книги / Эксплуатация оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи
..pdfдение числа календарных дней на продолжительность суток в часах (24 ч), т.е.
Тк = 244,
Показатель использования оборудования по времени Кч - от ношение фактического числа часов работы оборудования в году Г,ф к числу часов работы оборудования, установленному годовым режимом работы Тч, выраженное в процентах, т.е.
Кч = (7'чф/7'ч)100.
Показатель выполнения годового режима работы оборудова ния Кт- отношение фактического числа дней работы оборудова ния в году Оф к числу дней работы оборудования, установленно му годовым режимом работы Dv, выраженное в процентах, т.е.
Кт= (Д„/Яр)100.
3.2. ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И НОРМА ВЫРАБОТКИ МАШИН
Использование машин определяется годовым планом на основе годовых режимов их работы и данных по производи тельности. Годовой план использования машин разрабатывают к началу планируемого периода их работы и в нем указывают на именование машины, ее марку (индекс) и инвентарный номер; объекты, на которых она будет использоваться; вид, объем работ и сроки их выполнения на каждом объекте. Основные машины работают на объектах, как правило, 1,5 или 2 смены.
Согласно ГОСТ 25646 по каждой машине ведется учет объе мов выполняемых работ, времени нахождения в работе, фактиче ской наработки в моточасах.
Наработка машины определяется по показаниям счетчика, а при его отсутствии - по данным сменного времени, скорректиро ванным с помощью коэффициента внутрисменного использова ния, конкретного для каждого типа машин и вида работ и ут верждаемого руководителем предприятия.
Данные по наработке, произведенному ремонту, простоям и прочие показатели ежемесячно (не позднее 10-го числа следую щего месяца) заносятся в формуляр (паспорт) каждой машины. Выполнение плановых технических обслуживаний и ремонтов машин отмечают в соответствующем журнале учета, а неплано вых - в журнале по устранению дефектов.
Производители работ, мастера и службы производственно
технических отделов контролируют и несут непосредственную ответственность за организацию рабочего места, обеспечение эф фективного применения машин в производственном процессе и качество выполняемых механизированных работ; организацию учета и отчетности по использованию машин; проведение инст руктажа и соблюдение правил техники безопасности при произ водстве работ, сохранность машин как в период их работы, так и при вынужденном простое на объектах по тем или иным при чинам.
Знание производительности конкретных машин необходимо при оперативном и перспективном (годовом) планировании ис пользования техники, анализе эффективности работы машин, сопоставлении различных вариантов механизации; распределении техники по объектам, комплектовании механизированных звень ев и отрядов, а также поощрении операторов и вспомогательного персонала за своевременное и качественное выполнение работ.
Производительность машины определяется количеством про дукции в натуральных единицах (м , м2, м, т, шт. и т.д.), выра ботанным за определенное время (час, смену, месяц, год). Разли чают расчетную производительность, определяемую аналитиче ски, и фактическую, получаемую из отчетных данных. В зависи мости от степени учета условий эксплуатации расчетная произ водительность подразделяется на конструктивную, техническую и эксплуатационную.
Конструктивная производительность определяется на этапе прогнозирования и задается, как правило, при формировании технического задания на проектирование, обусловливая выбор параметров и характеристик машины. Это максимально возмож ная (теоретическая) производительность при непрерывной работе машины в течение фиксированного промежутка времени (цикла, часа и т.д.) с максимальным использованием мощности двигате ля и рабочих скоростей, т.е. с исключением простоев и потерь энергии. При этом учитываются полная загрузка машины и управление ею рабочим, овладевшим всеми передовыми прие мами.
Конструктивная производительность машин цикличного дей ствия находится делением количества продукции за цикл работы машины на продолжительность этого цикла.
Конструктивная производительность служит одним из показа телей оценки конструктивных качеств машины и позволяет в процессе проектирования выбирать наилучший вариант к о н ст руктивного решения.
Техническая производительность - это наивысшая производи тельность машины за 1 ч непрерывной (чистой) работы, которая
72
может быть достигнута в конкретных условиях при наиболее со вершенной организации процесса рабочими, полностью овладев шими передовыми приемами и методами управления машиной, ее обслуживания и выполнения всех связанных с работой маши ны операций.
Техническую производительность находят на основании про изводственных испытаний, по паспортным данным или расчетом.
Эксплуатационная производительность - это производитель ность, которая может быть достигнута при реальных режимах использования машин по времени, обусловленных простоями, связанными с плохой организацией работ, технологическими пе рерывами, невозможностью выполнения работ по метеоусловиям и конструктивно-техническим причинам (неплановое приведение машин в работоспособное состояние, низкая квалификация ма- шиниста-оператора и др.). Уровень организации работ зависит от простоев вследствие отсутствия фронта работ и несвоевременной доставки ТСМ, а также от простоев, связанных с организацией труда (отдых оператора, получение задания и ознакомление с чертежами и объектом, оформление нарядов, сменных рапортов и другой документации). Технологические перерывы обусловлены необходимостью передвижения машины по объекту, смены, очи стки или регулировки оборудования, ожидания автотранспорта и других вспомогательных машин.
Эксплуатационную производительность определяют на основе утвержденных норм выработки. С помощью указанных норм ус танавливают число работ, которое должно быть выполнено дан ной машиной в определенных заданных условиях производства в единицу времени, или норму времени работы машины на едини цу объема работ.
В зависимости от отрезка времени, на который рассчитывает ся эксплуатационная производительность, различают часовую, среднечасовую, среднесменную и среднегодовую эксплуатацион ные производительности машин.
Часовую эксплуатационную производительность машин Лчэ рассчитывают на 1 ч полезного рабочего времени машины внут ри смены по формуле
Я„ = V./H»
где VB - объем работ, предусмотренный нормами по сборникам единых норм и расценок, ед. прод.; Я, - норма времени на ука занный объем работ, ч.
Если отсутствуют утвержденные нормы, то часовую эксплуа
тационную производительность определяют по технической про изводительности я т
Я,э ~ Птк т,
где Кт - переходный коэффициент от технической производи тельности к ее часовой эксплуатационной производительности.
Численное значение Кт по маркам машин может быть раз лично.
Для ‘новой машины значение Ктпринимают равным коэффи циенту, полученному от деления часовой эксплуатационной про изводительности аналогичной машины Я», по которой имеются утвержденные нормы выработки, на ее техническую производи тельность Ят, т.е.
Кт= Я,,/Ят.
Среднечасовую эксплуатационную производительность машин рассчитывают на 1 ч сменного времени по формуле
Яетэ = Я ^ в,
где К, - коэффициент внутрисменного использования машин. Среднесменную эксплуатационную производительность ма
шин Яссмэ определяют по формуле
Я ссм э - Я счэ£см,
где tcu - продолжительность смены, ч.
Среднегодовую эксплуатационную производительность машин Ясгэ вычисляют по формулам
ЛЯ1 Сгэ - лпл с ч э Тл ч>
где Тч - плановое число часов работы в течение года.
Норма выработки - это регламентированная производитель ность машин. Разделяют часовые, сменные и годовые нормы вы работки.
Часовая норма выработки - это регламентированная часовая эксплуатационная производительность машины. Ее обычно назы вают производственной нормой выработки. Она служит основой для определения заданий рабочим.
Сменная норма выработки - это регламентированная средне сменная производительность машины. Ее используют при опре делении сметной стоимости строительно-монтажных работ.
Годовая норма выработки - это регламентированная средне годовая производительность машины.
Годовая норма выработки служит эксплуатационным показа телем работы машин. Ее определяют по основным типам машин для контроля за степенью использования их в течение года, а также для выявления потребности в машинах и комплектования парков машин.
74
Годовая норма выработки (директивная норма) может уста навливаться на одну машину и на единицу основного параметра машины. Первые нормы устанавливают на тот или иной типо размер или модель машин для подразделений нефтегазодобы вающего общества, а вторые - для парка машин одного и того же вида и назначения, но разных типоразмеров нефтегазодобываю щего общества.
Выполнение норм выработки оценивают специальным показа телем.
Показатель выполнения норм выработки К - это отношение фактической эксплуатационной выработки В5ф среднесписочной машины за соответствующий период к установленной (дирек тивной) на этот же период эксплуатационной норме выработки Вэн, выраженное в процентах, т. е.
К - (Вэф/Вэн)100.
Фактическую эксплуатационную выработку ВЭф среднеспи сочной машины определенной группы находят как частное от деления фактически выполненного суммарного объема работ со ответствующим парком определенной группы машин ВСф на их среднесписочное число Nc, т.е.
Вэф = Всф/Л/с.
3.3. СТОИМОСТЬ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ
Стоимость эксплуатации оборудования См зависит от интенсивности его использования в течение года и смены. Ее определяют как произведение себестоимости эксплуатации обо рудования в течение 1 ч Ст на число часов его работы на объек те Гф или при выполнении определенного вида работ, т.е.
С„ = Ст Гф.
Себестоимость эксплуатации оборудования в течение 1 ч -
это затраты на Эксплуатацию, исчисленные на 1 ч сменного ра бочего времени. При всех технико-экономических расчетах ее рассчитывают в виде себестоимости использования оборудования в течение 1 ч. Поскольку этот показатель определяют не по фак тическим затратам, а по планово-расчетным и нормативным, то он именуется планово-расчетной себестоимостью использования оборудования в Течение 1 ч.
Планово-расчетная себестоимость включает прямые и косвен ные затраты.
Пр*шые затраты состоят из различных видов расходов, кото рые для удобства анализа можно разделить на четыре группы.
Затраты первой группы С\ слагаются из амортизационных от числений на восстановление первоначальной стоимости оборудо вания и на его капитальный ремонт.
Затраты второй группы С2 состоят из расходов по доставке оборудования на объект, его перевозке внутри объекта, монтажу и демонтажу оборудования, строительству вспомогательных уст ройств и выполнению других подготовительных работ, необхо димых для пуска в эксплуатацию и бесперебойной работы обо рудования.
Затраты третьей группы С3 включают в себя все эксплуатаци онные расходы, т.е. затраты на ТО и текущий ремонт, замену и ремонт оснастки, приспособлений и инструментов, энергомате риалы (топливо) и на смазочные материалы.
Затраты четвертой группы С4 слагаются из расходов, связан ных с оплатой труда, т. е. заработной платой машинистов.
Косвенные затраты состоят из расходов на содержание адми нистративно-технического персонала предприятий, руководящих работами по транспортированию оборудования, проведению ТО и текущих ремонтов оборудования; на снабжение ремонтных баз ремонтными материалами, запасными частями, сменной оснаст кой, топливом, смазочными и обтирочными материалами; на ох рану труда и технику безопасности, дополнительную заработную плату и отчисления на социальное страхование для рабочих, осуществляющих управление и уход за оборудованием во время его работы, перебазирования, ТО и текущего ремонта; на содер жание ремонтных баз; на хранение оборудования; на обслужива ние оборудования во внесменное время, а также из затрат, свя занных с износом и ремонтом малоценного инвентаря, приспо соблений и инструмента для ухода за оборудованием и с обслу живанием парка оборудования.
Косвенные затраты в значительной степени зависят от числа рабочих, обслуживающих парк оборудования, и от фонда зара ботной платы производственных рабочих. Удельный вес заработ ной платы в прямых затратах по различным типам оборудования значительно колеблется, что влияет на общий размер косвенных расходов. В связи с этим косвенные расходы определяют диффе ренцированным расчетом одной части этих расходов в процентах от заработной платы и другой части - в процентах от прочих прямых затрат.
Рекомендуется принимать для определения косвенных расхо
дов 25 % общей заработной платы и 10 % прочих прямых рас ходов.
Таким образом, планово-расчетную себестоимость машиночаса оборудования в общем виде выражают формулой
См, = 1,1 (Ci + С2 + С3) + 1,25С4.
Расчет элементов затрат ведут по каждой из четырех групп. Затраты первой группы С\ рассчитывают по формуле
СВОДИМА-?-,
*ч
где М - расчетная стоимость оборудования, руб.; А - амортиза ционные отчисления, %; Тч - плановое число часов работы обо рудования в году.
Расчетную стоимость оборудования М определяют добавлени ем к ее отпускной цене, взятой по прейскуранту, транспортных расходов по доставке оборудования от станции отправления за- вода-изготовителя до эксплуатирующего предприятия, а также складских и снабженческих расходов. Эти расходы обычно при нимают в размере 7 % отпускной цены оборудования.
Затраты второй группы С2устанавливают по формуле
где Тп - стоимость транспортирования оборудования на данный объект с прежнего места работы, руб.; Мл - стоимость одного монтажа и демонтажа, руб.; Гф - число часов работы оборудова ния на данном объекте.
Затраты на переброску оборудования внутри объекта зависят от способа перемещения оборудования.
Если оборудование с одного объекта на другой перебрасыва ют своим ходом, то стоимость его перемещения Та определяют по формуле
Т =С —
где СМЧ| - полная стоимость использования перемещаемого обо
рудования в течение 1 ч, руб.; I - расстояние перевозки обору дования с одного объекта на другой, км; К - коэффициент ис пользования рабочего времени бригады по перевозке оборудова ния в течение смены; v - средняя скорость перевозки оборудова ния, км/ч.
Если оборудование буксируют на прицепе, то стоимость его перемещения Тп вычисляют по формуле
т '„ = (С Г 3 + Р ^ ) 1 / д а ,
где С^ +3 - расходы первой, второй и третьей групп машино-
часа перемещаемого оборудования, руб.; СМЧ2- полная стоимость
использования в течение 1 ч автомобиля, трактора или автомо биля с прицепом-тяжеловозом, необходимых для перевозки обо рудования, руб.; р - коэффициент, учитывающий увеличение стоимости перевозки оборудования в связи с наличием порожне го пробега автомобиля или трактора.
В тех случаях, когда оборудование перевозят на прицепахтяжеловозах, стоимость перевозок Тп находят по формуле
т„ =(CL, + P CM4J) I/ (Ко) + (См<1| + СМЧ2)tn /K ,
где C,JI4i - расходы первой группы машино-часа перемещаемого
оборудования, руб.; t - продолжительность погрузочноразгрузочных операций, выполняемых при каждой переброске оборудования, ч; п - необходимое число рейсов для перевозки оборудования.
Если оборудование с одного объекта на другой перемещают железнодорожным транспортом, то стоимость транспортных рас ходов по каждой перевозимой единице оборудования Тп опреде ляют сложением полной стоимости железнодорожных расходов Гж со стоимостью перевозки местным транспортом Гм, т.е.
т = т + т
1U J Ж Т J М’
При расчете стоимости перевозки оборудования железнодо рожным транспортом учитывают стоимость собственно перевоз ки, стоимость погрузки оборудования на платформу и выгрузки его с платформы, сумму дополнительных сборов, стоимость про езда бригады и заработную плату сопровождающих оборудование в дороге.
Стоимость перемещения оборудования от железнодорожной станции к месту работы местным транспортом определяют ана логично расчету затрат на перемещение оборудования с одного объекта на другой.
Затраты на монтажно-демонтажные работы, строительство вспомогательных устройств и выполнение других подготовитель ных работ, необходимых для пуска в эксплуатацию оборудования Мд, устанавливают по их калькуляционной стоимости.
78
Затраты третьей группы С3 определяют из выражения
Сз = Р + В + Э + С,
где Р - затраты на ТО и текущий ремонт, руб.; В - затраты на замену и ремонт оснастки, руб.; Э - затраты на энергоматериалы, руб.; С - затраты на смазочные материалы, руб.
Затраты на все виды периодических ТО и текущих ремонтов
Рслагаются из затрат на заработную плату ремонтным рабочим с учетом премиальных Р? и стоимости ремонтных материалов и запасных частей Рм, т.е.
Р= РР+ Р М.
Затраты на заработную плату ремонтным рабочим устанавли вают из выражения
Рр ~ ^тор^ч^п,
где тТ0р - удельная трудоемкость проведения ТО и текущих ре монтов, ч; Сч - часовая ставка средневзвешенного разряда ре монтных рабочих, руб.; Ка - коэффициент, учитывающий преми альную надбавку (Кп = 1,2).
Удельная трудоемкость ттор представляет трудозатраты на ТО и текущий ремонт, приходящиеся на 1 ч работы оборудования. Ее рассчитывают по формуле
т |
_ |
+ *Т0-3ПТ0-3 + *ТО-2пТО-2 + *ТО-1я ТО-1 + *СТрЯСТО |
|
тор |
пI J K |
где £т, £ТО-з, ^то-2>£то-ь £сто “ соответственно трудоемкость теку щего ремонта, ТО-3, ТО-2, ТО-1 и СТО, ч; яТО-з, птоъ пто-ь ^сто ~ соответственно число плановых текущих ремонтов, ТО-3, ТО-2, ТО-1 и СТО в одном ремонтном цикле; Пк - периодич ность проведения капитального ремонта, мото-ч.
Затраты на материалы и запасные части Рм определяют по формуле
Рм = РрКрМ)
где К?м - переходной коэффициент от заработной платы ремонт ных рабочих к стоимости ремонтных материалов и запасных час тей.
Затраты на замену и ремонт сменной оснастки, приспособле ний и инструмента В подсчитывают по формуле
в= ± Н г Л ,
/=| *ч
где Hi - норма расхода i-x видов сменной оснастки, приспособ лений и инструментов в год в принятых единицах измерения; г, - стоимость i-й единицы измерения сменной оснастки, приспо соблений и инструментов, руб.; Тч - плановое число часов рабо ты оборудования в году.
Нормы расхода сменной оснастки, приспособлений и инстру мента устанавливают, исходя из срока их службы.
Затраты на энергоматериалы (топливо) Э определяют из вы ражения
3= ± W TCr1
1=1
где WT - расход основного топлива на 1 ч работы машины, кг; Ст - стоимость 1 кг основного топлива.
Расход основного топлива на 1 ч работы оборудования W-, оп ределяют по формуле
WT=N' KaB[qx + (qH- qx) Km] ,
где Ne - номинальная мощность двигателя, кВт; К„ - средний коэффициент использования двигателя по времени; Кт - сред ний коэффициент использования двигателя по мощности; q% - удельный расход топлива на 1 кВт номинальной мощности за 1 ч при холостой работе двигателя, кг/(кВт ч); qn - удельный расход топлива на 1 кВт номинальной мощности двигателя за 1 ч при номинальной нагрузке, кг/(кВт ч).
Затраты на смазочные материалы Си устанавливают по фор муле
cM=iwtcMi,
1=1
где Wi - расход i-го вида смазочного материала на 1 ч работы машины, кг; Сщ - стоимость 1 кг z-го вида смазочного материала,
руб.
Норму расхода бензина, керосина и смазочных материа лов определяют в процентах (по массе) от расхода основного топлива.
Указанные нормы различны для разных марок оборудования. Нормы расхода бензина, керосина и смазочных масел устанавли вают по нормативам, которые приводятся в соответствующих нормативно-справочных материалах.
Затраты по четвертой группе С4 подсчитывают сложением ча совых расчетных ставок машинистов и операторов, работающих на оборудовании.