Рис. 18.9. Ловитель клинового типа:

/ — тележка с фрикционными козырьками; 2 — наклонные направляющие; 3 — замко­ вое устройство; 4 — неподвижные колодки; 5 — лента

Несмотря на то что разработано значительное число раз­ личных типов очистных устройств, ни одно из них не обеспе­ чивает полной очистки ленты, поэтому в последнее время в не­ которых конвейерах применяют переворачивание порожней ветви конвейерной ленты с помощью специальных приспособле­ ний. При этом лента по роликам движется только нерабочей поверхностью, и материал всегда лежит сверху.

Ловители предназначены для удержания груженой конвей­ ерной ленты на наклонных конвейерах от обратного хода при ее обрыве. Из многих разработанных в настоящее время ло­ вителей распространение получили ловители клинового типа (рис. 18.9). Принцип действия этих ловителей заключается в том, что при прямом ходе клиновые захваты, в которые вхо­ дят края конвейерной ленты, раздвинуты, а при обрыве и на­ чале движения ленты в обратном направлении они сходятся и зажимают конвейерную ленту. Такие ловители устанавли­ вают вдоль става конвейера через 40—100 мм.

18.3.Типы подземных конвейеров

Внастоящее время для доставки полезного ископаемого по выработкам угольных и рудных шахт разработан широкий ас­ сортимент унифицированных ленточных конвейеров. Основным параметром, по которому произведена унификация, принята ширина конвейерной ленты. Выпускаемые большими сериями подземные ленточные конвейеры имеют ширину конвейерной ленты 800, 1000 и 1200 мм. Подготовлены к выпуску конвейеры

слентой шириной 1600 мм.

Вунифицированных ленточных конвейерах применена по­ блочная унификация приводных устройств. Для этих конвейе­ ров принято стандартное обозначение, в котором указывается ширина конвейерной ленты в сантиметрах, назначение кон­

вейера и типоразмер. Например, обозначение 1Л80 относится к конвейеру 1-го типоразмера с шириной ленты 800 мм. Буква Л обозначает ленточный горизонтальный конвейер (для выра­ ботки с углом наклона от —3 до +6°). Добавлением буквы Б

показывают отношение конвейера к бремсберговым конвейерам буквы У — к уклонным, еще одной буквы Л — к грузо-людским; Т — к телескопическим; Н и КН — к крутонаклонным.

Основные параметры унифицированных подземных маги­ стральных ленточных конвейеров, применяемых в угольной,

основными моделями, предназначенными для транспорта на­ сыпных грузов по горизонтальным и слабонаклонным выработ­ кам (с углами наклона от —3 до +6°), непосредственно при­ мыкающим к очистным забоям. Эти модели конвейеров имеют одинаковый быстроразборный став с подвесными роликоопорами. Став конвейера может устанавливаться на почве, а при необходимости подвешиваться к крепи выработки. Телескопи­ ческие конвейеры применяют в комплексе со скребковыми пе­ регружателями (см. 16.3) при обратной отработке столбов угольного пласта. По мере подвигания очистного забоя хвосто­ вой барабан телескопического конвейера перемещается вместе со скребковым перегружателем специальными гидроцилинд­ рами. Образующаяся при этом слабина конвейерной ленты ав­ томатически выбирается телескопическим устройством, пред­ ставляющим собой систему отклоняющих барабанов в комп­ лексе с натяжным барабаном, имеющим большой ход. По мере перемещения хвостового барабана телескопическое устройство поддерживает постоянное натяжение. После укорочения кон­ вейера на 30—45 м производят расстыковку конвейерной ленты и удаление отрезка длиной 60—90 м, который сматывают в бухту и убирают. Натяжной барабан возвращают в исходное положение и ленту снова стыкуют. Затем цикл сокращения те­ лескопического конвейера повторяется.

Конвейеры 1ЛБ80, 2ЛБ80, 1ЛУ80 и их модификации, обо­ рудованные телескопическими устройствами, используют в при­ мыкающих к очистным забоям выработках при отработке по­ логопадающих угольных пластов по восстанию или падению.

В последнее время в связи с использованием в очистных за­ боях высокопроизводительных комплексов и агрегатов созданы конвейеры 1ЛТ100, 2ЛБТ100 для работы в выработках, при­ мыкающих к высокопроизводительным очистным забоям.

Ленточные конвейеры с лентой шириной 1200 и 1600 мм предназначены для установки в капитальных выработках и на­ клонных стволах. Приводы этих конвейеров устанавливают в камерах или зданиях на специальных фундаментах. Кон­ вейеры изготовляют как с жестким, так и с канатным ставом.

Конвейер 2ЛЛ100, предназначенный для перевозки грузов и людей, имеет став с грузовой и порожней ветвями, разнесен­ ными по высоте, для удобства посадки людей на нижнюю ветвь. Он предназначен для установки в выработках с углом наклона от 6 до 18°.

а на порожняковой ветви по формуле

Массу груза q (кг/м), приходящуюся на 1 м длины ленты, определяют по формуле

табл. 18.1 и 18.2), кг.

Удельное сопротивление до принимают по данным на стр. 32, сопротивления на отклоняющих барабанах учитывают коэффи­ циентом увеличения натяжения ky (см. табл. 2.2).

Массу вращающихся частей роликоопор qp и qp" соответ­ ственно на грузовой и порожняковой ветвях определяют, поль­ зуясь формулами (18.8) и данными табл. 18.5:

в частности, значения 5 Нб и SC6, сравнивают их отношение с тя­ говым фактором привода конвейера. Если выполняется условие

пающий на конвейер, т/мин; Qa— эксплуатационная производи­ тельность, т/ч; р — средний угол наклона конвейера, град.

Приемной способностью конвейера Qnp 1 (т/мин) называют максимальную минутную производительность конвейера. Ее оп­ ределяют, используя формулу (3.4),

Qnp 1 — СпУоВ3.

Во избежание просыпания поступающего на конвейер груза приемную способность конвейера принимают большей или рав­ ной максимальному минутному грузопотоку, т. е.

том неравномерности поступающего грузопотока и длины кон­ вейерной трассы, так как эти параметры определяют общую загрузку конвейера, а следовательно прочность ленты и мощ­ ность привода.

Эксплуатационная производительность равна

коэффициент неравномерности грузопотока. Значение коэффи­ циента kt зависит от продолжительности полной загрузки кон­ вейера

и от минутного коэффициента неравномерности k\ грузопотока

смену, т; 7СМ— продолжительность смены, ч; kn— коэффициент, учитывающий фактическое время поступления груза на кон­ вейер.

В частном случае коэффициент £п может быть равен коэф­ фициенту машинного времени выемочной или погрузочной ма­ шины.

Конвейеры монтируют по заранее разработанному графику с учетом требований правил безопасности и инструкций заводовизготовителей.

Монтаж производят в следующем порядке: механическая часть; силовое оборудование и пускорегулирующая аппаратура; аппаратура автоматизации и сигнализации.

Для механизации монтажных работ помимо постоянно ус­ тановленного грузоподъемного оборудования в камерах при­ водных устройств рекомендуется использовать ручные тали, гидравлические монорельсовые тали в выработках, оборудо­ ванных монорельсовыми установками, консольно-поворотные краны, ручные лебедки и тягальные приспособления.

Монтаж механической части, как правило, начинают с ус­ тановки головной секции конвейера. Если есть гарантия пра­ вильности маркшейдерской проверки оси конвейера, допуска­ ется выполнение монтажных работ одновременно с двух кон­ цов конвейера.

Особое внимание необходимо уделять выдерживанию зазо­ ров между габаритами конвейера и стенками выработки или

сустановленными рядом другими транспортными средствами.

Содной стороны конвейера должен быть свободный проход

шириной 0,7 м, с другой — не менее 0,4 м. При перевозке лю­ дей высота свободного пространства над конвейерной лентой должна быть не менее 0,7 м, а в местах посадки — не менее 1,5 м на длине 10 м. Расстояние от верхней выступающей части конвейера до верхняка должно быть не менее 0,5 м, а у натяж­ ных и приводных устройств — не менее 0,6 м. Необходимо вы­ держивать перпендикулярность осей конвейера и приводных и отклоняющих барабанов. Отклонение в горизонтальной плос­ кости не должно превышать 0°20" Смещение середины бара­ банов от оси конвейера в горизонтальной плоскости не должно превышать 5 мм. Необходимо также выдерживать соосность ва­ лов барабанов, редукторов и электродвигателей. Отклонение става конвейера от прямой оси не должно превышать 100 мм на длине 100 м, а перекос секций става в плоскости, перпен­ дикулярной к оси конвейера, не должен быть больше 2° отно­ сительно горизонтальной линии.

После завершения монтажа металлоконструкции приступают к навеске конвейерной ленты — одному из наиболее трудоем­ ких и ответственных процессов. К месту навески ленту достав­ ляют в обычных либо в специальных вагонетках. Рулоны доставленной ленты подвешивают на козелки за хвостовым ба­ рабаном. Натяжной барабан устанавливают в крайнее поло­ жение, при котором лента не должна быть натянута. К свобод­ ному концу ленты прикрепляют трос от монтажной лебедки, установленной перед приводным устройством конвейера. В на­ чале ленту протягивают по нижним роликам. После размотки одного рулона на козелки устанавливают новый рулон, а концы лент соединяют. Передний конец конвейерной ленты заводят

на привод, предусматривая необходимый запас для выполне­ ния последнего стыка с верхней ветвью ленты. Конец ленты закрепляют на раме конвейера специальными зажимными планками. В той же последовательности растягивают верхнюю ветвь ленты, затем свободным концом нижней ветви производят обводку приводных барабанов и прикрепляют свободные концы ленты к раме швеллерами и болтами. После выполнения стыка на хвостовом барабане концы ленты у приводной станции стя­ гивают специальным приспособлением, после чего приступают к выполнению последнего стыка.

Навеску новой конвейерной ленты при замене старой можно производить с использованием привода ленточного конвейера. При этом под старую ленту у натяжного устройства подводится рулон новой. Старую ленту разрезают и ее концы скрепляют с концом новой ленты. Затем включают привод и начинают протягивать новую ленту вместе со старой к приводному ус­ тройству. Когда концы новой ленты окажутся у приводного устройства, старую ленту отсоединяют и сматывают в ру­ лон. Концы новой ленты закрепляют и выполняют последний стык.

Соединение ■конвейерных лент производят горячей или хо­ лодной вулканизацией (склейкой). Для телескопических кон­ вейеров используют разъемные соединения, которые можно при­ менять только для резинотканевых лент. Резинотросовые ленты соединяют только горячей вулканизацией.

Перед соединением конвейерных лент горячей или холод­ ной вулканизацией производят разделку их концов. Концы мно­

где I — длина ступеньки, мм; i — число прокладок.

Подготовка концов резинотросовых лент заключается в сня­ тии резиновых обкладок и разделке отдельных тросов таким образом, чтобы каждый трос был внутри резинового чулка. За­ тем тросы укладывают по одной из схем (рис. 18.12, б), обкла­ дывают стык с двух сторон заготовками сырой резины и с по­ мощью переносного пресса-вулканизатора производят вулкани­ зацию при давлении 10—15 МПа и температуре 140 °С в тече­ ние 45—50 мин.

При холодной вулканизации используют специальные самовулканизирующие клеи. Преимущество холодной вулканизации заключается в том, что из процесса исключают тяжелые вул­ канизационные прессы-вулканизаторы. К недостаткам этого способа относят необходимость более длительной выдержки стыка после завершения вулканизации (склейки).

До настоящего времени используют соединения с помощью

Рис. 18.13. Механические способы соединения конвейерных лент

рабочих смен. При успешных испытаниях оформляется соответ­ ствующий акт о передаче конвейера в эксплуатацию.

Процесс эксплуатации заключается в обслуживании квали­ фицированным персоналом всех узлов и элементов конвейера, особенно роликов и ленты, а также в выполнении всех профи­ лактических мероприятий согласно инструкции.

Состояние каркаса резинотросовых лент контролируют спе­ циальными устройствами, основанными на принципе наблюде­ ния за характером магнитного поля намагниченных тросов, образующих замкнутое кольцо. При обрыве троса появляется аномалия магнитного поля, которая дает соответствующий сиг­ нал о необходимости ремонта конвейерной ленты. По харак­ теру аномалии судят о числе оборванных тросов.

Несмотря на то что все ленточные конвейеры оборудуют устройствами, предотвращающими боковой сход ленты, в шахт­ ных условиях вследствие заштыбовки работа этих устройств может быть нарушена. Поэтому необходимо постоянно следить за положением ленты на роликоопорах, степенью заштыбовки холостой ветви ленты, исправностью очистных устройств и лег­ костью вращения роликов.

Не реже одного раза в сутки должна производиться про­ верка исправности средств улавливания ленты на уклонных и бремсберговых конвейерах, а также проверка исправности тор­ мозов и остановов.

Правилами технической эксплуатации запрещается: спали­ вать канаты натяжных устройств; подсыпать песок, канифоль и т. п. между лентой и футеровкой приводных барабанов; исполь­ зовать для центрирования ленты металлические ломики, дере­ вянные балки и стойки.

В загрузочных и перегрузочных устройствах должно быть исключено просыпание транспортируемого груза и предусмот­ рены устройства пылеподавления.

Для защиты от пожаров и накопления зарядов статического электричества па подземных конвейерах разрешается приме­ нять конвейерные ленты, футеровку барабанов и роликов, эле­ менты очистных устройств только из огнестойких неэлектризующихся материалов с поверхностным электрическим сопро­ тивлением, не превышающим 3-108 Ом.

Выработки, в которых смонтированы конвейеры, должны быть освещены в соответствии с нормами и требованиями ПБ.

Г л а в а 19

ИНЕРЦИОННЫЕ ТРАНСПОРТИРУЮЩИЕ МАШИНЫ

19.1.Общие сведения

Кинерционным машинам относятся качающиеся и вибрацион­ ные конвейеры и питатели.

Качающиеся питатели используют для равномерной подачи насыпных грузов из бункеров и других аккумулирующих ем­ костей. Производительность современных качающихся питате­ лей достигает 570 т/ч. Качающиеся конвейеры в качестве ма­

гистральных средств транспорта в настоящее время не приме­ няют из-за небольшой производительности, малой длины и способности работать либо по горизонтальной трассе, либо с ук­ лоном вниз до 15° Однако они обладают некоторыми достоин­ ствами: легко наращиваются или укорачиваются путем присое­ динения или отсоединения секций грузонесущего органа, до­ пускают установку привода в любом месте става. Благодаря этому их можно использовать при проведении горизонтальных и слабонаклонных восстающих выработок, а также для подачи закладочных материалов в выработанное пространство.

Вибрационные питатели находят все большее распростране­ ние при выпуске руды из взорванных блоков и в качестве средств, обеспечивающих равномерную подачу груза из аккуму­ лирующих емкостей.

Вибрационные конвейеры можно использовать для транс­ портирования насыпных грузов различной крупности по гори­ зонтальным и наклонным выработкам (вниз до 20° и вверх до 3°), а также на обогатительных фабриках для обслуживания грузопотоков до 400 т/ч на расстоянии 30—50 м. При последо­ вательной установке нескольких конвейеров или одного мно­ гоприводного с синхронизированными приводами можно обес­ печить транспортирование на большие расстояния. Из-за срав­ нительно невысокой производительности и ограниченных углов

наклона на магистральных выработках вибрационные кон­ вейеры практически не используют.

К достоинствам вибрационных конвейеров относятся: малый износ грузонесущего желоба и возможность переме­

щать абразивные насыпные грузы; простота конструкции;

возможность загрузки и разгрузки в любой точке по длине конвейера;

безопасность эксплуатации. К недостаткам относятся:

зависимость производительности от угла наклона конвейера; возможность работы в узком диапазоне углов наклона (от

+ 3° до -20°); невозможность перемещения влажных липких грузов;

повышенный шум при работе; расшатывание опорных элементов.

19.2. Устройство и основные узлы

Качающийся питатель (рис. 19.1) представляет собой подвиж­ ную каретку с лотком 7, установленную горизонтально или с небольшим уклоном в сторону движения материала. Каретка совершает возвратно-поступательное движение, опираясь на две пары поддерживающих катков 2. Привод питателя состоит из электродвигателя 5, редуктора 4 и кривошипно-шатунного механизма 5, сообщающего каретке возвратно-поступательное движение. Каретка с трех сторон ограждена неподвижными бортами. В передней части питателя установлен секторный за­ твор б, с помощью которого можно изменять высоту слоя ма­ териала, выходящего из питателя, и таким путем регулировать величину грузопотока.

В некоторых питателях возвратно-поступательное движение осуществляется с помощью гидроцилиндра. Привод такого пи­ тателя состоит из насоса и распределительного механизма зо­ лотникового типа.

Принцип работы качающихся питателей следующий. При движении вперед каретка увлекает лежащий на ней материал, а при обратном движении материал, упираясь в задний борт, ссыпается с каретки через разгрузочные отверстия. Регулиро­ вание производительности питателя помимо изменения высоты слоя груза, выходящего из питателя, можно производить пу­ тем изменения частоты колебаний каретки, длины ее хода и угла наклона.

Качающийся конвейер состоит из грузонесущего органа, вы­ полненного в виде лотка или желоба, опирающегося на катки, ролики, шарнирные опоры или подвешенного на цепях или канатах. Возвратно-поступательное движение грузонесущему органу сообщает эксцентриковый или кривошипно-шатунный механизм, как правило, с электрическим приводом. Амплитуда

колебаний составляет 150—300 мм, частота колебаний 50—100 циклов в минуту.

Вибрационные питатели и конвейеры могут выполняться по нескольким принципиальным схемам (рис. 19.2). Наиболее про­ стой по конструкции виброконвейер (рис. 19.2, а) состоит из грузонесущего органа 1, установленного на пружинящих опо­ рах 2 и получающего колебания от вибрационного привода 3 через шатун 4. Конвейеры, выполненные по такой схеме, от­ носятся к одномассовым динамически неуравновешенным ви­ брационным машинам, так как динамические усилия, возни­ кающие в опорах при работе конвейера, передаются на несу­ щие конструкции.

На рис. 19.2, б приведена схема двухмассового уравнове­ шенного вибрационного конвейера. В вибрационных машинах, выполненных по этой схеме, в противофазе с грузонесущим ор­ ганом колеблется противовес (реактивная масса) 5, имеющий одинаковую с грузонесущим органом массу. В качестве про­ тивовеса может использоваться еще один грузонесущий орган, по которому перемещается груз. В этом случае производитель­ ность вибрационного конвейера увеличивается вдвое.

Желоба, колеблющиеся в противофазах, могут быть уста­ новлены последовательно (рис. 19.2, в), образуя конвейер

в

Рис. 19.2. Схемы вибрационных транспортных машин

увеличенной длины и уменьшенной высоты, что иногда имеет су­ щественное значение для работы в подземных условиях.

Достоинством вибрационных питателей и конвейеров с урав­ новешенными колеблющимися массами является значительное снижение динамических нагрузок на опорные конструкции, ко­ торые благодаря этому дольше служат и могут выполняться более легкими.

Грузонесущий орган в вибрационных конвейерах выполняют в виде желоба или трубы, а в питателях — лотка или колосни­ ковой решетки.

Опоры выполняют в виде упругих пластин, пружинящих рес­ сор или упругих резинометаллических блоков. Некоторые ви­ брационные конвейеры устанавливают на гибких подвесках.

Грузонесущий орган получает колебания от вибрационного привода. На рис. 19.3 показаны схемы распространенных ви­ брационных приводов.

Эксцентриковый привод с жестким шатуном (рис. 19.3, а) обеспечивает колебания грузонесущего органа с постоянной ам­ плитудой и частотой, практически не зависящей от степени загрузки конвейера, поэтому его относят к приводам с кинема­ тически определенным движением. Недостатком привода явля­ ется необходимость в период пуска конвейера развивать мо­ мент, превышающий в 10—12 раз номинальный. Это может быть достигнуто применением специального пускового электро­ двигателя, который после перехода конвейера на номиналь­ ный режим работы отключают. Для устранения указанного недостатка шатун, связывающий эксцентрик с грузонесущим ор­ ганом, выполняют с упругим звеном (рис. 19.3, б), благодаря чему пуск вибрационной машины растягивается, и колеблю­ щиеся массы раскачиваются постепенно, обеспечивая снижение пускового момента.

Инерционный вибропривод благодаря конструктивной про­ стоте получил широкое распространение в вибрационных ма­ шинах, используемых в горной промышленности. Наиболее про-