3.8. Дефектация

Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления возможности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, коробления; изменение физико-механических свойств в результате воздействия теплоты или среды.

Существует несколько способов выявления дефектов: 1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, значительные изгибы и скручивания, сорванные резьбы, нарушение сварных, паяных и клеевых соединений, выкрошивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др. 2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряженных деталей и неподвижных соединений. 3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует звук. По результатам дефектоскопии, детали сортируют на три группы: годные, требующие ремонта и негодные. После сортировки детали маркируют по группам, например, краской разного цвета. Отнесение деталей к той или иной группе определяется величиной износа, технологическими, экономическими и в значительной степени материальными соображениями. Результаты дефектации деталей заносят в ведомость дефектов, являющуюся основным документом для определения объема ремонтно-восстановительных работ и потребности в новых деталях, запасных частях, материалах. Таким образом определяется стоимость ремонта станка.

3.9. Расчет численности ремонтной бригады для выполнения капитального ремонта станка 1м63

Определяем исходные данные для разработки сетевого графика ремонта станка, количество рабочих и их квалификацию.

1.Исходные данные:

станок работает в 2 смены (=2);

категория ремонтной сложнос­ти механической части R_м =17; электрической части R_э = 5.5.

Ремонтная бригада работает в одну смену (К_см.р = 1).

2. Определение трудоемкости ремонта станка

Трудоемкость капитального ремонта механической части:

=R_м= 17·36 = 612 норм.-ч,

где R_м — категория ремонтной сложности механической части; — нор­ма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м

Трудоемкость капитального ремонта электрической части:

=R_э= 5,5·10=55 норм.-ч.

где R_э — категория ремонтной сложности электрической части; — нор­ма времени на капитальный ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м

Общая трудоемкость капитального ремонта станка (за исключением станочных работ и ремонта электродвигателей):

∑Т_кр = Т_кр.м + Т_кр.э = 612 + 55 = 667 норм.-ч.