книги / Ремонт шагающих экскаваторов

При износе отверстий барабанов под призонные болтьг или центрирующие втулки ремонт производят путем установки дан­ ных деталей ремонтного размера и развертыванием отверстий под них, соблюдая посадку Я8/т6 (допустимо сопряжение Я9/А8).

Ремонт муфт и шкивов. На экскаваторах применяют зубча­ тые и кулачковые муфты, обычно однотипных конструкций.

Основные дефекты деталей кулачковых муфт: износ рабочей части кулачков полумуфт; задиры рабочей части тормозного шкива (полумуфты); износ посадочных отверстий полумуфт (ре­ же встречается у зубчатых муфт); износ зуба венца по толщи­ не втулок, обойм и полумуфт, а также шлицев отверстий зубча­ тых втулок.

Износ кулачков полумуфт обычно допустим не более 0,8 мм на сторону. Большой износ до 6 мм на сторону восстанавливают наплавкой вручную электродами СМ-11, УОНИ-13/45А диамет­ ром 5—6 мм в один слой. Рекомендуется только одноразовое восстановление. После наплавки кулачки фрезеруют до разме­ ров по чертежу (при обработке кулачков и их контроле необ­ ходимо пользоваться специальным шаблоном).

Задиры рабочей части тормозного шкива (полумуфты) вы­ водят проточкой. Допускается уменьшение наружного диаметра до 6 мм (проводится до двух раз). При этом биение шкива относительно посадочного отверстия допускается не более 0,1 мм. Проточку ободьев шкивов (два шкива на одном валу) целесообразно производить в сборе с валом, базируясь по его центровым отверстиям. Восстанавливать наплавкой рабочую часть шкива нецелесообразно, особенно при наружном диаметре свыше 500 мм.

Процесс восстановления тормозного шкива-полумуфты (рис. 4.62) экскаватора ЭШ 10.70А идентичен процессу восстановле­ ния аналогичных деталей других моделей экскаваторов, а так­ же процессу восстановления кулачков ведущих (моторных) полумуфт.

При износе посадочных отверстий (нарушение посадки по­ лумуфты на валу не допускается) полумуфт возможен только один вариант ремонта — расточка отверстия ступицы под за­ прессовку ремонтной втулки (посадка #9/«7), толщина стенки которой должна быть не менее 25 мм.

Восстанавливать размеры рабочих пазов тормозного шкива и полумуфты главных лебедок экскаваторов ЭШ 15.90А (с ма­ шины № 117), ЭШ 40.85 и ЭШ 100.100 рекомендуется фрезеров­ кой данного паза на ремонтный размер (увеличение на 2— 3 мм) с соответствующим утолщением сухарей, соблюдая зазор в соединении 0,4—0,7 мм.

Способ ремонта втулки зубчатой муфты экскаватора

Рис. 4.63. Ремонтный чертеж восстановления вейца втуЛки зубчатой муфты экскаватора ЭШ 10.60:

/ — втулка (исходная деталь); 2 — ремонтный бандаж

Рис. 4.64. Ремонтный чертеж восстановления вен­ ца обоймы зубчатой муфты экскаватора ЭШ 10.60 методом ремонтного корригирования (РК)

-0 J 2 0

ЭШ 10.60 приведен на рис. 4.63. Он также типичен и для подоб­ ных деталей муфт экскаваторов ЭШ 15.90А и ЭШ 25.100.

Указанный способ ремонта пригоден только в случае, если износ шлицев не превышает допустимый (шлицы не восстанав­ ливают). Для этого сначала срезают механической обработкой изношенный зубчатый венец втулки 1 и протачивают до 0 280ы8. Изготовляют ремонтное кольцо 2, которое затем за­ прессовывают. В торец устанавливают шесть штифтов 0 25ы7 и выполняют окончательную механическую обработку кольца и торца. После этого нарезают зуб до размеров по чертежу, ба­ зируясь при установке по шлицевому отверстию 0 160Я9.

При износе (сверхдопустимом по зубу) втулки и обоймы эк­ скаватора ЭШ 10.60 восстанавливают методом ремонтного кор­ ригирования (рис. 4.64).

Восстановление шлицев ведомой полумуфты экскаватора ЭШ 10.60 возможно методом дополнительной ремонтной втулки (рис. 4.65).

Ремонт деталей гидрооборудования. В механизмах шагания экскаваторов с ковшом вместимостью 15 м3 и более применяется гидропривод, состоящий из насосов, распределительных прибо­ ров (золотников и клапанов), контрольных приборов (маномет­ ров, реле), рабочих цилиндров (подъемных и вспомогательных), трубопроводов, соединений и баков.

Главный критерий работоспособности привода — стабильная герметичность системы. Ремонт гидрооборудования заключает­ ся в основном в замене отдельных приборов и восстановлении золотников, клапанов и рабочих цилиндров.

При наличии неисправностей насосы, манометры, реле, об­ ратные клапаны обычно заменяют на новые. Соединения, не обеспечивающие герметичность, также заменяют.

Ремонт подъемных и вспомогательных цилиндров. Допусти­ мый зазор в паре цилиндр — поршень для подъемного цилиндра

вспомогательного цилиндров допускаются глубиной до 3 мм на

не более 0,26 мм.

Ниже приведена технология ремонта цилиндров с помощью агрегатно-расточной переносной установки (разработки ПО ^Уралмаш»), состоящей из трех стоек 2 (рис. 4.66), соединен-

В зоне переходника устанавливают расточную головку 7. Резцы головки выверяют по базовым размерам. Для подъемного цилиндра базовым размером является 0 850Я9, для вспомога­ тельного^— 0 6ООЯ9 на длине 100 мм.

После опробования установки на холостом ходу устанавли­ вают и закрепляют верхнюю часть кронштейна-переходника и начинают растачивание. Расточка ведется в два приема — чер­ новая и чистовая. Режимы резания при обработке подъемного и вспомогательного цилиндра приведены ниже:

Нецилиндричность обрабатываемых поверхностей должна быть не более 0,08 мм. Одновременно заменяют и втулки порш­ ней цилиндров и протачивают на ремонтные размеры соответст­ венно 0 824Я9 и 604Я9. При сверхдопустимых износах втулок поршней и поршневых колец их заменяют новыми. При повреж­ дениях уплотнительных манжет их заменяют новыми.

Ремонт золотников и обратного клапана. Отверстия втулки корпуса реверсивного золотника экскаватора ЭШ 15.90А при­ тирают специальными раздвижными притирами и алмазной пастой (по ГОСТ 9206—80) до выведения следов износа и полу­ чения правильной цилиндрической формы (отклонение от цилиндричности не более 0,008 мм). Чистота внутренней поверхности втулок должна быть не ниже /?а= 0,63 мкм.

Затем изготовляют золотник с припуском (по наружному диаметру) 0,3—0,4 мм под шлифование и хонингование. Заме­ ряют каждое отверстие втулки корпуса и производят оконча­

тельную шлифовку золотников. Комплектуют пары золотник— корпус. Зазоры в паре должны быть: для электромагнитного зо­ лотника и разгрузочного клапана 0,02—0,05 мм, для трехпози­ ционного переливного и реверсивного золотников 0,03—0,06 мм. Чистота поверхности золотников должна быть не ниже Ra— =0,63 мкм, а твердость рабочей поверхности 43—47 HRCa. Золотники должны перемещаться легко, без заеданий..

!После сборки)золотники и клапаны испытывают под; давле­

нием 22 МПа в течение 10 мин. Утечка масла не допускается.. Ремонт обратного клапана сводится к замене седла и кла­ пана и их совместной притирке (при необходимости) по рабоче­

му пояску контакта.

Данные рекомендации вполне пригодны и для ремонта дру­ гих видов золотников и клапанов гидросистем экскаваторов.

Ремонт деталей пневмооборудования. Под ремонтом пневмо­ оборудования подразумевают ремонт компрессорной установки, контрольных и распределительных приборов, соединений и ци­ линдров тормозов системы управления экскаватором. Ремонт данного оборудования в основном сводится к замене отдельных приборов, деталей и уплотнений.

Объем восстановительных работ небольшой из-за техноло­ гической сложности и малосерийности ремонта; отдельные дета­ ли восстанавливать нецелесообразно.

Такие приборы, как манометры, обратный клапан Э-155А, редукторный клапан Р-7 и краны при нарушении показаний и герметичности обычно заменяют новыми. То же относится и к запорной арматуре.

Основным критерием работоспособности системы является также ее устойчивая герметичность при рабочем давлении воз­ духа. Нарушение герметичности — главная неисправность обо­ рудования, определяющая в целом состав работ при дефектации. Кроме этого имеется ряд типичных дефектов неисправностей оборудования: нарушение подачи и устойчивого рабочего давле­ ния компрессора; износ деталей привода компрессора и цилинд­ ров тормозов; механическое повреждение рукавов; остаточная деформация пружин приборов; износ уплотнений.

4.6. СБОРКА, МОНТАЖ

Сборка и монтаж — это единый, трудоемкий и ответственный заключительный и технологический процесс ремонта.

Сборку и монтаж экскаватора выполняют в следующем по­ рядке. В цехах ремонтного предприятия производят сборку узлов механизмов и устройств, затем на ремонтной площадке — их монтаж на экскаваторе. Не исключается здесь и установка на экскаваторе отдельных деталей и узлов.

Трудоемкость сборки — монтажа несколько ниже трудоемко­ сти демонтажа — разборки. Применения прессового оборудова­ ния и специальных приспособлений для запрессовки деталей почти не требуется,- Поэлементно сборка представляется как установка на вал-шестерни зубчатых колес, подшипников, полумуфт; установка подшипников качения в блоки и на оси, установка подшипниковых узлов в опорах корпусных деталей и закрепление последних.

Сборку узлов механизмов и устройств производят на тех же рабочих местах (участках), что и разборку.

На шагающих экскаваторах применяют подшипники качения преимущественно трех типов: двухрядные роликовые сферичес­ кие, однорядные и двухрядные конические. У двухрядных роли­ ковых сферических подшипников перед установкой проверяют радиальный зазор, который должен быть не более допустимого по нормативу ремонтной документации.

При сборке узла с коническими подшипниками их осевую игру регулируют с помощью прокладок и гаек. Каждый набор металлических прокладок состоит из прокладок разной толщи­ ны (от 0,1 до 0,5 мм).

При регулировании осевой игры (табл. 4.23) с помощью гай­ ки кольцо подшипника зажимают гайкой до тугого проворачи­

вания вала или блока. Затем гайку отворачивают на определен-

£

ный угол а=360°-г2-, градус, где tp— шаг резьбы, мм; s0— нор­

мативная осевая игра (люфт) подшипника, мм.

После окончания регулировки гайку необходимо застопорить, при этом вал или блок должен легко вращаться вручную.

При сборке — монтаже механизмов очень важным моментом является установка соосности соединяемых муфтой валов, что достигается центровкой — проверкой смещений осей и их пере­ коса.

Центровку производят в два приема. Сначала проверяют положение и крепление узла, относительно которого производят

Рис. 4.67. Схема проверки со­ осности валов:

/ — скоба; 2, 3 — регулировочный и установочный болты; а, в — ради­ альный н торцовый зазоры

полумуфте и шкиву, используя угольник и щупы, и закрепляют центрируемый узел. После этого с помощью простейшего при­ способления с регулировочными болтами производят оконча­ тельную центровку (рис. 4.67).

Замеры производят как по окружности, так и по торцу дис­ ков муфт и шкивов в четырех положениях валов при повороте их на угол 90° в пределах одного оборота. Параллельное сме­ щение определяется замерами О]—а4 (четыре измерения через 90°) по окружности, перекос валов — замерами Ь\—Ь4.

Правильность этих замеров проверяется равенством сумм за­ меров во взаимно перпендикулярных точках, т. е. Oi+ аз *=02+04

и Ь\ + 63= 62+ Ь4.

Центровка считается законченной, если полусумма двух за­ меров в диаметрально противоположных точках меньше или равна допустимым величинам параллельного смещения и пере­ коса валов.

Допускается параллельное смещение осей валов до 0,15 мм, а их перекос — до 0,28 мм на длине 250 мм. Регулировка — установкой прокладок под лапы электродвигателя.

Подшипники качения перед установкой на шейки валов не­ обходимо нагреть в течение 20—30 мин в специальной ванне, заполненной минеральным маслом, с помощью электронагревя до 95—110°С. При таком нагреве подшипники можно легко установить на шейки валов.

Перед установкой на валы и оси зубчатые колеса, полумуфты и барабаны нужно медленно нагреть до 300—350 °С в специаль­ ной шахтной электрической печи. Для полумуфт допустим на­ грев газовыми горелками.

Втулки (подшипники скольжения) запрессовывают в корпус с помощью стационарных или специальных переносных прессдомкратов (см. разд. 4.1), что считается нетрудоемкой операци­

ей. К таким втулкам-подшипникам скольжения относят втулки

ковша перед установкой охлаждать в жидком азоте, т. е. исклю­ чать трудоемкие запрессовочные работы. Наружные обоймы подшипников качения запрессовывают в блоки на указанном выше оборудовании.

Операции сборки-монтажа должны выполнять сборщики вы­ сокой квалификации по ряду причин: узлы и детали, поступаю­ щие на сборку-монтаж, имеют большие габариты и массу; сты­ ковочные опорные места друг от друга находятся на расстоянии 3 м и более; площади привалочных поверхностей составляют 0,3—3 м2; в отдельных случаях затруднено использование грузоподъемных механизмов экскаватора; установка узлов и деталей ведется одновременно в двух опорах, невидимых для сборщика; монтаж отдельных узлов требует согласованного использования крана и трактора, двух кранов и двух-шести домкратов; воз­ можны неблагоприятные климатические условия.

Особенно тщательно необходимо очищать и промывать ке­ росином или уайт-спиритом привалочные (установочные) по­ верхности и места под установку уплотнений (прокладок, ман­ жет и колец).

Малейшая небрежность (оставленные заусенцы, пятно от загрязнения, следы краски и ржавчины) с учетом больших га­ баритов деталей приведет к неплотному прилеганию стыковоч­ ных поверхностей, т. е. к утечке масла и возможному перекосу валов механизмов, что и наблюдается нередко на практике.

В табл. 4.24 в качестве примера приведены основные техно­ логические указания по сборке-монтажу (наиболее трудоемким процессам) экскаватора ЭШ 15.90А (рис. 4.68—4.70).

После сборки и монтажа редукторы и механизмы экскавато­ ра должны пройти обкатку вхолостую или под нагрузкой (25— 30% номинальной). Последнее, хотя и усложняет конструкцию испытательного оборудования, все же дает более эффективный результат испытаний. Обкатка производится как на специаль­

монтажа. Редукторы поворотного механизма следует обкаты­ вать на стендах (экскаваторы ЭШ 6.45М, ЭШ 10.60 и ЭШ 10.70А). Обкатку же механизма главной лебедки ЭШ 10.60 вне машины производить практически невозможно.

Цель обкатки — проверка характеристики зубчатых зацепле­ ний, герметичности уплотнений и правильности сборки подшип­ никовых узлов. Правильность сборки зубчатых зацеплений оп­ ределяют размерами и расположением пятна контакта на ра­ бочей поверхности зубьев пары. Обычно нарушение этой харак-