работы оборудования
значения d0 равны |
1 ,5 -5 |
% общего числа календарных дней в |
|
году (квартале) или |
2 ,5 -7 |
% числа календарных дней за вычетом |
|
выходных и праздничных, т.е. |
|||
do - |
(0 ,0 1 5 -0 ,0 5 ) dK\ |
|
|
do - |
(0 ,0 2 5 -0 ,07) (dKdaBy |
|
|
Время dn6, затрачиваемое на перебазирование оборудования,
определяют на основании рассмотрения фактических данных о числе и продолжительности перебазирований за предш ествую щий отчетный год. В тех случаях, когда годовой режим работы оборудования составляют с учетом данных об объектах исполь зования оборудования, число дней, затрачиваемых на перебази рование, подсчитывают по формуле
j |
_ [ 4 , - К du.+d0)]d„ |
п6 |
Го6(У(«смКсм) + Рч) + 4 ,’ |
где da ~ продолжительность одного перебазирования, дни; Гоб -
расчетное число |
часов работы оборудования на объекте; Рн - ре |
|
монтный коэффициент, дн/ч. |
||
|
Для оборудования, которое ежедневно возвращается на свою |
|
базу, значение du6не учитывается. |
||
|
Время rfp, затрачиваемое на ТО и ремонт, определяют по |
|
формуле |
|
|
^ |
“ (^ПВ + |
+ ^nô)J ' ^см-^см^ч |
|
1 |
+ *«Л.Л |
Ремонтный коэффициент Рн представляет собой число дней,
приходящ ихся на ТО и ремонт в 1 ч работы оборудования. Его рассчитывают по формуле
Р ^ tK+ tTnт +^ТО-З^ТО-З + *ТО-2пТО-2 + ^TO-I^TO-I + ТОЛСТО |
^3 2) |
Лк
где £к, tr, ^то-з, ^то-2» ^то-1 и tern - среднее плановое время пребы
вания оборудования соответственно в капитальном и текущем ремонтах, техническом обслуживании ТО -3, ТО -2, ТО -1 и сезон
ном техническом обслуживании (СТО), дни; щу яТО-з> пто.2> nTO-i и пето ” соответственно число текущих ремонтов, ТО-3, ТО-2, ТО-1, сезонное обслуживание за межремонтный цикл; Пк - пе риодичность проведения капитального ремонта, мото-ч.
Значения £к, £г, £то-з> ^то-2»ho-u £сто» я-n пто-з» Пто-2»Пто-i и Исто устанавливают на основании действующих рекомендаций по ТО
иремонту оборудования на предприятии.
Втех случаях, когда оборудование работает с сезонными пе рерывами из-за климатических или иных условий и если в этот период проводят капитальные ремонты, то из числителя форму лы (3.2) исключается значение £к.
При расчете годового режима работы для группы оборудова ния, состоящей из разных марок, выявляют средневзвешенное значение ремонтного коэффициента РЧСр по формуле
Р_ Р'А + РцБ + ... + PfN
чср |
а +Б + ... + N |
9 |
где |
Рч\ Рч2, ..., Р" - |
значения ремонтных коэффициентов по от |
дельным маркам оборудования, входящего в группу; Л, Б, ..., N - количество единиц оборудования по отдельным маркам.
Перерывы в работе оборудования по различным причинам стремятся сократить за счет совмещения перерывов по времени, а также проведения различных организационно-технических ме роприятий. Так, продолжительность перерывов в связи с выход ными и праздничными днями может быть уменьшена за счет введения скользящего графика работы машинистов. Перерывы в работе для ТО сокращают за счет организации его в выходные дни или в нерабочие смены и т.д.
Исполнение годовых режимов работы оборудования оценива ют коэффициентом использования календарного времени Кк, по казателем использования оборудования по времени Кч, и показа телем выполнения годового режима работы оборудования Кт.
Коэффициент использования календарного времени Кк - от ношение часов работы одной среднесписочной единицы оборудо вания в году Тч к числу календарных часов Тк, т.е.
Кк - Тч/Т к.
При определении планового коэффициента использования ка лендарного времени значение Тч принимают в соответствии с режимом работы, а при определении коэффициента фактическо го использования календарного времени - по данным отчета.
Число календарных часов в году Тк определяют как произве