книги / Ремонт подъемных кранов

Контроль качества сварных соединений осуществляют сле­ дующими методами:

•просвечиванием не менее 25 % длины стыковых свар­ ных швов рентгеновскими или гамма лучами. Можно использовать другие физические методы контроля, на­ пример ультразвуком;

•механическими испытаниями контрольных образцов, которые сварены в тех же условиях, в которых выпол­ няют основные сварочные работы металлоконструкций.

Проверку механических свойств сварного соединения на контрольных образцах следует выполнять независимо от вида сварного соединения изделия, испытывая на растяжение и изгиб образцы, которые сварены встык. В образцах, пред­ назначенных для испытаний на изгиб, сварной шов нужно располагать поперёк образца. Результаты испытаний можно считать удовлетворительными, если временное сопротивле­ ние материала сварного шва не менее нижнего значения сг основного металла, установленного для данной марки стали по ГОСТ; угол загиба образца должен быть не менее 100 °. За показатели механических свойств образцов принимаются средние. Для некоторых образцов допускается снижение проч­ ностных показателей не более 10 % . Число образцов, свари­ ваемых сварщиком на неспециализированном для ремонта заводе, должно быть не менее двух для каждого вида испы­ таний (изгиб, растяжение). Дефектные участки сварных швов, которые были выявлены при контроле, должны быть выруб­ лены и переварены.

После выполнения ремонта металлоконструкций крана необходимо составить акт. Его составляют лица, выполняв­ шие ремонт, и контролёры ОТК. В акте должно быть указа­ но: наименование чертежа и его номер, по которому выпол­ няется ремонт; номера сертификатов на использованный ма­ териал и электроды (сертификаты должны быть приложены к акту); протоколы лабораторий, выполнявших испытания образцов; протоколы просвечивания стыковых сварочных швов с расположением мест просвечивания и оценки каче­

ственному изнашиванию прибавляется еще дополнительное изнашивание.

Преждевременное изнашивание активно работающих и базовых деталей существенно влияет на работоспособность и технико-экономические показатели крана. Например, при увеличении дополнительных сопротивлений в кинематичес­ кой цепи и в местах контакта изношенных опорных частей (ходовых колёс) такие элементы конструкции крана, как двигатели, редукторы, тормозные устройства, начинают фун­ кционировать в более тяжёлом режиме, испытывают пере­ грузку и быстро выходят из строя. Это вызывает аварии и простои крана.

Ремонту или замене подлежат детали крана, имеющие изнашивание, превышающее предельно допустимые нормы (таблица 4.3).

Таблица 4.3

Рекомендуемые предельные значения износа деталей кранов

Продолжение таблицы 4.3

Примечания: 1. Разность диаметров ходовых колёс не должна превышать 0,2 % номинального диаметра.

2.При износе тормозных шкивов более 2 мм по диаметру шкив нужно проточить, закалить и прошлифовать.

3.В полумуфтах механизмов подъёма износ не должен превышать 15 % .

4.В элементах механизмов подъёма, поднимающих расплавленный металл, износ зубчатых передач и муфт (% ) принимается уменьшенным в раза.

5.Допустимый износ по диаметру посадочного отверстия не должен пре­ вышать размера, равного разности численных значений допусков сосед­ них классов точности.___________

При замене ходовых колёс рационально заменить полнос­ тью весь узел с буксами и подшипниками. Узел для замены необходимо подготовить заранее. Если это сделать невозмож­ но, то следует подготовить ходовые колёса с запрессованны­ ми осями. Это сокращает время ремонта, так как отпадает надобность в транспортировании ходовых колёс к прессу для распрессовки старых и напрессовки новых осей.

Для замены ходовых колёс ремонтную зону нужно оснас­ тить устройством для подъёма и опускания колёс, а также обеспечить необходимые меры безопасности. Для расшире­ ния места выполнения ремонтных работ делают специаль­ ные откидные площадки, которые прикрепляют к мосту кра-

на. Такие площадки чаще всего поднимают и закрепляют к ограждению галереи крана. При ремонте площадки опуска­ ют на подкрановую балку и ограждают перилами (рис. 4.13). Для механизации опускания и подъема ходовых колёс в ре­ монтной зоне можно установить монорельс с тельфером. Мо­ норельс (рис. 4.14) должен проходить под осью расположе­ ния колес, за пределами подкрановой балки, он должен быть повернут в сторону пролёта. На рисунке 4.14 показано более простое подъёмное устройство.

Рис. 4.13 Откидные площадки на кране для монтажа колёс

Для обеспечения демонтажа ходового колеса его нужно разгрузить от веса крана. Если в конструкции торцовой бал­ ки имеются винты, которые упираются при вращении в под­ крановый рельс, то посредством этих винтов мост крана мож­ но приподнять. При отсутствии таких винтов можно приме­ нять переносные малогабаритные гидравлические домкраты, создающие подъёмное усилие 10в...155 Н.

После демонтажа все детали узла ходового колеса следует тщательно осмотреть для определения степени изнашивания. Изношенные оси подшипники и муфты заменяют новыми и собирают узел. Всё, что можно собрать по узлам, следует вы­ полнять до подъёма деталей на ремонтируемый кран. Так, можно полностью собрать узел ходового колеса с осью, под­ шипниками и буксами, а также ходовое колесо с зубчатым венцом и втулками при другой его конструкции. Узлы долж­ ны быть надёжно закреплены. Муфты на валах должны иметь напряжённую посадку с точно подогнанными шпонками, а все крепёжные болты и гайки должны быть затянуты и пре­ дохранены от самоотвинчивания.

Мостовые краны различных конструкций имеют разные механизмы перемещения (рис. 4.15). На кранах (рис. 4.15, а) механизм перемещения оснащён центральным приводным уз­ лом, тихоходной трансмиссией и ходовыми колёсами, смон­ тированными на осях в торцовой балке. Привод ходовых ко­ лёс производится через концевую зубчатую передачу. Колёса вращаются на подшипниках качения или бронзовых втул­ ках. В приводах (рис. 4.15, б) отсутствует открытая конце­ вая зубчатая передача, и валы трансмиссии соединены с ва­ лами ходовых колёс зубчатыми муфтами. Различают приво­ ды с быстроходным валом (рис. 4.15, б) и с тихоходной транс­ миссией (рис. 4.15, а и в). Особенностью приводов на рисун­ ке 4.15, б и в является удобное расположение узла ходового колеса по отношению к концевой балке. Валы колёс установ­ лены на подшипниках качения.

Раздельный привод (рис. 4.15, г) не имеет длинных, про­ ходящих через весь кран трансмиссий. Ходовые колёса рас­

валами, а число муфт значительно сокращено. Такой привод рационально ремонтировать агрегатным способом.

В кранах, в которых оси ходовых колёс расположены в вертикальных стенках торцовой балки, часто происходит изнашивание отверстий под оси. Восстановление поверхнос­ тей этих отверстий отличается значительной сложностью и трудоёмкостью. При незначительном местном изнашивании изношенное место заваривают и затем распиливают вручную. При значительном изнашивании необходимо полностью за­ менить накладки с расточенными отверстиями под оси ходо­ вых колёс. При этом нужно обеспечить соосность установки ходовых колёс, расположенных противоположно. Для пра­ вильной установки накладок с предварительно расточенны­ ми отверстиями под оси ходовых колёс, через четыре отвер­ стия натягивают струну (рис. 4.16, а) и по ней выставляют накладки. Их сначала прихватывают электросваркой, а за­ тем приваривают полностью. Если конструкции моста не позволяют протягивать струну через пролёт крана, то её мож­ но натянуть поверх конструкции моста. Посредством заме­ ров по вертикальным отвесам (рис. 4.16, б), которые опуска­ ют в четырёх местах, устанавливают накладки с расточен­ ными отверстиями. Если отверстия под оси ходовых колёс имеют значительное изнашивание и трудно установить стру­ ну, то её сначала следует натягивать по второму ряду осей, а затем устанавливают нужную струну параллельно ей.

В кранах с приводами (рис. 4.15, в, г) нужно также выве­ рять расположение ходовых колёс, чтобы избежать их ин­ тенсивного изнашивания, а также изнашивания подкрано­ вых рельсов. Параллельность расположения осей ходовых колёс проверяют следующим образом (рис. 4.16, в). Кран домкратами приподнимают, с внешних букс демонтируют крышки и затем натягивают струну 2 параллельно концевой балке. Посредством магнитной головки к торцу одного вала ходового колеса нужно закрепить иглу 3, которую необходи­ мо выставить по струне. При повороте иглы на 180 0 она дол­ жна коснуться струны. Если этого не происходит, то струну

нужно переставить. Правильность относительного положе­ ния вала второго ходового колеса можно проверить также посредством установки на нём иглы. Погрешность располо­ жения вала, измеряемая на длине 600 мм (равной расстоя­ нию между концами иглы при её повороте с валом), не долж­ на превышать 1 мм. Если отклонение иглы больше, то креп­ ление буксы нужно ослабить и установить в нужном месте прокладки. Проверку положения валов ходовых колёс дру­ гой стороны моста крана выполняют таким же способом. При этом необходимо натянуть струну 1 параллельно струне 2.

Рис. 4.16 Схемы выверки механизма перемещения крана: а — выверка накладок под ось ходовых колёс посредством струны; б — установка отвесов для выверки положения накладок; в — выверка осей ходовых колёс

При ремонте механизмов перемещения моста крана с транс­ миссией нужно обязательно проверить правильность монта­ жа подшипников трансмиссионных валов. Для этого вдоль оси вала натягивают металлическую струну (диаметром 0,5... 1,0 мм) и с помощью отвесов проверяют правильность установки трансмиссии. Если имеется отклонение от длины корпуса подшипников более чем на 2 мм, то необходимо пе­ реместить и закрепить вновь подшипники. Нужно также ог­

раничить возможное смещение корпусов подшипников при ослаблении усилий затяжки крепёжных болтов. Для этого в местах установки подшипников следует приварить упорные планки 1 (рис. 4.17).

Все валы трансмиссии необходимо проверить на биение. Если таковое имеется, то валы нужно править. Биение не должно превышать 0,2 мм. Изношенные муфты трансмис­ сий следует заменить. При изнашивании только поверхнос­ тей отверстий под соединительные болты в полумуфтах до­ пускается эти отверстия развернуть и изготовить новые бол­ ты. Концевые шестерни, сцепляющиеся с венцами ходовых колёс, заменяют. При этом нужно контролировать размер зазора в зубчатом зацеплении.

При сборке трансмиссии, а также редукторов с электро­ двигателями следует обязательно проверить соосность соеди­ няемых валов и взаимное положение полумуфт. Нарушение соосности приводит к возникновению ударных нагрузок и более интенсивному изнашиванию опор валов. Регулирова­ ние соединительных муфт должно обеспечить соосность ва­ лов, ликвидацию их перекоса и отклонения от параллельно­ сти. Соосность валов трансмиссии достигается смещением подшипников в результате уменьшения или добавления оп­ ределенного числа прокладок под корпусом подшипника, перемещением всего подшипникового узла. Для предупреж­ дения возможных вибраций рекомендуется использовать не