Экономика и организация производства на предприятиях машиностроения

Rчер В = 22 1800 = 11 дней. 3600

Расчетная величина периода чередований сопоставляется с удобопланируемыми ритмами (при Фпл = 22 рабочих дня удобопланируе-

мыеритмы 22; 11; 2; 1).

7. Определяем количество партий изделий j-го наименования, запускаемых в плановом периоде:

КА= 6000 = 2 партии; 3000

КБ= 3000 = 2 партии; 1500

КВ= 3600 = 2 партии. 1800

8. Находим длительность производственного цикла партии изделий j-го наименования (формула (10.1)):

3000 1, 4 + 38, 2

tц А = = 4,41 дня; 480 2

1500 1,8 + 43, 4

tц Б = = 2,86 дня; 480 2

1800 1, 4 + 44,7

tц В = = 3,61 дня. 480 2

9. Строим стандарт-план МНПЛ на плановый период, равный одному месяцу.

241

Расчет производственной мощности различных цехов машиностроительного предприятия

Теоретический материал изложен в §1.6. С.21.

1. Производственная мощность механического цеха

Задание 1

Рассчитайте производственную мощность механического цеха (исходные данные задает преподаватель).

Расчет ведите последовательно:

1)Определите количество рабочих (в процентах от общей численности рабочих цеха), перевыполняющих средние нормы времени (средний процент) по цеху (число рабочих в группах профессий должно быть ≥ 25 %).

2)Рассчитайте прогрессивный показатель перевыполнения норм по цеху, %.

– суммарная трудоемкость, которая должна быть достигнута рабочими, перевыполняющими средние нормы времени

(средний процент), рассчитанная по нормам, ч; ΣТтруд.факт.перевып – время, фактически затраченное рабочими данной группы, ч.

Результаты расчетов по пп. 1 и 2 занесите в табл. 10.23.

3) Рассчитайте прогрессивную трудоемкость программ по видам механической обработки и в целом по участкам мехобработки.

242

Данные расчетов сведите в табл. П3.1, где Qшт – плановое задание механическому цеху по изделиям, шт.

4) Рассчитайте коэффициент пропускной способности по группам оборудования (видам работ) и производственную мощность ведущего участка. Данные занесите в табл. 10.24.

Таблица 1 0 . 2 4

По результатам граф 4, 5 и 6 табл. 10.25 определите ведущую группу оборудования (группа станков, выполнение операций с которых нельзя передать на другое оборудование или участок). Коэффициент пропускной способности ведущей группы оборудования примите за коэффициент производственной мощности участка (гр. 7). Определите количество излишних и недостающих станкочасов по группам оборудования.

5) Рассчитайте потребное число станков по видам обработки, исходя из прогрессивной трудоемкости (гр. 9 табл. 10.24) и Фд.ед

(гр. 3 табл. 10.24).

243

6) Определите по каждой группе оборудования выпуск продукции на основании планового задания (гр. 2–3, 4–5, 6–7 табл. 10.24) и коэффициент производственной мощности ведущего участка. Выпуск продукции в год ведущим участком и является производственной мощностью механического цеха.

2. Производственная мощность литейного цеха

Задание 1

Рассчитайте производственную мощность литейного цеха (исходные данные возьмите у преподавателя.

Пропускная способность участка литейного цеха, в котором технологический процесс изготовления отливок осуществляется

вземляные формы, определяется следующим образом:

Пр.уч = Aобщ См q 100− Aвсп ,

100

244

где Пр.уч – пропускная способность участка литейного цеха, м2·ч; Аобщ – общая площадь участка, м2; См – сменность работы участка; q – продолжительность смены, ч; Авсп – вспомогательная площадь (проходы, проезды, склады), % от Аобщ.

Требуемая для выполнения производственной программы площадь на плановый период определяется как

где Qзап – плановая программа отливок, шт.; Тц – продолжительность цикла изготовления одной отливки (формы), ч; . Аотл – площадь, занимаемая одной отливкой (формой), м2; Адоп – дополнительная площадь, занимаемая рабочим и инструментами, % от Аотл.

Коэффициент использования производственной мощности литейного цеха

Kм = Aплан .

Пр.уч

Последовательность этапов расчета производственной мощности литейного цеха более точным методом следующая:

1. Рассчитывается среднегодовая мощность каждого участка литейного цеха в единицах продукции данного участка:

Муч. = nобi Пт.ед Фд.ед Kв.н.i ,

где побi – количество единиц оборудования на i-м участке; Пт.ед – часовая производительность единицы оборудования, ед. измер/ч; Фд.ед – годовой действительный фонд времени работы ед. оборудования, ч; Kв.н.i – коэффициент выполнения нормвремени наi-й операции; 2) производственная мощность отдельных участков пересчи-

тывается в тонны годного литья с учетом:

а) коэффициента выхода годного по цеху для плавильного отделения (включая безвозвратные потери);

245

б) средней массы отливок в одной форме, потерь по браку и по незалитым формам (формовочное отделение);

в) норм расхода формовочной (единой) и стержневой смесей на 1 тонну годного литья (смесеприготовительное отделение);

г) массы стержней с учетом потерь по браку (стержневое отделение);

д) потерь по браку (отделение очистки и обрубки литья);

3)производственная мощность литейного цеха определяется по ведущему отделению – формовочному;

4)далее рассчитывается коэффициент загрузки каждого участка, разрабатываются мероприятия по увеличению пропускной способности участков – «узких мест».

11.ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ПРОИЗВОДСТВ И ОБСЛУЖИВАЮЩИХ ХОЗЯЙСТВ

11.1. Содержание и задачи организации технического обслуживания производства

В функции технического обслуживания производства входит обеспечение технического состояния (готовности) средств производства и движения предметов труда в процессе производства. Для обслуживания основного производства машиностроительные заводы имеют целый комплекс вспомогательных хозяйств (служб):

–ремонтное;

–инструментальное;

–энергетическое;

–транспортное;

–снабженческо-складское.

Рассмотрим вопросы организации тех вспомогательных хозяйств, в которых возможна работа студентов–выпускников технических специальностей механико-технологического факультета.

246

11.2. Организация ремонтного хозяйства

Сущность ремонта заключается в сохранности и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены или восстановления изношенных деталей и регулировки механизмов.

Рис. 11.1. Структура управления ремонтным хозяйством

Под системой ремонта понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию, и выполнение работ по техобслуживанию и ремонту оборудования, ее цель – сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и прочие показатели, гарантированные в сопроводительной техдокументации заводов-изготовителей.

Техническое обслуживание помогает поддерживать работоспособность оборудования и заключается в наблюдении за его состоянием и правилами эксплуатации, в регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей.

247

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие, средние и капитальныеремонты.

Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки оборудования, регулировку механизмов и обеспечение или восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.

Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, заменой или восстановлением отдельных деталей и узлов ограниченной номенклатуры, восстановлением исправности и частичного ресурса оборудования.

При капитальном ремонте проводится полная разборка оборудования, замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов, сборка, регулированиеииспытание агрегата поднагрузкой.

Модернизация устраняет моральный износ устаревшего оборудования и предусматривает либо повышение технического уровня агрегата, либо его специализацию для выполнения отдельных работ.

Основой регламентации ремонтных работ является нормативная база типовой системы (типовая система техобслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования), предусматривающая следующие основные нормы:

–структура и продолжительность ремонтных циклов;

–продолжительность межремонтных периодов;

–структура и продолжительность цикла технического обслуживания;

–ремонтосложность;

–нормы трудоемкости: расход материалов, простой в ремонте и др.

Ремонтный цикл (Цр) – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемое ремонтным периодом.

Продолжительность ремонтного цикла (Тц.р) – число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении кото-

248

рого проводятся все ремонты, входящие в состав ремонтного цикла (между двумя капремонтами).

Структура ремонтного цикла (Сцр) определяет перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Тц.р = А Kо.м Kм.и Kт.о Kмс Kрс Kу Kв,

где А – установленный норматив времени оперативной работы для каждого вида оборудования;

Kо.м, Kм.и, Kт.о, Kмс, Kрс, Kу, Kв – коэффициенты, зависящие соответственно от обрабатываемого материала; материала инструмен-

та; класса точности оборудования; категории массы; ремонтных особенностей; условий эксплуатации; возраста оборудования.

Продолжительность межремонтного периода (Тмр) – время оперативной работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами:

Тмр = ЧТр.т +ТцЧ.рТр.с + 1,

где Ч – число определенного вида ремонта; Тр.т – трудоемкость текущего ремонта; Тр.с – трудоемкость среднего ремонта.

Продолжительность цикла техобслуживания (Тц.о) равна меж-

ремонтному периоду.

Ремонтосложность (R) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на механическую и электрическую части каждого станка. Единица ремонтосложности механической части – ремонтосложность условного станка, трудоемкость капремонта механической части которого равна 50 ч в условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия; единица ремонтосложности электрической части – ремонтосложность электрической части условного станка, трудоемкость капремонта которого равна 12,5 ч.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя станка в ремонте устанавливаются на 1 условную ремонтную единицу (1R)

249

для каждого вида ремонтных работ соответственно в нормо-часах, килограммах, часах.

Нормы времени на 1R в нормо-часах указаны в табл. 11.1.

Таблица 1 1 . 1

Средняя трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ

Tр.с = t1R R nпр,

где Тр.с – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, н.ч.; t1R – норма времени на 1R по всем видам работ, н.ч.; R – суммарное количество единиц ремонтосложности; nпр – принятое количество единиц оборудованияданной группы, шт.

Технологическая последовательность этапов выполнения плановых ремонтов: 1) подготовка к ремонту; 2) проверка точности (до разборки); 3) разборка на узлы; 4) разборка узлов на детали; 5) замена, пригонка деталей, сборка и регулировка узлов; 6) общая сборка; 7) регулировка станка; 8) испытание станка; 9) окраска станка; 10) сдача техконтролю.

Годовой план-график ремонта оборудования по цеху на год оформляется в виде таблицы (табл. 11.2).

Виды ремонтов и осмотров по месяцам устанавливаются по структуре межремонтного цикла. Месяц, в котором должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра) (см. табл. 11.2, графы 7 и 8) времени межремонтного (межосмотрового) периода.

250