Рис. 16.8. Диаграмма натяжений тя­ гового органа скребкового конвейера при установке головного и хвостовоприводов

Рис. 16.9. Зависимость длины скребкового конвейера от угла установки при различной производительности

разбивают полное тяговое усилие F между приводами на F\ и F2 соответственно их мощностям, строят действительную диаг­ рамму натяжений (на рис. 16.8 показана сплошной линией) и определяют натяжения в различных точках тягового органа.

Из теории транспортных машин с замкнутым тяговым орга­ ном известно, что тяговое усилие, развиваемое приводом кон­ вейера, равно алгебраической сумме всех сил сопротивления движению тягового органа по контуру. Складывая попарно ле­ вые и правые части выражений (2.23) и (2.24) и решая полу­ ченное уравнение относительно длины конвейера LK, получим

____________ W г + W„ ___________

(16.5)

g [2q7wr cos р + qr (wrcos p ± sin P)]

Пользуясь этой фрмулой, можно построить графические за­ висимости длины LK конвейера от угла наклона р при различ­ ной производительности (рис. 16.9). Этими зависимостями удобно пользоваться при выборе серийных скребковых конвейе­ ров для определенных горнотехнических условий.

16.5. Эксплуатация и охрана труда

Современные скребковые забойные конвейеры являются тяже­ лыми машинами. Так, масса конвейера СП301 длиной 180 м со­ ставляет 220,3 т. Поэтому процессы передвижки, расштыбовки, сборки и разборки конвейера механизируют с помощью различ­ ных механизмов и приспособлений.

Для передвижки конвейеров на новую дорогу после выемки очередной ленты угля применяют гидроиередвижчики, состоя­ щие из системы гидродомкратов, рассредоточенных по длине

проверяют правильность подключения всех электроприборов, качество затяжки болтов соединительных звеньев, наличие масла в редукторах и т. д. Затем производят 20—30-минутную обкатку конвейера вхолостую. Если никаких отклонений от нормального режима работы нет, то производят приработку всех элементов конвейера в течение двух суток при 50 %-ной загрузке. В про­ цессе приработки производят ежесменные осмотры и устране­ ние замеченных дефектов.

Безаварийная работа конвейера обеспечивается выполнением правил технической эксплуатации и технического обслужива­ ния. В основу организации технического обслуживания скребко­ вых конвейеров положена система планово-предупредительного ремонта (ППР), которая включает периодические профилакти­ ческие работы по осмотру, уходу и надзору за конвейером с уст­ ранением выявленных неисправностей.

Система ППР предусматривает смазку, регулировку, очи­ стку, осмотр, проверку состояния механизмов узлов и деталей.

Рекомендованы следующие виды ППР: межремонтное тех­ ническое обслуживание, плановые ремонты, неплановые ре­ монты.

Межремонтное техническое обслуживание включает: еже­ сменное, ежесуточное и еженедельное техническое обслужи­ вание.

Плановые ремонты включают: ежемесячный ремонтный ос­ мотр после выдачи 35 тыс. т угля; после выдачи 70 тыс. т угля (или двух месяцев работы)— замену смазки; ежеквартальные ревизии и осмотр электрооборудования после выдачи 105 тыс. т угля; 1-й текущий ремонт после 6 мес работы или выдачи 210 т угля; 2-й текущий ремонт после 9 мес работы или выдачи 350 тыс. т угля; капитальный ремонт после 12 мес работы или выдачи 420 тыс. т угля.

При подготовке и проведении всех монтажных и эксплуата­ ционных работ должны строго выполняться правила безопасно­ сти, основные из которых следующие:

пуск конвейера можно производить через 5—7 с после пре­ дупредительного сигнала;

перед пуском необходимо проверить правильность и надеж­ ность закрепления приводов, чистоту деталей и узлов конвей­ ера, наличие защитных кожухов и т. д.;

осмотр или ремонт конвейера должен производиться только при отключенной и заблокированной пусковой станции с уста­ новкой плаката: «Не включать, работают люди»;

запрещается муфты заливать жидкостью, не рекомендован­ ной инструкциями, и работать без предохранительных пробок; запрещается работать без орошения в лавах с обильным пы-

леобразованием.

Г л а в а 17 ПЛАСТИНЧАТЫЕ КОНВЕЙЕРЫ

17.1. Общие сведения и классификация

Рабочий орган пластинчатого конвейера состоит из пластинча­ того грузонесущего полотна и одной или двух тяговых цепей, выполняющих функцию тягового органа. Пластинчатое полотно состоит из отдельных пластин, что придает ему определенную гибкость в вертикальной и горизонтальной плоскостях.

При подземной разработке полезных ископаемых пластинча­ тые конвейеры могут применяться на всех звеньях транспортной цепочки от забоя до околоствольного двора. Пластинчатые кон­ вейеры способны перемещать насыпные грузы практически лю­ бой крупности и крепости, исключая мелкозернистые и пылевид­ ные материалы, а также могут быть использованы для доставки крепежных материалов и оборудования.

По сравнению с другими типами конвейеров пластинчатые конвейеры обладают рядом преимуществ: могут работать на криволинейных трассах с малыми (около 10 м) радиусами за­ круглений; имеют малое сопротивление перемещению грузоне­ сущего органа; допускают установку промежуточных приводов, что увеличивает длину транспортирования без перегрузок; могут применяться при повышенных (до 40°) углах наклона, если пла­ стины снабжены выступами или специальными перегородками; в процессе работы практически не измельчают транспортируе­ мый груз.

К недостаткам пластинчатых конвейеров можно отнести: большую массу движущихся частей; сложную конструкцию гру­ зонесущего полотна, состоящего из многих соединенных между собой элементов. Последнее обстоятельство является причиной малой надежности пластинчатых конвейеров. По-видимому, по этой причине в настоящее время пластинчатые конвейеры для магистральных трасс не изготовляют.

Невысокую производительность пластинчатых конвейеров (серийные модели для угольных шахт имели максимальную про­ изводительность 450 т/ч) можно объяснить малой скоростью движения пластинчатого полотна (до 1,06 м/с, в исключитель­ ных случаях — до 1,5 м/с).

Пластинчатые конвейеры принято классифицировать:

по назначению—подземные для работы в выработках уголь­ ных и рудных шахт; специального назначения для работы на по­ верхности шахт в технологических комплексах, на обогатитель­ ных фабриках и в качестве питателей;

по конфигурации трасс — для прямолинейных в плане трасс, криволинейных, горизонтальных и слабонаклонных (до 24°), крутонаклонных (до 40°);

по числу тяговых цепей — на одно- и двухцепные; по числу приводов — на одно- и многоприводные.