§ 42. Основные сведения о смазочных материалах, применяемых на конвейерном транспорте

В увеличении срока службы узлов и механизмов ленточных кон­ вейеров основную роль играют мероприятия по повышению их из­ носостойкости, среди которых важное место занимает соблюдение требований, предъявляемых к смазке и к смазочным материалам.

Наибольшее распространение в качестве смазочных материа­ лов получили минеральные масла.

Смазочные материалы делятся на жидкие и густые (консистент­ ные). Последние получают из жидких путем добавления в них на­ триевого или кальциевого мыла, парафина, минерального воска и др. Эмульсионные смазки являются разновидностью консистент­ ных, их получают путем загущения смеси воды и нефтепродуктов при помощи кальциевых солей смоляных кислот.

Различные сорта смазочных материалов имеют разную вяз­ кость, которая изменяется при колебаниях температуры: при нагре­ ве масла вязкость его уменьшается, при охлаждении — увеличи­ вается.

Различают динамическую, кинематическую и условную вяз­ кость. Обычно пользуются условной и кинематической вязкостью, определяемой при температуре масла 50 и 100° С.

Различные примеси в смазочных материалах резко ухудшают их качество: механические примеси и вода могут вызвать коррозию подшипников или других деталей, зола и кокс ускоряют отработ­ ку масла и т. п. Поэтому смазки должны иметь наименьшее коли­ чество примесей, устанавливаемое ГОСТами, и очищаться через определенное время эксплуатации.

Смазочные материалы для смазывания механизмов конвейер­ ных установок и другого карьерного оборудования выбирают глав­ ным образом по значению вязкости в зависимости от условий ра­ бот оборудования. Механизмы, относительная скорость движения деталей которых высокая, смазывают маслами с пониженной вяз­ костью, если относительная скорость движения деталей механизма невелика, то применяют масла с повышенной вязкостью.

Кроме того, на выбор значения вязкости масла оказывают вли­ яние величина действующих в узлах машин нагрузок и темпера­ тура среды, окружающей механизм. Чем выше нагрузка в меха­ низме и чем выше температура* тем большей вязкостью должно обладать масло.

Смазку механизмов и узлов карьерных конвейеров, а также конвейеров, установленных на экскаваторах, отвалообразователях и транспортно-отвальных мостах, производят жидкими минераль­ ными маслами и консистентными смазками.

Из жидких смазок наибольшее распространение получили мас­ ла индустриальные и автотракторные, из консистентных — универ­ сальные среднеплавкие смазки (солидолы).

Из индустриальных масел при смазке современных ленточных конвейеров для работы в нормальных условиях используют масла

индустриальные И-20А, И-40А, И-50А. Цифра в обозначении сор­ та масла показывает его кинематическую вязкость при температу­ ре 50° С. Индустриальное масло И-50А используется для масляных ванн редукторов конвейера.

Из автотракторных масел в конвейерах используют масла АКЗп-10 (М10Б) и АКЗп-6 (М6Б). Этими маслами смазывают шарнирные узлы храповых остановов конвейеров.

Для смазывания узлов конвейера, нагревающихся при работе до температуры не более 85°, применяют универсальные средне­ плавкие консистентные смазки — солидолы.

Различают солидолы синтетические, жировые и эмульсионные. Наибольшее применение на ленточных конвейерах нашли жировые

ляющих собой мазь от светло-желтого до темно-коричневого цвета с разной температурой каплепадения, у смазок УС-1 и УС-2 — не ниже 75°, а у смазки УС-3 — не ниже 90°.

Смазки УС используют для смазывания подшипников бара­ банов, роликов и других механизмов конвейера. Для смазки под­

Для смазывания подшипниковых узлов в мощных ленточных конвейерах возможно применение порошкообразной дисульфидмолибденовой смазки.

При загрязнении масла в процессе эксплуатации механически­ ми примесями, при окислении и разжижении его заменяют све­ жим, пригодным к эксплуатации. Отработанное масло собирают в специальные емкости и отправляют на склад для переработки. Сбор отработанных масел по отношению к расходу свежих дол­ жен составлять не менее 30% для индустриальных масел всех ма­ рок и 25% — для автолов.

Отработанное масло восстанавливают (регенерируют) до та­ кого состояния, при котором качественные показатели его физико­ механических свойств соответствуют требуемым нормам.

Регенерация масел производится отстаиванием его в маслоотстойниках для оседания имеющихся примесей и воды с последую­ щей фильтрацией на фильтр-прессах или других фильтрующих устройствах. При некоторых способах регенерации масло перед фильтрацией перемешивается с отбеливающей землей или из него осуществляют отгонку горючего на специальных приборах.

Нормальная работа всех узлов трения наряду с другими усло­ виями эксплуатации зависит от чистоты смазочного материала,на которую, в свою очередь, влияет чистота смазочного инвентаря и соблюдение условий его хранения на складах.

Так как смазочный слой в работающих подшипниках обычно не превышает сотых долей миллиметра, то естественно, что малей­ шее загрязнение смазочного материала посторонними примесями вызовет резкий износ трущихся поверхностей, повышение их тем­ пературы, а в некоторых случаях и разрушение. Поэтому для обес­ печения чистоты смазочного материала должно быть организова­ но правильное хранение его на складах и защита от загрязнения на рабочих местах.

Инвентарь, используемый при смазке механизмов конвейера, должен состоять: 1) из специальных емкостей лтя доставки его к рабочему месту (бидоны, ведра); 2) приспособлений для обслужи­ вания смазочных систем: масленок, воронок с сетками для залив­ ки масла в ручные масленки, лопаток для густой смазки, поддо­ нов для улавливания стекающего или пролитого масла, ручных шприцев ШРГ для заполнения пресс-масленок; 3) инвентаря для сбора отработанных масел: ведра, бидоны, шприцы для выкачки масла в случае невозможности его слива.

На всех емкостях для масел и смазок (бидонах, ведрах, мас­ ленках) должны быть проставлены наименования сорта и вида смазочных материалов.

Смазочный инвентарь должен храниться в закрытых металли­ ческих шкафах, своевременно очищаться от загрязнений и ремон­ тироваться.

При обслуживании пресс-масленок необходимо следить за плотностью их завинчивания. Если резьба ослаблена, пресс-мас­ ленку заменяют новой. При каждой подаче масла производят очи­ стку наружных поверхностей масленки от грязи. Периодически сни­ мают пресс-масленки и промывают их в керосине. Шприцы и дози­ рующие прессы заполняют смазкой в чистом помещении.

Общий запас смазочных материалов предприятия содержится на складах смазочных материалов в баках на 250 и 750 кг, бочках емкостью 200 л и мазевиках на 300 кг. Количество емкостей для хранения смазок зависит от потребностей предприятия в смазоч­ ных материалах по каждому виду отдельно.

Все емкости для хранения смазочных материалов должны со­ держаться в чистоте, своевременно ремонтироваться с целью иск­ лючения вытекания смазки и иметь четкие надписи названий сма­ зочных продуктов.

§ 43. Системы смазки конвейеров

Для обеспечения бесперебойной работы конвейера необходи­ мо своевременно проводить смазывание его механизмов соответ­ ствующими видами масел. На работу механизмов конвейера также оказывает влияние количество и способ подачи смазки к трущим­ ся поверхностям. Способ подачи смазки к различным узлам кон­ вейера устанавливается при их конструировании и указывается в паспорте.

При смазке узлов конвейера жидкими маслами применяют сле­ дующие системы смазки: ручную, циркуляционную, которую иног­

да называют картерной заливкой. Циркуляционная система жид­ кой смазки может быть индивидуальной или централизованной.

При использовании консистентных смазок применяют следую­ щие системы густой смазки: ручную, закладную, двухлинейную централизованную (ручная или автоматическая), смазку под дав­ лением.

При ручном способе смазку заливают масленками (жидкая смазка) или вводят при помощи пресс-масленок в пункты смазы­ вания (в случае использования густой смазки), когда централизо­ ванная подача смазки нецелесообразна. Подача смазки в прессмасленки осуществляется вручную шприцем или дозирующим прес­ сом.

Наиболее распространенным способом подачи жидкой смазки является циркуляционный, используемый для смазывания редук­ торов приводов конвейеров, питателей и другого оборудования. При этом способе смазка заливается в картер корпуса редуктора и детали зацепления смазываются путем окунания их в масляную ванну, а подшипники — разбрызгиванием масла при работе реруктора.

Циркуляционная система смазки целесообразна для смазыва­

10 м/с. При больших скоростях во избежание сброса масла центро­ бежной силой смазка должна подаваться непосредственно к мес­ там зацепления под давлением. Поэтому на мощных конвейерах применяют комбинированный циркуляционный способ смазки, за­ ключающийся в том, что часть деталей смазывается при погруже­ нии их в масляную ванну, а остальные детали — при помощи спе­ циального насоса, подающего к ним смазку.

Циркуляционная система смазки обладает двумя существенны­ ми недостатками: быстрым старением масла из-за контактирова­ ния его с воздухом на большой площади и постепенным загрязне­ нием масла пылью, влагой, металлическими примесями из-за от­ сутствия фильтрации масла, подаваемого на трущиеся поверх­ ности.

Поэтому на конвейерах небольшой мощндсти необходимо не реже 1 раза в 3 мес отбирать пробы масла, сливать отстоявшуюся грязь и производить доливку свежего масла.

Смазывание редукторов и других механизмов мощных ленточ­ ных конвейеров жидкими смазками осуществляется циркуляцион­ ной централизованной системой, состоящей из аппаратов и прибо­ ров, устраняющих названные выше недостатки. Конвейеры обору­ дуются смазочными станциями различной производительности (например, у конвейеров производства Сызранского машинострои­ тельного завода смазочная станция обеспечивает подачу смазки в количестве 50 л/ч). Смазочные станции состоят из следующих узлов: резервуаров для приема смазки со склада; маслоотстойников, оборудованных устройствами для контроля уровня масла и

его температуры; маслоохладителя; насосов для перекачивания его по трубопроводу; фильтров для очистки.

Централизованная система подачи густой смазки при большом числе смазываемых узлов трения имеет следующие преимущества перед другими системами: обеспечивает надежную дозировку смаз­ ки, так как для трущихся поверхностей одинаково вредны как не­ достаток смазки, так и ее избыток; подача смазки производится с соблюдением установленной периодичности; снижает трудоемкость по обслуживанию механизмов конвейера.

Централизованная система смазки может быть применена для групповой смазки нескольких конвейеров, питателей и другого обо­ рудования или индивидуально для нескольких механизмов кон­ вейера. Устройство групповых и индивидуальных систем одина­ ково.

Для питания систем применяются автоматические станции САГ (автоматическая станция густой смазки) и станции с ручным при­ водом СРГ (станция ручная густой смазки).

На рис. 58 показана схема централизованной двухлинейной системы густой смазки, состоящей из резервуара для смазки 7, плунжерного насоса 6, реверсивного клапана, трубопровода 5, пи­ тательных клапанов 1 и 2, обратного трубопровода 4, манометра 5.

Смазка привозится в бочках (или других емкостях) со склада и при помощи специального насоса перекачивается в резервуар, внутри которого имеется поршень. Поршень под воздействием на него давления смазки поднимается вверх. В резервуар сверху по­ дается сжатый воздух, под действием которого поршень опускает­ ся вниз и перемещает смазку из резервуара в полость плунжерного насоса.

Насос у автоматических станций САГ оборудован электропри­ водом, управление которым осуществляется при помощи приборов. У станций СРГ насос управляется вручную при помощи специаль­ ного рычага.

Плунжерный насос проталкивает смазку через реверсивный клапан в трубопровод и через питательные клапаны к смазывае­ мым точкам. Питательные клапаны могут быть с одним, двумя и более питательными отводами (на схеме рис. 58 питательный кла­ пан 1 имеет два отвода, клапан 2 — три отвода).

После заполнения всех питателей смазка по обратному трубо­ проводу поступает на реверсивный клапан, который воздействует на конечный выключатель электродвигателя и отключает его, од­ новременно переключая смазку на первый трубопровод. Следую­ щее включение двигателя насоса осуществляется при помощи реле времени.

Если смазка осуществляется от ручных станций СРГ, необхо­ димо 1 раз в час производить прокачивание смазки по всей си­ стеме.

При закладной системе густой смазки, применяемой главным образом для смазывания подшипниковых узлов, смазочный мате­ риал закладывается в корпус подшипника на длительный срок

Рис. 58. Схема централизованной двухлинейной системы густой смазки конвейера

и заменяется при ревизии подшипника, разборке и ремонте ролика.

Смазка под давлением состоит в том, что смазочные масла на­ гнетаются на поверхности трущихся деталей при помощи насосов или пружинных масленок.

При смазке редукторов приводных станций конвейеров неболь­ шой и средней мощности применяют картерную заливную систему смазки индустриальными маслами И-40А и И-50А. Редукторы мощ­ ных ленточных конвейеров оборудуются циркуляционной или ком­ бинированной системами смазки с использованием индустриаль­ ного масла И-50А.

Подшипниковые узлы приводных, натяжных и отклоняющих барабанов смазываются при помощи централизованной двухлиней­ ной ручной или автоматической систем густой смазки с использо­ ванием солидола УС-2.

Подшипники барабанов передвижных ленточных конвейеров и разгрузочных тележек отвальных конвейеров смазываются только вручную.

Подшипниковые узлы колес ходовой части передвижных лен­ точных конвейеров и загрузочных устройств имеют закладную си­ стему смазки, открытые зубчатые передачи смазываются консис­ тентными смазками вручную один раз в смену.

Смазку канатов грузовых и лебедочных натяжных станций про­ изводят один раз в 3—5 мес консистентной смазкой ИК.

Для нормальной работы конвейера необходимо строго придер­ живаться периодичности смазывания его механизмов. Каждый кон­ вейер снабжается специально разработанными для него картами смазки, где указываются рекомендуемый сорт смазочного мате­ риала (и его заменитель), пункт смазки, периодичность смазыва­ ния и способ подачи масла к детали.

§ 44. Особенности эксплуатации конвейеров на открытом воздухе

Условия эксплуатации ленточных конвейеров на открытых раз­ работках характеризуются резкими колебаниями температуры в течение года, попаданием на ленту воды, пыли и снега, а также воздействием ветра. Под воздействием солнечных лучей происхо­ дит старение ленты, появляются трещины на ее поверхности. Во время длительных остановок конвейера рабочая ветвь ленты нагре­ вается значительно больше нерабочей, что приводит к более быст­ рому ее разрушению.

В зимнее время под воздействием воздуха с минусовой темпе­ ратурой на лентах появляются продольные трещины. Для эксплу­ атации в таких условиях следует применять морозостойкие ленты.

При подготовке конвейеров к осенне-зимнему сезону необходимо заменить летнюю смазку во всех механизмах на соответствующие

.сорта зимней смазки. В централизованную систему густой смазки закачать консистентную смазку ИП-1, ею же заполнить камеры

корпусов подшипников при закладной системе смазки. Корпусаподшипников необходимо предварительно очистить и поомыть, что­ бы удалить остатки летней смазки.

Кроме того, при эксплуатации ленточных конвейеров на карье­ рах с низкой температурой окружающего воздуха необходимо соб­ людать следующие условия:

пуск конвейера осуществлять только вхолостую (необходима работа его в течение 5—10 мин без загрузки);

при прекращении загрузки конвейеры не останавливать, а во время длительных перерывов в работе периодически включать их; футеровать приводные барабаны резиной, подогрев их до плю­

совой температуры; заменять отклоняющие барабаны барабанами типа беличьего

колеса; покрывать ленты (орошать) раствором хлористого кальция или

хлористого магния во избежание примерзания к ленте транспор­ тируемого груза.

Попадание влаги на ленту и поверхность барабанов приводит к уменьшению сил сцепления и пробуксовке ленты, которая прояв­ ляется еще в большей степени при обледенении лент.

Ветер вызывает боковое смещение ленты, а частые изменения его направления осложняют процесс центрирования хода ленты. При транспортировании пылевидных материалов под действием ветра повышается содержание пыли в воздухе около конвейерных установок.

Для уменьшения вредного действия атмосферных осадков и ветра ленточные конвейеры ограждаются щитами или устанавли­ ваются в специальных галереях.

§ 45. Правила технической эксплуатации электрооборудования ленточных конвейеров

Основными задачами эксплуатации электрооборудования лен­ точных конвейеров являются: 1) содержание всех устройств элект­ рооборудования в исправном состоянии; 2) предупреждение и уст­ ранение неисправностей электрооборудования; 3) восстановление оборудования, вышедшего из строя.

Для этого устанавливается постоянное наблюдение и осмотр электроприводов конвейеров, механизмов их передвижения, пита­ телей и другого оборудования. При обнаружении неисправностей их необходимо по возможности устранить или заменить вышедший из строя элемент установки.

При осмотре электрооборудования необходимо:

проверять температуру нагрева обмоток роторов и контактных колец электродвигателей, которая при температуре окружающего воздуха +35° С должна составлять 60—85° С (для разных эле­ ментов двигателя при различных методах измерения);

контролировать температуру опорных подшипников, которая для подшипников скольжения не должна превышать 80° С, для под­ шипников качения — 95° С;

проверять состояние щеток, щеткодержателей и контактных ко­ лец электродвигателей;

контролировать температуру болтовых контактных соединений,

Перед пуском электродвигателей после длительной остановки необходимо их осмотреть, проверить положение пусковых устройств и измерить сопротивление изоляции обмоток.

На амперметрах, контролирующих нагрузку электрических ма­ шин, должно быть отмечено красной чертой значение номинально­ го тока. Отклонение подводимого к двигателю напряжения не должно превышать ±5% .

Контактные кольца и щетки требуют при эксплуатации тща­ тельного ухода. От их состояния и правильной установки зависит работоспособность двигателя. При загрязнении щеток и контакт­ ных колец, при неправильной установке щеток в щеткодержателях и слабом или неравномерном прижатии к контактным кольцам по­ являются искрение щеток, а иногда и перекрытие колец электриче­ ской дугой, что приводит к их обгоранию.

Контактные кольца можно чистить на ходу машин с помощью дощечки, обернутой сухой тряпкой.

Щетки должны иметь зеркально-блестящую поверхность на всей площади соприкосновения с контактными кольцами. Замену сра­ ботавшихся щеток надо производить щетками той же марки.

При загрязнении деталей подшипникового узла электрических машин и загрязнений смазки, использовании неподходящего сорта масла, при недостаточном или избыточном его количестве в корпу­ се подшипника и нарушении требований конструкции при монтаже подшипниковых узлов происходит их перегрев.

Для подшипников скольжения электрических машин применяют индустриальные масла «20» (веретенное 3) или «30» (машинное Л) и масло турбинное.

Для смазки подшипников качения электрических машин ис­ пользуются: 1) смазка универсальная тугоплавкая водостойкая УТВ (смазка 1—13 жировая); 2) смазка универсальная средне­ плавкая синтетическая УСс (солидол синтетический). По ГОСТ 4366—76 — марки УСс-1, УСс-2, УСс-3.

Помещения, в которых расположена электрическая аппарату­ ра, должны содержаться в чистоте. В них должны находиться ком­ плекты запасных частей, аптечка, противопожарные и защитные средства. На каждом пусковом аппарате должна быть надпись с названием включаемой им установки.

Необходимо периодически осматривать изоляторы, места кон­ тактов шин и токоведущих частей аппаратуры, проверять состоя­ ние рубильников, показания измерительных приборов, состояние цепей сигнализации, средств безопасности, сетей освещения и за­ земления.

На панелях щита или пульта управления необходимы четкие надписи, указывающие, к какой установке относятся данные при­ боры и аппараты.

Реле и приборы, находящиеся в эксплуатации, должны быть запломбированы.

Все лица, обслуживающие электрические машины и электри­ ческую аппаратуру, должны пройти специальное обучение и полу­ чить квалификационную группу по технике безопасности.

§ 46. Организация ремонтов ленточных конвейеров

При эксплуатации ленточных конвейеров большое значение имеет система организации ремонтов. Наиболее прогрессивной счи­ тается система планово-предупредительных ремонтов (ППР). Эта система предусматривает техническое обслуживание, периодиче­ ские осмотры и ремонт оборудования, точно запланированные во времени. Каждая составная часть ППР должна подготовлять сле­ дующую, что сокращает объем ремонтных работ.

По системе ППР возможны три варианта организации ремон­ тов: послеосмотровые, периодические, планово-предупредительные (стандартные) ремонты.

Наибольшее распространение получил метод периодических ре­ монтов. Однако учитывая, что ремонт конвейеров обычно произво­ дят во время ремонта основного технологического оборудо­ вания, также применяют метод послеосмотровых ремонтов. Особенно это относится к конвейерам, не имеющим техно­ логического резерва.

Система ППР включает техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты.

Техническое обслуживание ленточного конвейера производится обслуживающим персоналом в процессе работы конвейера или при кратковременных остановках. Техническое обслуживание вклю­ чает: уборку просыпанного материала; осмотр всех доступных мест конвейера и устранение мелких дефектов; проверку состояния кре­ пежных деталей и металлоконструкций; замену иевращающихся роликов; осмотр состояния и степени нагрева трущихся поверхнос­ тей; контроль пусковой, сигнальной и другой аппаратуры; провер­ ку исправности тормозных и натяжных систем, механизмов пере­ движения и привода, смазочных систем; проверку целостности* защитных ограждений и приспособлений; запись в журнале дефектов, которые следует устранить во время очередного ремонта.

При текущем ремонте заменяют небольшое количество изно­ шенных деталей и узлов и регулируют механизмы конвейера.

Текущий ремонт дополняет техническое обслуживание и вклю­ чает: осмотр и замену изношенных роликов; ремонт конвейерной ленты; ремонт чистителей ленты; замену футеровки приводных ба« рабаиов; замену изношенных резиновых уплотняющих бортов за-

грузочиых устройств; замену футеровок тормозных колодок; осмотр» и мелкий ремонт электрооборудования конвейеров; осмотр и ре­ монт зубчатых муфт конвейера.

После текущего ремонта проводят пробный пуск конвейера. При капитальном ремонте полностью восстанавливают основ­

ные изношенные элементы конвейера, некоторые заменяют запас­ ными.

При капитальном ремонте производятся: замена конвейерной ленты; замена приводных и отклоняющих барабанов; замена из­ ношенных деталей приводных станций: зубчатых муфт и колес хра­ пового останова, шестерен редукторов; ремонт металлоконструк­ ций става конвейера; ремонт фундаментов; ремонт силового и пус- ко-регулирующего электрооборудования.

Так как перечисленные выше узлы имеют разный срок службы* то одновременно капитальный ремонт их нецелесообразен. Поэтому очередность ремонта оборудования конвейера определяют по их изношенности на основании результатов осмотров, проводимых при текущих ремонтах.

Рис. 59. Ремонт повреждений обкладок ленты:

а — обрезка обкладки; б — ш ер о х о в к а п о в р е ж д е н н о г о места; в — прнкатка заплаты

Планово-предупредительные ремонты проводятся по годовому графику, составляемому на каждом предприятии.

После капитального ремонта конвейер должен отвечать всем требованиям, предъявляемым к новой установке. Конвейер из ка­ питального ремонта принимается специальной комиссией, приемка его оформляется актом.

Ремонт и восстановление узлов конвейера производятся рабо- чими-ремонтниками в ремонтных отделениях предприятия, осна­ щенных специальным оборудованием.

Профилактический ремонт лент производится непосредственна на конвейере.

При ремонте лент пользуются методами горячей и холоднойвулканизации.

При ремонте повреждений обкладок ленты необходимо: очистить ремонтируемое место от пыли и грязи; при наличии влаги просушить его феном, инфракрасной лам­

пой или на плите вулканизационного пресса;

наметить контур вокруг поврежденного места, отступив от него на 40—50 мм, и по нему срезать обкладку до обнаружения ткане­ вой прокладки (рис. 59, а);

провести шероховку ремонтируемого места металлической дис­ ковой щеткой (рис. 59,6);

очистить поврежденное место от резиновой крошки, протереть бензином и два раза промазать клеем (смесь 100 частей клея №425 я 10 частей лейконата) при горячей вулканизации и клеем СВ-5 — при холодной;

при помощи фена просушить каждый слой клея; _ из обкладочной резины вырезать круглую заплату, толщина ко­

торой на 1,5—2 мм больше толщины ремонтируемой обкладки;

Рис. бО.Ремоит сквозных порезов лент:

роликом.

При ремонте сквозных прорезов лент очищают ее поверхность от пыли и грязи, тщательно просушивают для удаления влаги.

На поврежденном месте делают предварительную разметку контуров с помощью металлических ромбических шаблонов, начи­

ная с меньшего. Первый шаблон должен перекрывать поврежден­ ное место не менее чем на 15 мм. По самому шаблону наносят сплошной линией внутренний и наружный контуры. Разделку по­ врежденного места производят ступеньками по шаблонам, начиная с резиновой обкладки. По сплошной линии внутреннего контура наибольшего шаблона надрезают резиновую обкладку (рис. 60, а) и отдирают сс клещами (рис. 60,6). Последующие тканевые про­ кладки подрезают резцом или ножом по внутреннему контуру шаб­ лонов так, чтобы не повредить нижележащую тканевую прокладку. Последняя тканевая прокладка сохраняется. Рабочую прокладку срезают ножом с каждой стороны полосами шириной 30 мм. По­ врежденное место просушивают, проводят шероховку, очищают от крошек резины и протирают бензином. Затем дважды наносят смесь клея № 425 с лейконатом (при горячей вулканизации) или клей СВ-5 (при холодной вулканизации) с последующей просуш­ кой после каждой промазки до исчезновения липкости.

Обкладку с нерабочей стороны шерохуют на расстоянии 80— 100 мм от границы повреждения (рис. 60, в).

Из обклалочпой резины вырезают заплату толщиной па 1,5 мм больше толщины нерабочей обкладки. Резиновую крошку и пыль удаляют с поврежденного места, протирают его бензином и дважды промазывают двухкомпонентным клеем с просушкой после каждой промазки. На поврежденное место с нерабочей стороны ленты на­ кладывают подготовленную из обкладочной каландроваиной рези­ ны заплату так, чтобы ее края выступили на 70—80 мм за границы повоеждемного участка, и прикатывают роликом.

При ремонте методом холодной вулканизации место поврежде­ ния ленты с нерабочей стороны дважды промазывают клеем СВ-5 и до исчезновения липкости накладывают на него вулканизованную заплату и прикатывают ее роликом. При ремонте сердечника уда­ ленные тканевые прокладки заменяют заплатами необходимого размера из соответствующей ткани, накладывая их послойно снизу вверх (рис. 60, г). Направления нитей основы у заплаты и ленты должны совпадать. При ремонте методом холодной вулканизации тканевые заплаты шерохуют и на каждую сторону дважды нано­ сят клей СВ-5 с последующей сушкой после каждой промазки и наложения тканевых заплат. После наложения и прикатки всех тканевых прокладок иа всю ремонтируемую площадь с рабочей поверхности ленты накладывают каландрованную обкладочную ре­ зину толщиной на 1,5 мм больше толщины рабочей обкладки и при­ катывают роликом.

Вулканизацию ведут в переносном прессе. По окончании вулка­ низации и после охлаждения плит до 70—80° С давление снижают.

При ремонте сердечника методом холодной вулканизации после прикатки тканевых прокладок накладывают сверху вулканизован­ ную резиновую заплату так, чтобы она была обращена цветным подслоем к сердечнику, и прикатывают ее роликом от центра к краям. Лента может быть пущена в эксплуатацию сразу по окон­ чании ремонта, независимо от метода ремонта.

Ремонт резинотросовых лент. Существуют три вида ремонта резтшотросовых лент: ремонт поперечных трещин, повреждений борта ленты и .наружных резиновых обкладок.

Методом холодной вулканизации можно ремонтировать все по­ вреждения лент за исключением тросовой основы, ремонтировать которую необходимо только методом горячей вулканизации. Для ремонта резинотросовых лент методом холодной вулканизации применяют те же материалы, что и для ремонта резинотканевых лент.

Ремонт поперечных трещин. По длине поперечной трещины сре­ зают резиновую обкладку так, чтобы на месте трещины образова­ лась канавка вплоть до обнажения тросовой основы, если глубина трещины доходит до нее.

Обнаженные поверхности тщательно шерохуют, очищают от пы­ ли и крошек, протирают бензином, дважды промазывают клеем № 109 и после каждой промазки просушивают. Из калаидрованной обкладочной резины вырезают заплату соответствующей фор­

платы 2—4 мм составляет 25 мин, при толщине 4—6 мм — 30 мин. Давление в прессе снижают после того, как температура плит до­ стигнет 60—70° С.

Ремонт повреждений борта. Вырывы и срывы резиновых бортов ремонтируются следующим образом. Поврежденное место борта ленты зачищают ножом. Края наружных резиновых обкладок ска­ шивают под углом 15° (рис. 61), тщательно шерохуют, протирают бензином, просушивают, дважды промазывают клеем № 109 с про­ сушкой после каждой промазки. Промазанную клеем и просушен­ ную каландрованиую резину толщиной 3 мм накладывают на по­ врежденное место послойно с прикаткой роликом так, чтобы тол­ щина борта в этом месте была больше толщины ленты на 2— 3 мм. Ремонтируемый борт плотно зажимают между ограничитель­ ными линейками и плитами вулканизационного пресса. Вулкани­ зация ведется при температуре 143° С и давлении 1 МПа в течение

40—50 мин. По окончании цикла вулканизации пресс должен быть охлажден до 60—70° С.

Ремонт обкладок. Наружные обкладки ленты ремонтируются следующим образом. Ножом вырезают поврежденное место обк­ ладки, скашивая кромку под углом 15°, затем ее шерохуют, очи­ щают от пыли и крошек, протирают бензином, просушивают и дважды промазывают клеем № 109 с последующей сушкой каждо­ го слоя. Готовят заплату из каландрованной обкладочной резины толщиной на 1,5—2 мм больше толщины обкладки в поврежден­ ном месте, края заплаты срезают под углом 15° соответственно вырезу поврежденного места.

Заготовленную заплату протирают бензином, просушивают, про­ мазывают клеем № 109, снова просушивают и накладывают на поврежденное место, затем прикатывают роликом по всей поверх­ ности, а выступающие края заплаты срезают ножом. Вулканизация в этом случае проводится по тому же режиму, что и при ремонте поперечных трещин лент.

Ремонт лент методом холодной вулканизации. Перед началом ремонта поврежденный участок тщательно очищают от грязи и просушивают инфракрасной лампой. Обработанное место повреж­ дения протирают растворителем (смесью этилацетата и бензина в соотношении 2-1) и дважды промазывают самовулканизующимся клеем СВ-5 с последующей просушкой после каждой промазки, до исчезновения липкости. Затем с одной стороны готовой вулкани­ зированной заплаты снимают фольгу и этой стороной накладыва­ ют заплату на поврежденное место. При всех методах ремонта лен­ та может быть пущена в эксплуатацию непосредственно после его. окончания.

§ 47. Технико-экономические показатели и надежность работы конвейерного транспорта

К экономическим показателям работы карьерного конвейерного»

При технико-экономическом сравнении разных видов карьерно­ го транспорта учитывают также стоимость горнокапнтальных ра­ бот.

Экономическая эффективность конвейерного транспорта, как и любого другого, оценивается суммой приведенных затрат, при­ ходящихся на I т (м3). транспортируемого груза. Кроме того, при­ веденные затраты могут определяться на 1 т-км или на 1 м3*км.. Сумма приведенных затрат складывается из себестоимости транс­ портирования 1 т (м3) груза и капитальных затрат, отнесенных к единице годового объема транспортирования и умноженных на- “нормативный коэффициент капитальных вложений..

В капитальные затраты на оборудование конвейерного транс­ порта включается стоимость самого конвейерного транспорта, его монтажа, запасных частей и заготовительно-складские расходы.

персонала и начислений на нее; 3) стоимости энергии; 4) стоимо­ сти материалов, к которым относятся смазочные и обтирочные ма­ териалы, запасные части к оборудованию и другой инвентарь, не учитываемый в капитальных затратах.

Себестоимость транспортирования в зависимости от приведен­ ных выше факторов колеблется от 4,5 коп/т-км до 16—17 коп/т-км. Себестоимость 1 т-км уменьшается с увеличением расстояния и производительности конвейерной линии. При этом убывание стои­ мости с ростом производительности происходит более интенсивно, чем при увеличении расстояния транспортирования.

Конвейерные комплексы часто представляют собой транспорт­ ную систему, состоящую из последовательно установленных кон­ вейеров, связанных промежуточными звеньями в виде погрузоч­ ных и разгрузочных устройств. Эффективность применения конвей­ ерных комплексов в целом зависит от надежности каждого из эле­ ментов оборудования.

Надежностью называется свойство любого изделия выполнять свои функции в течение требуемого промежутка времени без из­ менения эксплуатационных показателей. Обычно оценивают на­ дежность каждой машины, входящей в комплекс, или надежность комплекса в целом.

Конвейерные комплексы относятся к нерезервируемым систе­ мам, поэтому остановка любого звена приводит к прекращению •работы всего комплекса и, следовательно, к вынужденному прос­ тою забоя или сразу нескольких забоев.

В настоящее время еще не собран необходимый материал о надежности всех элементов, входящих в состав конвейерных комп­ лексов, однако по основным из них, в частности по ленточным кон­ вейерам, имеются достаточно представительные материалы.

Наблюдения за эксплуатацией ленточных конвейеров показали, что дЛ“я них характерны внезапные отказы в работе, на ликвида­ цию которых необходимы затраты времени от нескольких минут до нескольких часов.

Повысить надежность работы конвейерных комплексов в нас­ тоящее время можно следующими путями: 1) созданием высоко­ надежных элементов механизмов конвейеров и другого оборудо­ вания комплексов; 2) строгим выполнением всех требований эксп­ луатации конвейерных установок; 3) применением системы резер­ вирования, заключающейся в установке дополнительного избыточ­ ного оборудования, вводимого в работу после выхода основного.

Долговечность транспортных комплексов в значительной сте­ пени определяется условиями эксплуатации конвейеров и в особен­

ности обеспечением благоприятных условий загрузки конвейерной ленты. Повышение долговечности конвейерных лент является од­ ним из важнейших факторов, определяющих эффективность рабо­ ты конвейерных комплексов. При обеспечении требований к загру­ зочным пунктам срок службы прокладочных конвейерных лент ко­ леблется от одного года до трех лет, а резипотросовых — до 10 лет. Быстроизнашиваемым элементом в конвейерах являются ролики. В настоящее время имеется тенденция применения роликов с дол­ годействующей консистентной смазкой, что значительно увеличи­ вает срок службы роликов.

1.Автоматизация конвейерного транспорта на угольных шахтах. Обзор. М., ЦНИЭИуголь, 1975.

2.Андреев А. В., Дьяков В. А., Шешко Е. Е. Транспортные машины и авто­

матизированные комплексы открытых разработок. М., Недра, 1975.

3.Варшавский А. М., Палей Б. 3. Справочник электрослесаря карьера. М., Госгортехнздат, 1962.

4.Евневич А. В. Грузоподъемные и транспортирующие машины на заводах

строительных материалов. М., Машгиз, 1962.

5.Жербин М. М., Баменский С. И., Духовный С. Д. Транспортно-отвальные мосты и отвалообразователн. Киев, Техника, 1968.

6.Инструкция по выбору, монтажу и эксплуатации конвейерных лепт / Г. 3.

Векслер, О. Г. Карбасов, В. М. Костин и др. М., Химия, 1971.

7.Карбасов О. Г., Цоглин А. И. Монтаж, эксплуатация и ремонт конвейер­ ных лент. М., Недра, 1967.

8.Ленточные конвейеры в горной промышленности / В. А. Дьяков, Л. Г. Шах-

мейстер, В. Г. Дмитриев4и др. под редакцией чл.-корр. АН СССР А. О. Спиваковского. М., Недра, 1962.

9. Матов A. JI. Монтаж, эксплуатация и ремонт ленточных конвейеров. М., Недра, 1969.

10. Автоматизация подземных конвейерных линий / Л. Г. Мелькумов, И. А. Жуховцева, В. М. Розенберг, И. С. Боград. Обзор. М., ЦНИЭИуголь, 1970.

И. Оборудование для механизации производственных процессов на карьерах. Под редакцией В. С. Виноградова, М., Недра, 1974.

12.Конвейерные ленты. Конструкции и расчет/В. Т. Полунин, Г. И. Гулен­ ко, М. Ф. Герасимова, А. А. Шестимиров. М., Недра, 1973.

13.Поточная технология открытой разработки скальных горных пород/А. О. ■Сппваковскпй, В. В. Ржевский, М. В. Васильев и др. М., Недра, 1970.

14.Пухов /О. С. Теоретические и экспериментальные исследования ленточно­ канатных конвейеров. М., Недра, 1968.

15.Руководство по выбору и эксплуатации конвейерных лент на горноруд­ ных предприятиях Министерства черной металлургии СССР. М., Недра, 1972.

16.Спиваковский А. О., Потапов М. Г., Андреев А. В. Транспортные машины

икомплексы открытых горных разработок. М., Недра, 1968.

17.Опыт эксплуатации ленточных конвейеров и конвейерных лепт на уголь­ ных шахтах/М. А. Котов, 10. И. Григорьев, Г. А. Загорский, Д. Г. Парнес. М., ЦНИЭИуголь, 1970.

18.Спиваковский А. О., Потапов М. Г. Транспортные машины и комплексы открытых горных разработок. М., Недра, 1974.

19.Спиваковский А. О., Потапов М. Г., Приседский Г. В. Карьерный кон­ вейерный транспорт. М., Недра, 1979.

20.Стрельников А. П„ Шорин В. Г. Автоматизация рудничного транспорта. М., Недра, 1965.

21.Толпежников Л. И. Автоматизация подземных горных работ. М., Недра,

1976.

22.Транспортное и вспомогательное оборудование на карьерах. Под редак­ цией В. С. Виноградова. М., Недра, 1976.

23.Филимонов И. А. Горные машины для открытых работ. М., Недра, 1967.

ЛИЛИЯ ПЕТРОВНА БРАВЕРМАН

УСТРОЙСТВО, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ ЛЕНТОЧНЫХ КОНВЕЙЕРОВ

Редакторы издательства С. А. Моисеева, В. В. Мирская

Обложка художника А. Е. Чучканова

Художественный редактор О. Н. Зайцева

Технический редактор А. В. Трофимов

Корректор Т. М. Столярова

ИБ № 5405