книги / Неформованные огнеупоры. Свойства и применение неформованных огнеупоров Сост. И. Д. Кащеев [ др.]; Под ред. И. Д. Кащеева

шает показатели службы набивных масс в России и находится на уровне лучших зару­ бежных желобных масс (удельный расход в главных желобах за рубежом 0,3-0,6 кг/т чугуна).

УкрНИИО разработана бесканцерогенная желобная масса корундокарбидкремниевого состава, полученная методом виброформования.

Характеристика массы в сравнении с массой фирмы “Лафарж” (Франция) приведе­ на в табл. 4.6.

Масса обеспечивает пропуск 150-300 тыс. и более тонн чугуна через желоб с про­ межуточными ремонтами через каждые 40-50 тыс. т чугуна.

Перспективным направлением в разработке огнеупоров для футеровки желобов яв­ ляется применение вместо масс со связкой из каменноугольной и синтетических смол низко- и сверхнизкоцементных бетонов. Характеристика отечественных низкоцемен­ тных бетонов (А и В) по сравнению с импортными для футеровки желобов доменных печей приведена в табл. 4.7.

С целью минимизации термических ударов и загрязняющих выбросов желоба снаб­ жают крышками. Для укрытия желобов применяют огнеупорные бетонные массы.

Характеристика масс для укрытия желоба приведена в табл. 4.8.

Современная конструкция футеровки главного желоба с использованием сверхниз­ коцементного бетона в рабочем слое изображена на рис. 4.8. Средняя продолжитель­ ность кампаний желоба новой конструкции составляет 175, в отдельных кампаниях

— 200 тыс. т чугуна.

Промежуточные восстановительные ремонты желобов выполняют способом торк­ ретирования, сухой набивки, горячего и холодного подлива. Характеристика бетона для горячего подлива и набивной массы для ремонта желобов приведена в табл. 4.9.

Применение способа горячего подлива позволяет сократить длительность ремонта, повысить износо- и коррозионную стойкость футеровки желоба. Использование тор­ кретирования футеровки желобов в период запланированных остановок снижает удель­ ный расход огнеупоров на футеровку желобов.

Чугуновозные ковши. Чугуновозные ковши футеруют качественными шамотными

огнеупорами. Участки, подвергающиеся прямому воздействию заливаемого чугуна, иногда футеруют высокоглиноземистыми огнеупорами с содержанием А120 3 62 %.

Применяют монолитную футеровку рабочего слоя чугуновозных ковшей. Наливная смесь для футеровки состоит из 77-79 % кварцита марки СКМ-97 (ТУ 14-8-92-75), 1 - 3 %сепарированного феррохромового саморассыпающегося шлака марки СШФС (ТУ 14-11-95-75) и 18-20% жидкого стекла (ГОСТ 13078-81), разбавленного водой до

Рис. 4.8. Конструкция футеровки главного же­ лоба (а — поперечный разрез, б — продоль­ ный): 1— рабочий слой из сверхнизкоцемент­ ного бетона; 2 — предварительно литые блоки из сверхнизкоцементного бетона; 3 —высоко­ глиноземистая карбидкремниевая набивная масса; 4—сухой виброуплотняемый огнеупор; 5 — теплоизоляционная плита; I — уровень чугуна у скиммера

плотности 1,1-1,15 г/см3. Огнеупорность смеси 1710-1730 °С, предел прочности при сжатии образцов смеси после обжига при 600 °С 15-20, при 800 °С 20-25, при 1000— 1100 °С 20-25 МПа. Применяют также кварцеглинистую массу МКГ-1 по ТУ 14-8- 252-77 Овручского рудоуправления (Украина). Масса содержит 92 %8Ю2 и 4,5 %А120 3. Вместо кварцита применяют кварцевый песок, для повышения шлако- и металлоус-

Т а б л и ц а 4.9

Характеристика материалов для ремонта желобов

В последние годы для футеровки ковшей миксерного типа применяют неформован­ ные огнеупоры (бетоны и массы), в частности высокогпиноземистый низкоцемент­ ный саморастекающийся (тиксотропный) бетон.

Сводные данные по неформованным огнеупорным материалам, выпускаемым оте­ чественной промышленностью для доменного производства, приведены в табл. 4.10.

В табл. 4.11-4.14 приведены характеристики огнеупорных мертелей и порошков, на основе которых получают растворы, применяемые в доменном производстве, а в табл. 4.15

— характеристики муллитокремнеземистых, муплитовых и муплитокорундовых масс.

Т а б л и ц а 4.12 Мертель огнеупорный муллитокорундовый на основе бокситов — по ТУ 14-8-649-95

Т а б л и ц а 4.13 Мертели динасовые пластифицированные — по ГОСТ 5338-80

Марки. МД-94 — для агрегатов с рабочей температурой до 1650 °С, МД-92— то же, до 1550 °С, МД90 — то же, до 1500 °С. Мертели общего назначения применяют для связывания динасовых изделий в кладке.

Приме ча ние . Влажность — не более 5 %.

Зерновой состав. Проход через сетки, %: № 2—не менее 100, № 1— не менее 97, № 02 — 65-85, № 009-45-65.

По требованию потребителей изготовляют мертели марок МД-92 и МД-90 с содержанием Ка^С^ взамен СаС12в количестве 0,1-0,15 % и ЛСТ 0,97-0,12 %. К обозначению марок при этом добавляет­ ся цифра 1. Изменение массы при прокаливании марки МД-92-1 0,5-1,3 %, МД-90-1 0,8-2 %. Мерте­ ли упаковывают в битумированные бумажные мешки пяти-шестислойные или контейнеры.

При производстве динасовых мертелей следует учитывать вредное влияние диоксида кремния, отно­ сящегося к 3-му классу опасности.

Т а б л и ц а 4.14

Порошки молотые шамота и огнеупорной глины по ТУ 1522-009-00190495-99

Примечание . Допускается по согласованиюизготовителя и потребителя порошки марок ПГА, ПГБ, ПГВ поставлять с массовой долей влаги не более 18 %.