книги / Справочник по производственному контролю в машиностроении

метрических резьб общего назначения не должны выходить после нанесения покрытия за пределы, определяемые номинальным профи­ лем резьбы и соответствующие основным отклонениям h, Н.

На выбор величины основного отклонения резьбы под покрытие влияет значительное число факторов; важнейшие из них: величина допуска на средний диаметр резьбы (b); толщина слоя покрытия (q) и рассеяние толщины слоя в массе покрываемых деталей v (q). Знание этих факторов позволяет определить ориентировочно, вероятностным

Для определения b' необходимо задаться величиной. W — допу­ стимым процентом покрытых резьбовых деталей, несвинчивающихся с проходными калибрами для основных отклонений h, Я. По задан­ ному W определяется Ф (г), причем

Ф (z)«* 0,5—W.

Зная Ф (z), можно по таблице интеграла вероятностей нормального распределения определить значение z.

Выбор величины W зависит от соотношения между величиной несвинчиваемости деталей с проходными калибрами и их несвинчиваемостью между собой. То, что несвинчиваемость покрытых деталей друг

сдругом меньше несвинчиваемости их с проходными калибрами h> Я, позволяет допускать известный процент W деталей, несвинчивающихся

сэтими калибрами. Значение W = 0,135% можно считать практически полным свинчиванием массы покрытых деталей с проходными калиб­ рами. Выбор значения W зависит в значительной мере от того, изго­ товляет ли предприятие резьбовые детали для собственного потребления или является специализированным изготовителем крепежных деталей; применяются ли резьбовые детали как запасные части; является ли сборка, в которой участвуют резьбовые детали, серийной, массовой, конвейерной; применяется ли механическое завинчивание резьбы и т. д.

Полученное расчетом значение Ь' определяет ближайшее значение основного отклонения ГОСТ 16093—70, которое может быть примято.

Вопрос обеспечения свинчиваемости резьб с защитными покрытиями усложняется из-за неравномерности слоя покрытия в пределах профиля резьбы отдельной нитки и в пределах различных участков отдельной резьбовой детали.

Распределение покрытия по профилю отдельной нитки резьбы варьи­

рует в больших пределах и зависит в значительной мере от материала покрытия и технологии процесса покрытия. При гальванических по­ крытиях наибольшая толщина слоя получается на выступах резьбы, наименьшая во впадинах, вследствие чего угол профиля заостряется. В значительном числе случаев соотношения между толщинами слоев выступов резьбы болта (q), боковых сторон (q2) и впадин (qt) находятся в следующих пределах:

q : q 2 : qx = 1 1 (0,75-ь0,65) : (0,5-ь0,3).

Большая неравномерность толщины слоя наблюдается на разных участках резьбовой детали ^ на головке винта, его гладкой части и резьбовой; наибольшая толщина покрытия во многих случаях имеет

место на первых входных нитках резьбы. Во многих случаях толщина покрытия должна соблюдаться на головке винта, где она и проверяется. При выборе основного отклонения следует для обеспечения свинчиваемости резьбовых деталей исходить из реальной толщины покрытия на резьбовой части детали. В случаях необходимости следует изучить рас­ пределение толщины покрытия на резьбовой детали для данных конкрет­ ных условий.

НЕ

Рис. 1.27

При относительно малых толщинах покрытия свинчиваемость по­ крытых резьбовых деталей, изготавливаемых под покрытие по сколь­ зящей посадке, может быть достигнута в ряде случаев применением при изготовлении резьб под покрытие проходных резьбовых калибров, у которых отклонения находятся у начал полей допусков новых калиб­ ров в пределах некоторого поля А (рис. 1.27). Для контроля покрытых деталей .применяют проходные калибры, у которых отклонения нахо­ дятся у концов полей допусков износа в пределах некоторого поля В. Величины A vi В определяются по техническим и экономическим сооб­ ражениям и ими ограничена допустимая толщина покрытия, при ко­ торой свинчиваемость покрытых деталей обеспечивается.

9. ЗУБЧАТЫЕ ЗАЦЕПЛЕНИЯ

Общие сведения

Зубчатые передачи делятся на цилиндрические, конические, вин­ товые, гипоидные, червячные и спироидные (ГОСТ 16530—70).

Цилиндрические зубчатые колеса могут выполняться с зубьями различной формы: прямыми (рис. 1.28, а), косыми (рис. 1.28, б), шев­ ронными с дорожкой (рис. 1.28, в) и шевронными непрерывными

зубьев.

Между скрещивающимися валами применяются: винтовая цилин­ дрическая передача (рис. 1.30, а), состоящая из двух косозубых цилин­ дрических колес; гипоидная коническая передача (рис. 1.30, б), состоя­ щая из двух непрямозубых конических колес; червячная передача, об­ разуемая из червяка и колеса с цилиндрическим (рис. 1.30, в) или глобоидным (рис. 1.30, г) червяком и спироидная передача (рис. 1.30, б), которая состоит из шестерни и колеса с коническими начальными по­ верхностями, причем шестерня имеет винтовые зубья.

Основные параметры зубчатых колес и передач

Форма и размеры зубьев семейства сопряженных зубчатых колес определяются парой исходных колес. Для цилиндрических колес ис­ пользуется общий исходный контур в виде зубчатой рейкиj для кони­ ческих колес используется общий производящий контур зубьев плос­ кого колеса. При отсутствии общего исходного колеса один из элемен­

тов передачи (например, червячное колесо) образуется инструментом, выполненным по контуру парного с ним элемента передачи (червяка).

И с х о д н ы й к о н т у р (рис. 1.31) — контур зубьев рейки или колеса, определяющие форму и номинальные размеры зубьев нарезае­ мых цилиндрических и конических колес в результате обкатки их при номинальном положении производящей рейки или колеса относительно заготовки. Основные параметры исходного контура должны соответ­ ствовать указанным на рис. 1.31 и в табл. 1.58.

Исходный контур определяет контур зубьев рейки или колеса в се­ чении, нормальном к направлению зубьев, и не относится к червячным и гипоидным передачам.

Исходный контур для цилиндрических колес с модулем более I предусматривает срез кромок вершин зубьев у колес внешнего зацепле-

М о д у л ь , Все размеры исходного контура и элементов зацепле­ ния зубчатых колес выражают через модуль.

Модуль есть длина в мм, приходящаяся по диаметру делительной окружности d =* 2г на один зуб колеса:

или

d = 2 /■= m2, где 2 — число зубьев колеса.

Численно модуль равен отношению шага р исходной рейки а мм к числу я.

Ряд модулей (в мм), применяемых для цилиндрических и конических колес с любой формой зуба,стандартизован ГОСТ 9563—60 (табл. 1.61), а для червячных передач с цилиндрическим червяком — ГОСТ 19672—74,

178 Взаимозаменяемость, допуски и посадки

Модуль для косозуоых п шевронных цилиндрических колес опре** деляется в нормальном сечении колеса. В обоснованных случаях до** пускается определение модуля в торцевом сечении.

Для конических колес модуль определяется по большему диаметру, а для червячных колес с цилиндрическим червяком — в осевом сечении червяка.

В табл. 1.61 для всего стандартного ряда модулей приведены соответствующие значения окружных шагов, найденные по формуле рп = птп , и значения шагов зацепления, вычисленные по формуле Рьп *= ыпп cos а при угле исходного контура а = 20 °. Указанные зна­ чения окружного шага и шага зацепления используются при контроле зубчатых колес.

Модули для передач Новикова приведены в ГОСТ 14186—69. Основные параметры зубчатых передач и редукторов — межосе­

вое расстояние, коэффициент ширины зубчатых колес, углы наклона зубьев, передаточные числа, диаметры червяков, число заходов и др. определяются стандартами:

ГОСТ 2185—66 — Передачи зубчатые цилиндрические. Основные параметры; ГОСТ 12289—66—Передачи зубчатые конические. Основные параметры; ГОСТ 2144—66 <— Передачи червячные цилиндрические. Основные параметры; ГОСТ 9369—66 — Передачи червячные глобоидные. Основные параметры; ГОСТ 13733—68 — Передачи зубчатые ци­ линдрические мелкомодульные. Основные параметры; ГОСТ 13563—68— Червячные редукторы. Основные параметры.

Допуски зубчатых и червячных передач

Допуски ц и л и н д р и ч е с к и х эвольвентных зубчатых колес и передач внешнего и внутреннего зацеплений приводятся в ГОСТ 9178—72 при модуле 0,1 до 1 мм, делительном диаметре колес до 400 мм (при тп 0,5 мм до 200 мм), для прямозубых и косозубых колес и вин­ товых передач и в ГОСТ 1643—72 при модуле от 1 до 56 мм, делительном диаметре колес до 6300 мм, межосевом расстоянии до 6300 мм для пря­ мозубых, косозубых и шевронных колес и передач.

Допуски на зубчатые передачи назначаются для обеспечения кине­ матической точности, плавности работы, контакта зубьев и создания бокового зазора, превышающего наименьший допустимый (гарантиро­ ванный) зазор, с целью предупреждения возможности заклинивания зубьев и для ограничения наибольшего бокового зазора во избежание чрезмерных мертвых ходов в передаче.

В зависимости от условий эксплуатации передачи изменяется зна­

кинематической точности колеса, плавности работы колеса, контакта зубьев и боковых зазоров для различных степеней точности зубчатых ко­ лес и передач. Установлено двенадцать степеней точности зубчатых ко­ лес и передач, обозначаемых в порядке убывания точности степенями от 1 до 12. Для наиболее высоких точностей (степеней 1, 2 и 3 для модуля менее 1 мм и степеней 1 , 2 для модулей от 1 мм) численные значения от­ клонений и допусков не предусмотрены, поскольку эти степени смогут найти применение при последующем развитии.

Области применения зубчатых колес и передач 7—9-й степеней точности характеризуются табл. 1.62.