книги / Основы технологии машиностроения
..pdfХарактеристика технологических методов производства деталей машин 2 U
Подготовка поверхности к металлизации распылением заклю чается: в очистке от жировых и других загрязнений путем промывки в растворителях; в удалении с поверхности окисной пленки и в созда нии на ней шероховатости путем пескодувной обработки или грубого обтачивания для обеспечения лучшего сцепления. Металлизация рас пылением применяется для покрытия не только металлов, но также и неметаллических материалов.
Л а к о к р а с о ч н ы е п о к р ы т и я применяют как деко-- ративное покрытие, а также для защиты металлических поверхностей от коррозии и деревянных поверхностей от влаги и загнивания. Покрытия, преследующие исключительно защитные цели, приме няются для скрытых поверхностей машин, для окраски внутренних поверхностей чугунных деталей машин, омываемых маслом (для закрепления литейной пыли), и для простейших сельскохозяйствен ных машин. В этих случаях окраска производится в один слой (грун товка) или в два слоя (грунтовка и окраска). В остальных случаях
применяют |
защитно-декоративные |
лакокрасочные |
покрытия |
в несколько |
слозв краски и лакировку поверхностей. |
Применяют |
|
также специальные изоляционные химически стойкие, термостойкие
иогнестойкие (для дерева) покрытия в один или несколько слоев. Для лакокрасочных покрытий применяют масляные краски
иэмали, нитроэмали, перхлорвиниловые и глифталевые эмали, асфальтовые лаки и нитролаки, а для специальных покрытий — электроизоляционные лаки, бакелитовые лаки, жаростойкие эмали
илаки и другие специальные краски, эмали и обмазки.
Процесс нанесения лакокрасочных покрытий слагается из трех основных этапов: 1) подготовка поверхности к покрытию; 2) окраска предварительно подготовленной поверхности; 3) окончательная отделка окрашенной поверхности. Подготовка поверхности к окраске включает очистку и выравнивание поверхности, нанесение грунто вочного и шпатлевочного слоев и шлифование поверхности.
Очистка производится для удаления окалины и ржавчины, масел и грязи, а также старой краски. Удаление окалины производится либо химическим воздействием растворов серной или фосфорной кислоты с последующей промывкой и нейтрализацией, либо механи ческим воздействием — пескоструйной и дробеметной обработкой, шлифованием и обработкой пневмоинструментом или электроинстру ментом с шлифовальными кругами и стальными круглыми щетками, либо, для крупных металлоконструкций, путем нагрева ацетилено кислородным пламенем специальной горелкой с последующей очист кой проволочной щеткой.
Для удаления следов масла и других загрязнений применяют промывку посредством специальных моечных агрегатов для струйной промывки или в моечных машинах, либо отжиг в печах с газовым или нефтяным обогревом при 350—650°
Удаление старой краски производят путем промывки (скипида ром, ацетоном, растворами едких щелочей и т. п.) и соскабливания
14*
?12 Характеристика технологических методов производства
шпателем, либо пескоструйной или дробеструйной обработкой, либо выжиганием паяльной лампой со специальной горелкой и соскаблит вания шпателем.
Применяют также фосфатирование для создания пористой фос фатной пленки или оксидирование для создания защитной пленки; эти пленки обеспечивают более прочное соединение наносимых лако красочных покрытий с поверхностью.
Выравнивание металлических поверхностей производится путем опайки вмятин, глубоких царапин, следов сварочных швов и тому подобных дефектов с последующим шлифованием опаянных поверхно стей на станках или пневмоинструментом и электроинструментом с шлифовальным кругом, в зависимости от габаритов окрашиваемого изделия.
Выравнивание поверхностей деревянных изделий производится путем заделки сучков, удаления и заделки засмолов, проклеивания торцов; для удаления ворса древесины шлифуют смоченную водой поверхность стеклянной шкуркой.
Грунтовочный слой наносится на подготовленную очисткой ц выравниванием поверхность с целью обеспечения прочного ее сцеп ления с последующим слоем покрытия. Грунтовочный слой должен обладать антикоррозийностью, влагонепроницаемостью и эластич ностью. Грунтовка производится лако-масляными или битумо-масля ными грунтами.
Шпатлевочные слои наносятся стальным или деревянным шпате лем на загрунтованную поверхность. Толщина шпатлевочного слоя не должна быть более 0,5 мм\ каждый такой слой до нанесения н о ео го слоя шпатлевки должен быть просушен. Количество слоев шпатлевки определяется качеством поверхности, подготовка которой должна обусловливать наименьшее количество шпатлевочных слоев, так как большое их количество снижает прочность покрытия. Наибольшее применение в машиностроении получили лако-масляные шпатлевки и быстровысыхающие нитрошпатлевки.
Для сглаживания неровностей зашпатлеванной и высушенной поверхности производят ее мокрое или сухое шлифование, обычно механизированным инструментом. После мокрого шлифования поверхность промывается водой, протирается ветошью или замшен и подвергается сушке. При сухом шлифовании производят последую щую обдувку сжатым воздухом, протирку ветошью и смоченной обеспыливающим составом марлей.
Окраска наносится на подготовленную поверхность в один или несколько слоев, в зависимости от предъявляемых к поверхности требований.
Отделка окрашенной поверхности включает лакирование, поли рование и художественное оформление.
Лакирование обеспечивает повышенные защитные свойства покры тию и придает ему зеркальный блеск; лаковое покрытие наносится на окрашенную поверхность в один или несколько слоев.
Характеристика технологических методов производства деталей машин 213
Полирование производят для получения особо ровной и блестящей поверхности путем ее обработки фетровыми и суконными кругами, шкуркой цигейки и т. п. с применением специальных абразивных паст и составов.
Художественное оформление заключается в декоративной отделке изделий путем нанесения узких декоративных линий (цировка), рисунков и фабричных марок.
В машиностроении применяются различные методы окраски изде лий, причем во всех случаях рабочие смеси, доведенные разбавле нием до необходимой вязкости, должны наноситься тонкими и ров: ными слоями на сухую поверхность или на сухое ранее нанесенное покрытие.
Ручная окраска кистью требует больших навыков исполнителя и при этом весьма малопроизводительна.
Окраска распылением производится в окрасочных камерах с мощ ными вентиляционными устройствами. Распыление осуществляется пневматическим пистолетом-распылителем (пульверизатором) с дав лением сжатого воздуха 3—6 am. Производительность труда при окраске распылением повышается в 10—20 раз сравнительно с кисте вым методом окраски.
В массовом и серийном производстве (преимущественно для дета лей малых и средних размеров с простой конфигурацией) окраска распылением может быть автоматизирована.
Для покрытия изделий больших размеров и простой конфигура ции (суда, товарные вагоны, платформы грузовых автомобилей и т. п.) применяют бескомпрессорный (без применения сжатого воз духа) метод распыления, при котором распыление происходит исклю чительно путем гидравлического давления (30—50 ати), воздействую щего на рабочую смесь в особом аппарате — мультипликаторе. Вязкая краска под этим давлением выходит с большой скоростью из сопла и, встречая сопротивление атмосферного воздуха, распа дается на мельчайшие частицы. Наибольшее распространение при бескомпрессорном распылении получили вихревые форсунки, обеспе чивающие хорошую пульверизацию вязких лакокрасочных рабочих смесей.
Бескомпрессорное распыление 1 обеспечивает: повышение произ водительности труда, экономию лакокрасочных материалов и незна чительное туманообразование, что обусловливает применение менее мощных вентиляционных устройств сравнительно с распылением сжатым воздухом.
Окраска окунанием применяется преимущественно для антикорро зийных покрытий мелких и средних деталей, имеющих конфигура цию, позволяющую краске стекать не задерживаясь в углублениях. Окраска окунанием производится вручную и автоматически на кон
1 Бескомпрессорный метод распыления и аппаратуры для его осуществления разработаны ЦНИИТМАШем.
214 Характеристика технологических методов производства
вейере. В последнем случае применяется подвесной конвейер, кото рый протаскивает подвешенные на нем детали через ванну с краской; это обеспечивается постепенным понижением конвейерного устрой ства над ванной до уровня, достаточного для окунания в ванну подве шенных деталей и последующим постепенным подъемом его, во время которого избыток краски стекает с окрашенных деталей в ванну.
Автоматическая окраска окунанием на подвесных конвейерах требует площадей примерно в 2—2,5 раза больше, чем при монорель сах с вертикальным подъемом, но значительно повышает производи тельность труда сравнительно с окунанием на монорельсовых устройствах.
Окраска обливанием применяется для защитных покрытий деталей простой конфигурации и производится вручную на столе, шлангом из бачка или автоматически, в камере с расположенной в ней системой сопел.
Окраска в барабанах и колоколах применяется для однослойного покрытия быстросохнущими красками мелких однотипных деталей (преимущественно нормалей).
Окраска в электрическом поле высокого напряжения [62; 66; 741 имеет по сравнению с обычными способами окраски следующие пре имущества:
1)сокращение расхода краски на 30—75% (практически потери краски не превышают 1%);
2)полная автоматизация процесса окраски;
3)возможность получения высокой производительности окраски (скорость окрасочного конвейера достигает 60 м/мин)\
.4) уменьшение эксплуатационных расходов на вентиляцию, отоп ление, очистку окрасочных камер;
5)низкий расход электроэнергии;
6)высокое качество окраски при почти полном устранении брака по окраске.
Применяются два способа распыления краски при окраске изделий в электрическом поле — пневматический и центробежный
.(фиг. 122).
При пневматическом способе распыления краски окрашиваемое изделие на подвесном или напольном конвейере проходит через зону окраски, окруженную рамкой с натянутыми тонкими проволоками (коронирующие электроды), соединенными с отрицательным полю сом; изделие соединено с положительным полюсом электрической установки.
В зону окраски подается струя краски с помощью пистолета-рас пылителя, расположенного под углом 15° к конвейеру. Попадая
вэлектрическое поле, частицы краски заряжаются и притягиваются
кизделию. В целях более равномерной окраски обычно предусматри вается медленное вращение изделия (6—10 об/мин).
Для создания электрического поля |
применяются установки |
с напряжением от 40 000 до 140 000 в с |
силой тока 0,2—7,5 ма. |
Характеристика технологических методов производства деталей машин 215
Высоковольтное напряжение подается от высоковольтного трансфор матора. Выпрямленное однополуперйодное пульсирующее напряже ние получается с помощью кенотронного и селенового выпрямителей.
Расстояние между коронирующими электродами и изделием 250—
300 |
мм, |
между |
|
электро |
<---- |
|
|
|
||||
дами и стенками камеры — |
|
|
|
|||||||||
450—600 мм. |
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
Пневматический способ |
|
|
|
|
||||||||
распыления |
краски |
менее |
|
|
|
|
||||||
экономичен, |
чем |
способ |
|
|
|
|
||||||
центробежного |
|
распыле |
|
|
|
|
||||||
ния; |
он |
требует |
регули |
|
|
|
|
|||||
ровки |
сжатого |
|
воздуха, |
|
|
|
|
|||||
смены |
электродных |
рам |
|
|
|
|
||||||
при |
окраске |
разнотипных |
|
|
|
|
||||||
деталей, |
|
частой |
промывки |
|
|
|
|
|||||
сопел распылителей и т. д., |
|
|
|
|
||||||||
поэтому |
|
он |
применяется |
|
|
|
|
|||||
для окраски узлов сложной |
|
|
|
|
||||||||
конфигурации, |
где |
дает |
Фиг. 122. |
|
окраски в |
|
||||||
лучшие результаты. |
|
Схема |
электрическом |
|||||||||
При центробежном спо |
|
|
поле: |
|
||||||||
I — бачок; |
2 — насос; 3 — шланг; |
4 — турбинка; |
||||||||||
собе |
распыления |
краски |
||||||||||
5 — распылитель; |
6 — окрашиваемый предмет. |
|||||||||||
применяются |
|
чашечные |
|
|
|
|
||||||
и грибковые распылительные головки. Краска подается к внутрен ней поверхности распылительных головок (чаш), вращающихся со скоростью 500—4000 об/мин, и разбрызгивается за счет центробеж ного эффекта.
Фиг. 123. Грибковый распылитель с электроприводом:
I — грибковый распылитель; 2 — подающая трубка; 3 — вал распылителя.
Чашечные головки (чаши) выполняются сменными, самой различ ной конфигурации и размера, выбираемых на основе опытных дан* ных. У краев чаши заточены так, чтобы коронирующее острие было толщиной 0,2—0,4 мм.
Чаша устанавливается на расстоянии около 250 мм от окрашивае мого предмета. Для.чаши диаметром 150 мм диаметр окрашиваемой
2 1 6 Характеристика технологических методов производства
поверхности 500 мм, а для чаши диаметром 300 мм соответственно 1000 мм.
Краска подается индивидуальным шестеренчатым насосом под давлением 500 мм вод. ст.
При распылении краски грибковым распылителем имеется возмож ность изменения направления струи краски, что делает этот вид рас пылителя более универсальным.
Грибковый распылитель выполняется сменным и надевается своим
хвостовиком |
на вал, связанный с двигателем (фиг. 123). К грибку |
подводится |
ток. Кроме этого, на кожух распылителя крепится |
проволочная |
петля, регулирующая угол наклона струи краски. Про |
волока заряжена тем же зарядом, что и краска, и отталкивает ее. Для получения равномерной окраски поверхности предусматри
вается вертикальное возвратно-поступательное перемещение распы лителя со скоростью 0,2—0,6 м/сек. Если грибок и деталь непо движны, то краска ложится в виде баранки [62; 661.
Различают естественную и искусственную сушку лакокрасочных
покрытий. |
с у ш к а применима преимущественно |
Е с т е с т в е н н а я |
для быстросохнущих лакокрасочных материалов (нитроэмали и т. п.). Масляные краски и эмали требуют для естественного высыхания весьма длительного времени.
В целях удаления вредных паров растворителей окрашенные изделия следует помещать в камеру, снабженную вытяжными агре
гатами. |
с у ш к а осуществляется подогретым |
И с к у с с т в е н н а я |
воздухом (конвекционная сушка), лучеиспусканием (радиационная сушка) и индукционным нагревом (индукционная сушка) в сушиль ных камерах с непрерывной (конвейерной) или периодической загрузкой.
Сушка подогретым воздухом производится в сушильных камерах, подогреваемых паром до 60—120° или газом до 160—220°. Сушильные камеры с нефтяным нагревом применяются редко, так как топки калориферов этих камер создают на значительном расстоянии вокруг себя очень высокую температуру. Иногда для сушильных камер применяют электронагрев до 60—240° с расположением нагреватель ных элементов как внутри камеры (естественная циркуляция), так и вне ее (искусственная циркуляция).
Наибольшее применение находят паровые сушильные камеры
сбатарейно-калориферным обогревом; в этом случае в дополнение
ккалориферному обогреву внутри камеры устанавливаются отопи тельные приборы.
Сушка лучеиспусканием основана на быстром нагреве окрашенной поверхности до 150—180° инфракрасным излучением электроламп накаливания (мощностью 250—1000 вт), направленным на окрашен ную поверхность специальными рефлекторами. Возможно примене ние для радиационной сушки сушильных камер, в которых окрашен
Характеристика технологических методов производства деталей машин 217
ное изделие проходит между панелями, нагретыми до 350—700° газовыми горелками.
Продолжительность сушки лучеиспусканием сравнительно с сушкой подогретым воздухом значительно меньше (от 3 до 10 раз).
Индукционная сушка осуществляется на конвейере, движущемся внутри специальных соленоидов, по которым проходит ток частотой 250—800 пер/сек. Температура нагрева в этом случае находится на уровне 200—300°, что обеспечивает весьма интенсивное высыха
ние окрашенной |
поверхности. |
Индукционная |
сушка сопряжена |
со значительным расходом электроэнергии. |
при искусственной |
||
Сравнительно |
с естественной |
сушкой время |
|
сушке сокращается примерно в 15—20 раз.
П о к р ы т и е д е т а л е й м а ш и н с м а з ы в а ю щ и м и в ещ ест в ам и . В тех случаях, когда готовые детали машин не поступают непосредственно на сборку, а передаются на хранение
или на |
длительное транспортирование, их покрывают смазкой |
в целях |
предохранения от коррозии. |
Применяемые в этом случае масла и смазки не должны содержать механических примесей, воды и свободных минеральных кислот. Для нейтрализации кислот иногда добавляют в смазку от 0,02% свободной или связанной щелочи. Для создания лучшей прилипаемости смазки к поверхности детали в смазку добавляют канифоль или мыло.
Наиболее употребительными предохранительными смазками являются минеральные масла — веретенное, машинное, цилиндро вое— для непродолжительной (до 1—2 месяцев) защиты; техниче ский вазелин (состоящий из 55% минерального масла, 30% бакин
ского |
петролатума, 15% парафина)— для |
длительной |
защиты |
(6—8 |
месяцев); антикоррозийная смазка |
стальных |
деталей |
(37,5% машинного масла, 37,5% цилиндрового масла, 5% канифоли, 20% вазелина технического) — для защиты при хранении на скла дах; ружейная смазка, пушечная смазка, снарядная смазка и др.
Технология нанесения смазок включает подготовку поверхностей и нанесение смазки.
Лучшим способом подготовки деталей под смазку является про мывка их в баках и моечных машинах. В качестве моечных жидкостей применяют горячие (60—90°) водные растворы: соды (2—2,5%), мыла (1—2%), нейтральной охлаждающей эмульсии (10%); после промывки растворами производится промывка чистой водой или последовательная промывка горячим (60—90°) минеральным маслом и расплавленным (ПО—115°) техническим вазелином; в последнем случае вместе с остатками моечной жидкости удаляется и вода.
Сушка после мойки производится: сухими древесными опилками, протиркой чистой ветошью, нагретым воздухом в сушильных шкафах, обдувкой сухим подогретым сжатым воздухом; последний метод является наиболее эффективным с точки зрения производительности труда.
218 Характеристика технологических методов производства
Нанесение предохранительной смазки производится окунанием в подогретую смазку (60—70°). Смазка крупных деталей и собранных
механизмов |
производится либо кистями — при жидких смазках, |
либо мягкой |
паклей — при густых смазках (засалке); подготовка |
поверхности в этих случаях производится последовательной протир кой ветошью с обезжиривающими растворителями (бензин, петролейный эфир) или спиртом и сушкой подогретым сжатым воздухом. Нанесение смазки кистями и паклей является малопроизводитель ным способом. Несравненно более производительный метод нанесения жидких смазок — пульверизация смазки. Этот способ весьма эффек
тивен и обеспечивает надежное |
покрытие деталей смазкой в тех |
|
местах, которые недоступны при других методах смазки. |
||
И с п р а в л е н и е б р а к а |
з а г о т о в о к |
в п р о ц е с с е |
п р о и з в о д с т в а |
д е т а л е й |
м а ш и н |
В целях экономии металла и в целях использования затраченного труда, случающийся в производстве деталей брак должен по возмож ности исправляться. Особое значение приобретает исправление брака в тяжелом машиностроении вследствие больших затрат труда
иматериала на изготовление крупногабаритных деталей машин. Для исправления брака черных поковок применяют следующие
методы.
Утяжелых поковок свободной ковки кривизну исправляют горя чей правкой; поперечные рванины и поверхностные плены устраняют вырубкой в процессе ковки; повышенную или пониженную твер дость поковки исправляют повторной термической обработкой; пере грев исправляют нормализацией.
Уштампованых черных заготовок кривизну исправляют холодной правкой в штампе под прессом или вручную с подгонкой по шаблону
или контрольному приспособлению; волосовины, закаты, |
заусенцы |
и другие поверхностные дефекты устраняют вырубкой |
зубилом |
и зачисткой абразивным кругом; при этом глубина вырубки и зачи стки не должна превышать половину припуска на обработку; незна чительное местное незаполнение может быть исправлено заваркой; вмятины исправляют также заваркой; заготовки с завышенными (в результате недоштамповки) размерами отбираются и подвергаются обработке до нормальных размеров; перекос может быть исправлен перештамповкой только в штампе с замками и при хорошем направле нии бабы в параллелях молота; незначительный перекос (менее поло вины припуска) исправляют путем зачистки базовой поверхности абразивным кругом (выравнивание поверхности); повышенную или пониженную твердость и чрезмерную вязкость металла поковок исправляют повторной термообработкой; перегрев исправляют нор мализацией.
Пережог, расслоение, закалочные трещины, торцовые трещины исправлению не подлежат и заготовки с этими дефектами бракуются окончательно.
Характеристика технологических методов производства деталей машин 219
Для исправления брака черных литых заготовок применяют сле дующие методы.
Заливы — неопределенной формы ребра, выступы и другие приливы на теле отливки, образовавшиеся в местах разъема опок или в зазорах между отдельными частями формы — удаляют обруб кой пневматическим зубилом и зачисткой абразивным кругом.
Коробление — изменение контура и размеров отливки под влия нием усадочных напряжений — исправляют правкой под молотом, прессом, или ударами молотка, а также выдерживанием в печи под грузом при температуре 750°
Корольки — небольшие независимо от отливки застывшие метал лические шарики в открытых или закрытых раковинах отливки — исправляют газовой или электрической заваркой предварительно расчищенной раковины; при размерах до 20 мм — сверлением, наре занием и ввертыванием пробки, смоченной жидким стеклом; пробки изготовляют из того же металла, из которого отлита заготовка; для отливок из черных металлов применяют также пробки из красной меди; ввернутую пробку расчеканивают, а выступающую ее часть подрубают и запиливают или зачищают абразивным кругом.
Наросты на поверхности отливки, состоящие из металла с про слойками или включениями формовочной земли или шлака, уда ляются обрубкой и зачисткой абразивным кругом или обработкой на металлорежущем станке.
Недолив — неполная отливка вследствие недостаточного запол нения металлом литейной формы — может быть исправлен в некото рых случаях наплавкой или наваркой жидким металлом.
Отбел — наличие в разных частях отливки твердых мест, не под дающихся механической обработке — устраняется термообработкой, а именно отжигом при температуре 850—950° с покрытием отбелен ных мест слоем окалины и с последующим медленным охлаждением со скоростью 120—180°/час.
Пригар — грубая, шероховатая поверхность отливки, образовав шаяся в результате сплавления формовочных материалов с метал лом, — снимают обрубкой и зачисткой абразивным кругом.
Раковины (газовые, земляные, усадочные, шлаковые) заделывают газовой или электрической заваркой; ввертыванием пробок при рако винах до 20 мм в поперечнике; металлизацией распылением, предва рительно разделанной сверлением или вырубкой раковины. Металли зацию распылением применяют для раковин с поперечным сечением до 12 мм2 после разделки при глубине раковины не более половины ее поперечного размера. При разделке рекомендуется делать в боко вых стенках углубления в виде ласточкина хвоста; металлизация цветных отливок и необрабатываемых поверхностей чугунных отли вок производится цинковой проволокой любой марки. Для повыше ния плотности цинкового покрытия его смачивают непосредственно после металлизации два-три раза, по мере высыхания, водой. Для металлизации обрабатываемых поверхностей чугунных отливок
220 Характеристика технологических методов производства
применяют низкоуглеродистую стальную проволоку Заполнение раковины при металлизации производится через полированный или хромированный шаблон (трафарет), отверстие которого делают на 3—5 мм больше размера раковины; шаблон устанавливают на рас стоянии 4—5 мм от поверхности. Образовавшийся при заделке рако вины нарост срубают от центра к краям и зачищают место заделки.
Рыхлота и пористость устраняются газовой или электрической заваркой, металлизацией распылением, пропиткой, подчеканкой. Пористые отливки, дающие при гидравлическом испытании течь, могут быть исправлены путем пропитки дефектного места водной или другой окисью металла или смолистым материалом, специально вводимым в раковины. Водная окись получается за счет искусствен ной коррозии при наполнении дефектного места водой. При незначи тельном потении такая пропитка в течение нескольких часов даег вполне удовлетворительные результаты.
При исправлении сложных отливок из черных металлов для про питки применяют 10%-ный водный раствор жидкого стекла или 4,5%-ный раствор нашатыря, вызывающие быструю коррозию. Для пропитки применяют также водный раствор хлорного желез;! со взмученным железным суриком. После пропитки водными раство рами деталь должна сохнуть не менее суток. Цветные отливки из бронзы и алюминия пропитывают 40%-ным спиртовым раствором бакелита.
Дефекты на поверхностях отливок в целях декоративной заделки исправляют специальными мастиками или замазками. Дефектное место, тщательно очищенное от земли, заполняют мастикой, разве денной в воде до состояния густого клейстера, плотно вдавливают ее и заглаживают с поверхности. Мастика засыхает в течение дня, после чего ее затирают куском пемзы или кокса; такая заделка ста новится незаметной. Особой прочностью обладает специальная замазка, составленная из смеси полевого шпата (2 части), битого стекла (1 часть) и жидкого стекла. Эта масса должна иметь консистен цию сметаны. Затвердевает эта замазка в течение 3—4 дней.
Подчеканкой исправляют отливки, показавшие при гидравличе ском испытании малую пористость (росу) и предназначенные для работы при давлениях до 3 am. Небольшие раковины и течь возле жеребейки устраняют также подчеканкой.
Спай (щели и углубления в теле отливки, образованные неслившимися потоками преждевременно застывшего металла), ужимины (неглубокие узкие и длинные вмятины в теле отливки, прикрытые слоем металла, отделенного от тела отливки прослойкой формовоч ного материала) итрещины исправляются газовой или электрической заваркой.
Механические повреждения отливок исправляются газовой или электросваркой отбитых частей заготовки; в отдельных случаях возможна заварка жидким металлом.