4.7. Обкатка и испытания станка

4.8. Монтаж оборудования

Станок устанавливают на фундаменте и закрепляют его с помощью четырёх болтов. Фундаментные болты заводятся в заранее подготовленные гнезда, после чего производится выверка станка в целом или отдельных его частей (если станок поступил на завод-заказчик в частично разобранном виде) по уровню с помощью установочных винтов со сферическими шайбами. После регулировки установочные винты не должны выступать из-под нижней плоскости станины более чем на 20 мм.

После этого необходимо проверить параллельность направления перемещения силового стола к осям кондукторных втулок или осям отверстий в эталонной детали, а также совпадение оси вращения шпинделя с осями кондукторных втулок, т. е. повторить проверки, выполняемые при монтаже станка на заводе-изготовителе.

Затем следует залить фундаментные болты бетоном и произвести их затяжку с моментом 1,4 Нм (14 кгс-м), одновременно следя за тем, чтобы выверка станка не нарушалась. Рекомендуется после нескольких смен работы станка вторично проверить его выверку и в случае необходимости откорректировать положение станка и окончательно затянуть фундаментные болты.

Крепить станки на бетонном фундаменте можно также с помощью цанговых фундаментных болтов. При применении этих болтов в фундаменте не требуется заранее делать гнезда. Отверстия диаметром 36 мм сверлят в бетоне непосредственно при установке станка.

Точность работы станка зависит от правильности его установки. После установки на фундамент станок выверяется в продольном и поперечном направлениях с помощью уровня. Отклонение плоскости стола от горизонтального положения не должно превышать 0,02 мм на 1000 мм в обоих направлениях.

Кроме данного способа установки, существует установка станка на железобетонном полу, если он имеется, также можно устанавливать на виброизолирующих опорах. Эти способы не требуют специального фундамента.

4.9. Акт ввода в эксплуатацию

Сдачу станка в эксплуатацию оформляют двумя документами: протоколом испытаний и актом на сдачу станка в эксплуатацию.

Протокол испытаний ведёт представитель ОТК, принимающий станок. В протокол заносится название станка, его характеристика и инвентарный номер, дату испытаний. Протокол хранится в деле станка.

Первым вносится в протокол результат испытания станка на точность сборки. Затем указываются наименования проводимых проверок, допускаемые и фактически полученные отклонения. После этого даётся заключение: принят или не принят станок по нормам точности сборки.

После приёмки станка на точность сборки в протокол заносятся данные по проверке на точность обработки. Результаты испытаний станка под нагрузкой также записываются в протокол с указанием режимов, материала и поведения станка в работе.

Если станок прошел все испытания и удовлетворяет всем требованиям, то его сдают в цех по акту. Акт подписывается представителями ремонтного цеха и цеха, эксплуатирующего станок.

В течение 48 часов работы станка после сдачи (испытательный срок) он работает под надзором работников ремонтного цеха, и в этот срок ремонтный цех обязан устранить все дефекты, выявляющиеся в процессе работы станка.

5.ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

5.1.Организация ремонтных работ.

На предприятиях используются три основных вида организации выполнения ремонтных работ: децентрализованная, смешанная и централизованная.

Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ: межремонтное обслуживание, периодический ремонт, в том числе и капитальный; производятся под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения.

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика (далее именуемого ОГМ) и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования.

Планом проведения работ по ремонту оборудования является график ремонта. Он разрабатывается перед началом каждого следующего года работниками бюро планово-предупредительного ремонта отдела главного механика. Перед составлением годового графика определяется дата следующего ремонта по каждой модели имеющегося оборудования.

Таким путём определяют дату текущего ремонта. На основании графика ремонта и норм времени в часах на одну единицу сложности ремонта устанавливается трудоёмкость годового плана ремонта.

5.1.1. Выбор структуры ремонтного цикла и ремонтной сложности станка.

Структура ремонтного цикла является постоянной для однотипного оборудования и определяет количество, периодичность и последовательность профилактических осмотров и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Структуру ремонтного цикла изображают графически или в виде последовательности букв, обозначающих виды ремонтных и профилактических работ.

При изображении структуры цикла в виде последовательности букв дополнительно указывают величины межосмотрового и межремонтного периодов.

В дипломной проекте используется следующая структура ремонтных циклов

КР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР, где

КР – капитальный ремонт; ТР – текущий ремонт.

Характеристика станка

Станок вертикально-сверлильный 2Н118

Год выпуска – 1988

Класс точности – Н

Масса – 880 кг

Ремонтная сложность механической части - R_м = 6

5.1.2. Расчет продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода.

Т_цр = А * К_ом * К_ми * К_тс­ * К_кс * К_в * К_д

Где А – норматив отработанных часов для каждого вида оборудования равный А = 16800 ч

К_ом – коэффициент обрабатываемого материала равный К_ом = 1

К_ми – коэффициент материала применяемого инструмента равный К_ми = 1

К_тс­ – коэффициент класса точности равный К_тс­ = 1

К_кс – коэффициент категории массы равный К_кс = 1

К_в – коэффициент возраста равный К_в = 0,9

К_д – коэффициент долговечности, принимаем К_д = 1

Т_цр = 16800 * 1 * 1 * 1 * 1 * 0,9 * 1 = 15120 ч

Находим длительность ремонтного цикла

Т_цр.г = = = 4 года.

3700 – номинальный фонд рабочего времени работы оборудования в две смены.

Рассчитываем межремонтный период

Т_мр = + 1 = + 1 = 10 мес.

Где n – количество ремонтов в цикле;

Принимаем Т_мр = 10 мес.

5.1.3. Построение циклового графика ремонта.

Где, КР – капитальный ремонт

ТР – текущий ремонт

5.2. Расчет трудоемкости ремонта станка.

Трудоемкость капитального ремонта механической части:

= R_м = 6·36 = 216 норм.-ч,

где R_м — категория ремонтной сложности механической части; — нор­ма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м

Трудоемкость капитального ремонта электрической части:

= R_э = 5,5·10 = 55 норм.-ч.

где R_э — категория ремонтной сложности электрической части; — нор­ма времени на капитальный ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м

Общая трудоемкость капитального ремонта станка (за исключением станочных работ и ремонта электродвигателей):

∑Т_кр = Т_кр.м + Т_кр.э = 216 + 55 = 271 норм.-ч.

Определение продолжительности простоя станка.

Нормативное время простоя станка в капитальном ремонте (ремонти­руется механическая часть):

Т_пр = R_мt_пр = 6 · 18 = 108 ч

где t — норма продолжительности простоя оборудования, ч/lr

Нормативный простой станка в ремонте (при его работе в две смены):

D_пр = = = 6,75 ≈ 7 рабочих дней

где К_см — плановая сменность работы станка в цехе.

5.3. Организация труда на ремонтных работах.

На современном этапе развития производства в условиях широкой механизации и автоматизации, кооперирование и специализации трудовых процессов, возникает необходимость применения рациональных форм организации коллективного труда, при которых обеспечивалось бы максимальная ответственность работников, занятых на смежных операциях, за наивысшие конечные результаты, эффективное использование дорогостоящего оборудования, высокое качество продукции при минимальных расходах материально -энергетических ресурсов.

Повышение технического уровня производства должно сопровождаться соответствующим ростом его организационного уровня.

Производственная бригада - это первичный трудовой коллектив, объединяющих рабочих одной или различных профессий и квалификаций для совместного выполнения производственных заданий при коллективной ответственности за результат.

Организация рабочего места - это система мероприятий по его оснащению средствами и предметами труда и их размещению в определенном порядке.

Рабочее место - это зона оснащенная необходимыми техническими средствами, в который совершается трудовая деятельность исполнителя или группы исполнителей совместно выполняющих одну работу или операцию.

Рациональная организация и обслуживание рабочего места влияют на эффективность использования рабочего места, и оборудования.

Организация обслуживания рабочего места означает его обеспечение средствами, предметами труда и услугами, необходимыми для осуществления трудового процесса.

При проектирований рабочего места необходимо учесть: его специализацию, наличие и правильное размещение необходимого оборудования, оснастки и документации, и своевременный порядок обслуживания.

5.4. Расчет численности ремонтной бригады.

Осуществление ремонтных работ станка 2Н118, у которого ремонтная сложность R_м = 6, производим специализированными ремонтными бригадами РМЦ, численностью 5 человек.

В зависимости от сложности выполняемой работы определяются разряды рабочим по ЕТКС (единому тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих).

1 чел. – 2 разр.

1 чел. – 3 разр.

2 чел. – 4 разр.

1 чел. – 5 разр.

Определяем средний разряд

Р_ср = = = 3,6

Определяется средняя тарифная ставка

Тарифная ставка по КТУ,

2 разр – 136880 руб.

3 разр – 159300 руб.

4 разр – 185260 руб.

5 разр – 204140 руб.

Р_ср = = ≈ 174170 руб.

5. .Организация заработной платы.

Правильная организация заработной платы стимулирует рост производительности труда, способствует ускорению научно технического прогресса, повышению качества продукции, снижению её себестоимости, укреплению трудовой дисциплины и снижению текучести кадров на предприятиях.

Заработная плата - форма материального вознаграждения за труд, выраженная в деньгах. На величину зарплаты влияют результативность труда, его социальная значимость, условия труда (вредность, опасность, удаленность), участие профсоюзов.

Основными элементами тарифной системы при организации заработной платы рабочих являются тарифно-квалификационные справочники, тарифные сетки, тарифные ставки.

В машиностроении все работы по сложности разбиваются на шесть разрядов. Определение разряда работы и разряда рабочих производят с помощью тарифно-квалификационных справочников.

Справочник содержит перечень профессий, по каждой из них даётся описание характеристик работ по отдельным разрядам, приводятся примеры работ по разрядам для каждой профессии, кроме того, в справочнике указывается, что должен уметь и знать рабочий каждого из разрядов данной профессии.

Тарифная сетка состоит из тарифных разрядов и тарифных коэффициентов. Тарифный разряд определяет квалификацию рабочего и в зависимости от этого - размер оплаты его труда. Тарифный коэффициент - это отношение, показывающее, во сколько раз тарифная ставка данного разряда больше тарифной ставки данного 1-го разряда.

Тарифная ставка определяет размер оплаты труда рабочего каждого разряда за единицу времени. Наиболее высокие тарифные ставки устанавливаются для отраслей тяжёлой промышленности. При определении уровня тарифных ставок для отрасли учитываются тяжесть, вредность, интенсивность труда, группа профессий -станочные или не станочные.

Тарифная система предполагает две формы оплаты труда: сдельную и повременную.

При сдельной форме оплаты труда заработок рабочего зависит от разряда работы и количества изготовленной годной продукции. Сдельная форма оплаты труда имеет несколько разновидностей, она может быть индивидуальной и коллективной.

Индивидуальная прямая сдельная - это такая оплата, при которой заработок рабочего зависит от количества выполненных операций и разряда выполненных работ.

При коллективной сдельной оплате труда заработок каждого члена коллектива зависит от конечных результатов работы всего коллектива.

При повременной форме оплаты труда заработная плата рабочего зависит от количества проработанного им времени и его квалификации.

5.6. Экономический эффект от восстановления и изготовления гильзы

1. Изготовление:

Т_е = = = 159,1 мин

Трудоемкость изготовления гильзы составляет 159,1 минут.

1. Восстановление

Т_е = = = 43,1 мин

Трудоемкость восстановления гильзы составляет 43,1 минут.

2. Сравнение 2х величин:

159,1 > 43,1 значит, в ремонтном производстве выгоднее использовать восстановление гильзы, т.к. оно несет за собой меньшие трудовые затраты чем изготовление. (159,1-43,1=116)

6. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ В РМЦ.

1. Мероприятия по охране труда и технике безопасности в РМЦ.

Слесари-ремонтники, выполняя самые различные слесарные сборочные операции, работают на сверлильных и заточных станках, имеют дело с электрооборудованием, пользуются грузоподъемны­ми механизмами. Слесарь-ремонтник должен четко знать правила безопасности труда и уметь организовать выполнение ремонтных работ в соответствии с ними.

Перед началом работы необходимо:

привести в порядок спецодежду и правильно надеть ее; обшлага рукавов и полы куртки застегнуть; волосы убрать под плотно обле­гающий головной убор ;

1. лишние предметы убрать с рабочего места;

2. проверить исправность инструмента, приспособлений, ограж­дений и специальных устройств;

3. отрегулировать местное освещение таким образом, чтобы рабо­чее место было хорошо освещено и свет не падал в глаза;

4. при ремонте оборудования (на постоянном месте его выполнения) потребовать отключения и изоляции проводов, питающих электро­двигатели станка; при этом на месте, где произведено отключение, должен быть вывешен предупредительный плакат «Не включать — ремонт»;

5. ознакомиться с технологическими процессом ремонта и картой.

Правила безопасности при выполнении ремонтных работ специальным инструментом и на станках

При выполнении ремонтных работ ручным инструмен­том следует убедиться в его исправности: слесарные молотки и кувалды должны иметь ровную, слегка выпуклую поверхность, а также должны быть надежно насажены на ручки и закреплены стальными заершенными клиньями; зубила, крейцмейсели, просеч­ки не должны иметь косых и сбитых затылков, трещин и заусенцев, а их боковые грани — острых ребер; гаечные ключи должны соот­ветствовать размерам гаек и головок болтов и не иметь трещин и забоин.

Запрещается применять прокладки между зевом ключа и граня­ми гаек, наращивать их трубами или другими рычагами. В раз­движных ключах не должно быть слабины в подвижных частях. При выполнении работ с применением тисков следует надежно зажимать обрабатываемую деталь. При работах, требующих разъединения или соединения деталей с помощью кувалды и выколотки, послед­нюю нужно держать клещами; выколотка должна быть выполнена из меди или другого мягкого металла. При рубке металла зубилом необходимо пользоваться защитными очками с небьющимися стек­лами или сетками, а для защиты окружающих — обязательно ста­вить предохранительные щитки.

При выполнении ремонтных работ с применением пневмати­ческого инструмента также требуется соблюдение опре­деленных правил безопасности: запрещается работать на пристав­ных лестницах; при смене инструмента вентиль воздухопровода должен быть закрыт; запрещается перекручивать или зажимать шланг для прекращения доступа воздуха.

При выполнении ремонтных работ на сверлильных стан­ках правила безопасности следующие: необходимо пользоваться имеющимися на станке ограждениями (работа без них запрещается); на многошпиндельных станках должно быть предусмотрено устройство для пуска и выключения каждого шпинделя; механизмы креп­ления патронов должны обеспечивать надежный зажим и точное центрование инструмента в патроне; патрон сверлильного станка не должен иметь выступающих частей, выбоин и заусенцев; обраба­тываемые детали следует устанавливать и закреплять в тисках, кон­дукторах и других приспособлениях, надежно укрепленных на сто­ле или плите сверлильного станка (применять на станке приспособ­ления, не обеспечивающие надежности крепления, запрещается).

При выполнении ремонтных работ на заточном станке (наждачное точило) возможны травмы от отлетающих мелких ча­стиц металла и абразивов, а также засорение глаз металлической и абразивной пылью. Для безопасного ведения этих работ очень важ­ны правильные организация рабочего места и эксплуатация заточ­ного станка, а также контроль за состоянием станка, абразивного круга и оградительных (защитных) устройств, которые должны от­вечать ряду требований: шлифовальный круг не должен иметь бие­ния, а на поверхности — выбоин и трещин; защитные кожухи над­лежит надежно прикреплять к станку; подручник необходимо уста­навливать правильно, т. е. зазор между его краем и рабочей по­верхностью круга должен быть меньше ^1/2толщины шлифуемого (затачиваемого) изделия и не более 3 мм; кроме того, подручник должен быть установлен так, чтобы прикосновение изделия к кругу происходило по горизонтальной плоскости, проходящей через центр круга или выше ее, но не более чем на 10 мм (подручник раз­решается переставлять только после полной остановки станка); пылеотсасывающую установку нужно содержать в исправном со­стоянии, чтобы во время работы обеспечивалось удаление образую­щейся пыли; станок должен иметь исправный защитный экран.

Правила безопасности при пользовании подъемно-транспортными устройствами.

Ремонт и монтаж промышленного оборудования связаны с под­нятием и перемещением деталей и сборочных единиц зачастую очень большой массы. Правила безопасности труда запрещают допускать к переноске грузов значительной тяжести подростков до Шлет. Юношам 16—18 лет разрешается переносить грузы массой не более 16 кг, а девушкам того же возраста — не более 10 кг. Взрослые муж­чины могут поднимать груз массой до 50 кг.

Управлять кранами и другими подъемными и транспортными механизмами с машинным приводом (в том числе самоходными те­лежками), а также зацеплять и подвязывать грузы могут только специально обученные лица, успешно сдавшие экзамен по технике безопасности и имеющие соответствующее удостоверение.

Грузоподъемные механизмы делятся на две группы: подлежа­щие регистрации в органах Госгортехнадзора и не подлежащие ей. К первой группе относят краны всех типов (за исключением от­несенных ко второй группе), а также грузовые электрические тележ­ки с кабиной управления, передвигающиеся по наземным рельсовым путям. Во вторую группу входят: краны всех типов с ручным

приводом; поворотные или передвижные консольные краны, управ­ляемые с пола, земли или неподвижной площадки; электрические и

ручные тали и лебедки; все вспомогательные грузозахватные при­способления, подвешиваемые к грузозахватному органу грузо­подъемных машин, и др.

Разрешение на эксплуатацию грузоподъемных устройств выда­ется органами Госгортехнадзора или технической администрацией предприятия (в зависимости от того, кто осуществляет надзор за этими устройствами) на основании результатов технического осви­детельствования. Освидетельствование грузоподъемных устройств и их вспомогательных приспособлений, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора, производит администрация предприя­тия в присутствии лица, ответственного за их обслуживание, с уча­стием инженера по технике безопасности. Освидетельствованию под­лежат все вновь установленные грузоподъемные устройства до пус­ка в работу и любые другие не реже чем через год.

При строповке и обвязке грузов нельзя допускать порчи де­талей и окраски. Зацеплять стропы надо за специально предусмот­ренные скобы, проушины, ушковые болты или за обвязку из стро­пов (зацеплять стропы за валики, шпиндели, ходовые винты, ма­ховички и другие «слабые» детали не допускается). При обвязке грузов необходимо следить, чтобы строп не перекручивался и не имел перегибов. При обвязке на острые кромки (выступы) груза I необходимо накладывать предохранительные доски. С целью предот­вращения соскальзывания с крюка подъемного механизма канаты закрепляют петлей. Для определения положения центра тяжести сложной детали, машины или станка используют правила сложения моментов этих сил относительно какой-либо точки или линии.

Обвязав и зацепив груз, его поднимают, отрывая полностью от основания (пола, грунта). Если при этом груз наклонится, его опу­скают и укорачивают строп с наклоняющейся стороны или удли­няют с противоположной. Груз поднимают без рывков и раскачи­вания. Опускают груз медленно, осторожно; как только он коснется предназначенного места, слегка ослабляют стропы и, убедившись в том, что груз точно занял это место и положение его устойчиво, груз отцепляют и снимают стропы.

Электробезопасность при ремонтных работах.

При работе с электрооборудованием необходимо прежде всего остерегаться непосредственного соприкосновения со всякого рода токоведущими частями, с частями оборудования и металлоконст­рукциями, которые оказались под напряжением вследствие нару­шения изоляции в тех или иных электроустановках. В сухих про­изводственных помещениях относительно безопасным считается напряжение тока до 40 В. В помещениях жарких, сырых, с земля­ным или бетонным полом безопасно напряжение только до 12 В. Провода высокого напряжения должны быть размещены в местах, не доступных для соприкосновения с ними. Переносные электри­ческие светильники допускается применять напряжением не выше 36 В. В особо опасных помещениях их напряжение не должно пре­вышать 12 В.

Чем больше сила тока, тем больше опасность поражения им. Ток силой 0,1 А и выше, как правило, является для человека смер­тельным. Степень опасности поражения электрическим током зави­сит от ряда условий, в частности, от характера прикосновения к токоведущим частям. Особенно опасно двухполюсное при­косновение, т. е. одновременное прикосновение к двум фазам находящейся под напряжением электрической сети. В этом случае тело человека оказывается под действием полного рабочего напря­жения сети, и сила тока, проходящего через него, достигает 0,1 А. При однополюсном прикосновении, которое не­редко наблюдается в моменты случайного прикосновения к одному из проводов сети, сила тока, действующего на человека, почти в 2 ра­за меньше.

К работе с переносным электроинструментом допускаются лица обученные, аттестованные согласно списку, утвержденному началь­ником цеха (отдела), имеющие I квалификационную группу и про­ходящие периодический инструктаж не реже 1 раза в квартал на общих основаниях. Список лиц, имеющих право пользоваться пе­реносным электроинструментом, хранится у работника, выдающее инструмент.

2. Мероприятия по обеспечению противопожарной безопасности в РМЦ.

В общем виде обязанности руководителей и должностных лиц предприятия по обеспечению пожарной безопасности изложены в Законе Республики Беларусь "О пожарной безопасности".

Указанные лица :

1. обеспечивают пожарную безопасность и противопожарный режим на предприятии;

2. предусматривают осуществление мероприятий по пожарной безопасности, создают необходимую организационно-штатную структуру, разрабатывают обязанности и систему контроля, обеспечивающие пожарную безопасность во всех технологических звеньях и на всех этапах производственной деятельности;

1. создают внештатные пожарные формирования и организуют их работу;

2. содержат в исправном состоянии пожарную технику, оборудование и инвентарь, не допускают их использования не по прямому назначению;

3. организуют обучение работников правилам пожарной безопасности и обеспечивают их участие в предупреждении и тушении пожаров;

4. обеспечивают разработку плана действий работников на случай возникновения пожара и проводят его практическую отработку;

5. принимают меры к нарушителям норм и правил пожарной безопасности.

Конкретные обязанности должностных лиц по обеспечению пожарной безопасности устанавливаются в должностных инструкциях.

Руководитель своим приказом (распоряжением) определяет ответственных за пожарную безопасность по каждому подразделению, объекту и отдельной установке.

Работники обязаны:

1. знать и выполнять на производстве требования пожарной безопасности, а также соблюдать и поддерживать противопожарный режим;

2. выполнять меры предосторожности при проведении работ с легковоспламеняющимися и горючими жидкостями, другими пожароопасными материалами и оборудованием;

3. знать характеристики пожарной опасности применяемых или производимых (получаемых) веществ и материалов;

4. в случае обнаружения пожара сообщать о нем в пожарную службу и принимать возможные меры к спасению людей, имущества и ликвидации пожара.

6. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ.

Предприятие должно обеспечивать лабораторный контроль за количеством и составом промышленных выбросов в атмосферу на границе санитарно-промышленной зоны и жилой застройки. Санитарному контролю подлежит опреде­ление содержания в атмосферном воздухе пыли, растворителей и других химических веществ, выделяющихся на протяжении технологического процесса. Не допускается объединение производственных сточных вод в канализационных сетях. Сточные во­ды, не поддающиеся очистке от специфических загрязнений, уничтожаются. Отрабо­танная вода, загрязненная сажей и вредными органическими примесями проходит очистку в отдельной системе оборотного водоснабжения; продувочные воды которой должны подвергаться специальной обработке. В настоящее время установлены нор­мативы на предельно-допустимы концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны вред­ны газов, паров, пыли и аэрозолей. При установлении ПДК предусматривается глав­ная цель - предотвратить профессиональные заболевания или какие-либо отклонения от нормального состояния при ежедневном воздействии токсических веществ в тече­ние рабочего дня на протяжении всей трудовой деятельности человека. Задача за­ключается не только в тощ чтобы сохранить здоровье рабочего в трудовом возрас­те и в том, чтобы продлить трудоспособный возраст и в том, чтобы продлить трудоспособный возраст людей .Предельно-допустимые концентрации являются обяза­тельными санитарными нормативами при проектировании зданий, технологических процессов, оборудования вентиляции. Соблюдение их строго контролируется орга­нами Государственного санитарного надзора, а также организованными на промыш­ленных предприятиях заводскими санитарными лабораториями .Технологический цикл предприятия должен предусматривать максимальную утилизацию твердых производственных отходов.