книги / Современные и перспективные термолитические процессы глубокой переработки нефтяного сырья

и может осуществляться в автоматическом режиме. Выгрузка кокса осуществляется высокоэффективным и надежным оборудованием фирмы «Flowserve», оборудование поставлено в комплекте с насосами, режущим инструментом, приводами перемеще­ ния и вращения штанг, системой автоматического переключения резака с бурения на резку и наоборот.

Таблица 3.15 — Графики работы камер УЗК ОАО «Уфанефтехим»

Печь конструкции фирмы «Foster Wheeler» (поставщик — итальянское отделение фирмы «Foster Wheeler») позволяет производить удаление кокса из змеевиков без остановки всей установки, каждый поток размещен в отдельной камере, оснащенной плоскофакельными горелками, и нагрев продукта осуществляется от излучающих стен в двухстороннем режиме подвода тепла к поверхности трубного экрана.

Прогрев камер, продувка и охлаждение кокса осуществляется в закрытую систему, работающую по технологии УГНТУ, одной из особенностей которой является органи­ зация сброса предохранительных клапанов в основную ректификационную колонну.

Установка оснащена автоматизированной системой управления. С пуском УЗК на ОАО «Уфанефтехим» значительно увеличится глубина переработки нефти. В таб­ лице 3.16 показаны результаты работы на 3 уфимских НПЗ в 2008 г.

Глубина переработки в среднем по трем заводам составляет 82,3 %. Это лучший показатель по всем заводам России. После внедрения УЗК на ОАО «Уфанефтехим» глубина переработки нефти достигнет 96 %, это уже на уровне лучших мировых достижений. В среднем по трем НПЗ глубина достигнет 85,7 %, это европейский уровень. Таким образом, нефтепереработчики Уфы первыми в России достигли среднеевропейского и мирового уровня глубины переработки нефти. В настоящее время разработан регламент на проектирование УЗК мощностью 1,2 млн т на ОАО «Уфимский НПЗ». Начат заказ оборудования и работы по 0 циклу, но в связи с кри­ зисом работы остановлены. Надеемся, реализация проекта возобновится и с пуском

191

установки глубина переработки по группе уфимских НПЗ достигнет 95-96 %. При этом, конечно, нужно усилить работы по улучшению качества моторных топлив.

Таблица 3.16 — Выпуск промышленной продукции на НПЗ РБ

192

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Структура вторичных процессов на российских НПЗ в настоящее время позво­ ляет получать в среднем из одной тонны нефти -16% бензина, 29 % дизельного топлива и ~27 % мазута, тогда как на НПЗ развитых стран мира получают до 43 % бензина и не более 5-10 % мазута. Так, в 2008 г. в РФ было переработано ~236 млн т нефти и получено 63,6 млн т топочного мазута.

Вструктуре экспорта нефтепродуктов (фактически это полуфабрикаты, тре­ бующие дальнейшего облагораживания) из РФ около 4,2 млн т/год приходится на прямогонный бензин (сырье нефтехимии), 29,6 млн т/год — на дизельное топливо (для последующего облагораживания) и 31,5 млн т/год составляет экспорт мазута, который в дальнейшем подвергается глубокой нефтепереработке для получения свет­ лых нефтепродуктов.

Вэтой связи с учетом тенденций на мировом рынке нефтепродуктов в ближай­ шие годы в России с целью максимизации выпуска светлых нефтепродуктов, мини­ мизации объемов производства топочного мазута и сохранения выпуска бензинов

идизтоплива на уровне потребностей внутреннего рынка (в настоящее время на уровне по 25-26 млн т/год) необходимо строить мощности по переработке вакуум­ ных газойлей и гудронов в светлые нефтепродукты, а также вводить новые мощности

итехнологии по снижению содержания серы, бензола и ароматики в бензинах и ди­ зельных топливах без потери октановых и цетановых характеристик.

Отличительная (негативная) черта российской нефтепереработки — высокий уровень производства котельного топлива, достигающий 27 % на нефть, тогда как, например, в США этот показатель составляет -5 %. В первую очередь это обуслов­ лено недостатком вторичных процессов, ориентированных на углубленную перера­ ботку нефти с широким использованием деструктивных процессов. Если на НПЗ РФ доля вторичных мощностей составляет 60-70 % от первичной переработки, то на НПЗ США мощности углубляющих деструктивных процессов превышают мощности первичной переработки на 35-40 %.

Из существующих в РФ 27 НПЗ общей мощностью 255 млн т/год 9 заводов не имеют процессов глубокой переработки нефти (рис. 1 ).

ВРоссии за последние 20 лет на 01.06.2009 не построено ни одной установки за­ медленного коксования. Построено несколько установок висбрекинга. Но поскольку висбрекинг как процесс переработку нефти существенно не углубляет, то глубина ее переработки в России за последние годы увеличилась незначительно (рис. 2).

Эксплуатируемые в настоящее время на российских НПЗ отечественные установ­ ки ЗК морально и физически устарели (последняя УЗК в РФ была пущена в эксплуа­ тацию в 1985 г.), характеризуются низкими технико-экономическими показателями, короткими межремонтными пробегами, низкой единичной мощностью, высокой энергоемкостью и т. д. Одним из основных недостатков существующей технологии

193

4 4 0 - 7

является высокий коэффициент рециркуляции продуктов реакции — от 50 до 100 % на исходное сырье. Это обусловливает снижение производительности установки по сырью, высокие энергозатраты на единицу перерабатываемого сырья.

Количество процессов глубокой переработки

4

3

2

1

Глубина переработки — 72,0 % Переработано в 2008 г. — 236 млн т

Рисунок 1 — Состояние по набору процессов по переработке нефти на 01.06.2009 [72]

Рисунок 2 — Глубина переработки нефти в РФ

Как отмечалось в гл. 3, в УГНТУ разработана технология коксования с фракци­ онированием продуктов рециркуляции. В соответствии с данной технологией в схе­ му установки включается выносная секция основной ректификационной колонны, где осуществляется разделение продуктов рециркуляции, при этом легкокипящие фракции возвращаются в основную колонну, а остаток смешивается в заданном со­ отношении с исходным сырьем. Технология позволяет четко регулировать коэффи­ циент рециркуляции от 0 до 100 % и более. Данная технология внедрена на НПЗ гг. Туркменбаши и Уфы.

194

Наиболее передовой высокоавтоматизированной технологией по переработке нефтяных остатков является построенная в ООО «Уфанефтехим» установка замед­ ленного коксования производительностью 1,2 млн т/год. На этом НПЗ из углубляю­ щих нефтепереработку процессов эксплуатируются еще установки гидрокрекинга

икаталитического крекинга. Такая инфраструктура НПЗ позволяет довести глубину переработки нефти до 95 %, выпускать высококачественные моторные топлива по стандартам Евро-4 и Евро-5 и легко маневрировать, независимо от качества пере­ рабатываемой нефти, ассортиментом нефтепродуктов в зависимости от сезонной потребности региона.

Вотечественной нефтепереработке не менее актуальной проблемой является организация промышленного производства и ликвидация импорта игольчатого кокса для электронной промышленности.

Внастоящее время сложилось критическое положение со снабжением ведущих отраслей промышленности углеродными и конструкционными материалами на осно­ ве графита. Эти углеграфитные материалы находят широкое применение практичес­ ки во всех базовых отраслях промышленности, в т. ч. на предприятиях химической, атомной, космической промышленности, металлургического и оборонного комплек­ сов, машиностроения. Самым крупным потребителем графитированной продукции является металлургическая промышленность, в частности электросталеплавильная. Металлургия выполняет одну из базовых функций в любом современном государстве, а продукция ее всегда являлась и является наиболее приоритетной на мировых рынках.

Мировое производство стали постоянно возрастает в среднем приблизительно на 6 % в год и в 2007 г. составило более 1,3 млрд т, в т. ч. доля электростали в общем объеме производства превышает 30 %. В РФ производство стали в 2007 г. состави­ ло 72,4 млн т, в т. ч. доля электростали — 19,3 %. В Германии при производстве 48,5 млн т стали доля электростали превышает 45 %. В РФ до 2015 г. предполагается увеличить долю электростали в общем объеме производства до 33 %. Такой значи­ тельный рост производства электростали потребует строительства новых высокоп­ роизводительных печей, работающих с использованием графитированных электро­ дов типа ЭГСП. Для организации производства таких электродов крупных сечений требуется кокс игольчатой структуры, производство которого в России отсутствует

ипотребность в нем полностью удовлетворяется за счет импорта.

В2008 г. российскими электродными заводами закуплено более 41 тыс. т иголь­ чатого кокса по цене от 1500 до 1900 дол. США за тонну. Причем цены на игольчатый кокс в 2008 г. по сравнению с 2005 г. выросли на 118 %, а по прогнозам в 2009 г. вырастут на 295 %. Это обусловлено тем, что ежегодный прирост производства игольчатого кокса не успевает за ростом мирового потребления графитированных электродов. Уже с 2003 г. наблюдается дефицит игольчатого кокса. Если в 2008 г. в мире было произведено -900 тыс. т игольчатого кокса (в т. ч. -340 тыс. т в Вели­ кобритании, -220 тыс. т в США и - 280 тыс. т в Японии), то уже в 2010 г. дефицит кокса может составить -300-400 тыс. т, в первую очередь за счет Индии и Китая, интенсивно развивающих собственное электродное производство. Необходимо от­ метить, что если в 2005 г. доля отечественной электродной продукции, потребляемой металлургической промышленностью, составляла 54,5 %, то в 2008 г. она снизилась до 25,8 %.

195

Следует отметить, что технологию производства игольчатого кокса за рубежом специалисты держат в секрете и не разглашают, а продают готовую продукцию — кокс или готовые графитированные электроды. Причем производители игольчатого кокса применяют дифференцированный подход к своей сбытовой политике. Так, например, компания «Conoco Phillips» использует неофициальную количественную «квоту» на поставку для России не более 10 тыс. т кокса/год и увеличивать продажу не планирует.

Таким образом, отечественная металлургическая и другие отрасли промышлен­ ности, потребляющие продукцию электродных заводов, все в большей степени ста­ новятся зависимыми от импорта. А это создает угрозу государственной безопасности страны. Сложившаяся ситуация в любой момент может привести к потере контроля над стратегическими отраслями народного хозяйства.

Важность решения проблемы производства кокса игольчатой структуры под­ тверждается решением Правительства РФ №1234-р от 28.08.2003, в котором данная проблема названа приоритетной, требующей первоочередного решения.

Однако до сих пор решение проблемы организации промышленного производ­ ства игольчатого (анизотропного) кокса с целью ликвидации импортозависимости страны в высококачественных углеграфитовых металлах не сдвинулось с места.

Широкое разнообразие свойств и функциональных возможностей углеграфи­ товых материалов связано с тем обстоятельством, что все эти материалы не явля­ ются монокристаллами графита, а представляют собой сложное скопление (смесь) двухмерных графитовых слоев, которые могут упаковываться в различные трехмер­ ные конструкции. Такая упаковка графитовых фрагментов в реальных углеродных материалах и их локальная структура полностью определяют объемные свойства материала и его анизотропию.

Поэтому ключом к получению углеродных материалов с различными свойствами является возможность регулирования их локальной структуры. Неупорядоченные наноструктуры желательны для случаев, где необходима высокая внутренняя порис­ тость, например для адсорбции органических примесей из воды, тогда как упорядо­ ченные наноструктуры необходимы для обеспечения высокой жесткости, прочности или проводимости вдоль специфических направлений, как, например, в углеродных волокнах, используемых для аэрокосмической техники, или в графитовых электро­ дах для цветной металлургии. Управлять наноструктурой углеродных материалов наиболее удобно на стадии карбонизации, когда порядок в пространственном распо­ ложении графитовых слоев лишь начинает формироваться. Во многих углеродных материалах упорядоченная структура впервые формируется в ходе образования жид­ кокристаллического состояния (так называемой пековой мезофазы), когда в жидкой фазе происходит образование стабильных плоских дископодобных полиароматических молекул — базовых двухмерных элементов графитовой слоевой структуры. Поскольку температура, при которой происходит карбонизация, достаточно высо­ ка, это обусловливает высокую подвижность дископодобных молекул и позволяет установиться ориентационному порядку (или образоваться жидкому кристаллу). Дальнейшее нагревание сопровождается химической конденсацией дискотических кластеров, что приводит к увеличению молярной массы и потере подвижности. В конечном итоге расплав затвердевает, и образуется твердый углеродный материал

196

(кокс), который наследует все существенные особенности локальной нанострукту­ ры расплава. В некотором смысле этот свежеприготовленный углеродный материал может рассматриваться как «замороженный» жидкий кристалл. При этом даже по­ сле высокотемпературной обработки при температурах около 3000 °С углеродные материалы сохраняют наноструктуру, возникшую в жидкой фазе. Следовательно, жидкокристаллический порядок есть фундаментальный параметр, управляющий наноструктурой и свойствами углеродных материалов.

Предлагаемая технология позволяет реализовать возможность получения ани­ зотропного кокса из конкретных видов нефтяного сырья путем целенаправленного управления дефектной структурой кокса на стадии мезофазного состояния и созда­ ния пространственного порядка в распределении дефектов пековой мезофазы. Она позволяет легко контролировать в широких пределах наноструктуру пековой мезо­ фазы и микроструктуру получающегося на ее основе кокса; обеспечивает высокую технологичность и гибкость процессов карбонизации, не требует высокозатратных модификаций действующих установок; является легко переносимой на другие виды исходного сырья.

Наряду с исследованием теоретических основ (химизма, механизма, термоди­ намики и др.) формирования структурной организации нефтяного кокса, авторами проекта изучались технологические особенности осуществления термолитических процессов, оказывающих влияние на морфологию и графитируемость образующе­ гося в конечном итоге нефтяного углерода. Непосредственно в промышленных усло­ виях на существующих установках из различных видов сырья отрабатывались тех­ нологии и технологические схемы производства игольчатого кокса, нарабатывались опытные партии с последующим получением из них графитированных электродов и их испытания на электрометаллургических предприятиях.

Первые опытные партии игольчатого кокса нарабатывались на Красноводском (ныне Туркменбашинский) НПЗ, располагающем ресурсами малосернистого сырья и набором необходимых технологических установок.

По результатам наработки опытно-промышленных партий и их испытаний бы­ ло показано, что полученные из отечественного игольчатого кокса крупногабарит­ ные графитированные электроды по всем физико-химическим и эксплуатационным свойствам сопоставимы с качеством аналогичных электродов на базе импортного игольчатого кокса. Это послужило основанием для принятия решения о строитель­ стве комплекса по производству игольчатого кокса на Красноводском НПЗ в объеме 120 тыс. т/год. Комплекс включал полный цикл производства прокаленного игольча­ того кокса — блок подготовки сырья, установку замедленного коксования и прокал­ ку. Уже были построены установка прокалки и установка замедленного коксования, начато строительство установки главного объекта комплекса — установки подго­ товки сырья коксования, но развал СССР не позволил завершить строительство. С распадом Советского Союза Россия лишилась огромного сырьевого источника для производства игольчатого кокса — малосернистой нефти, и проблема еще более усугубилась, так как содержание серы в коксе не должно быть более 0,5-0, 6 %, чего можно было достичь только использованием малосернистых нефтей Туркмении.

Предвидя такую ситуацию, параллельно с технологией получения игольчатого кокса из малосернистых нефтей отечественные ученые разрабатывали технологию

197

получения кокса из сернистых нефтей Западной Сибири, перерабатываемых на Рос­ сийских НПЗ.

Были отработаны технологии гидроочистки дистиллятного сырья с определени­ ем необходимой глубины гидроочистки в зависимости от фракционного и углево­ дородного составов исходных газойлей, термического крекинга глубокоочищенных гидрогенизатов с получением необходимого по качеству дистиллятного крекингостатка, разработана поточная технологическая схема производства, и по данной технологии получены несколько опытно-промышленных партий (от 3 до 2 0 тыс. т). Опытные партии прошли полный цикл испытаний от изготовления графитированных электродов 0 от 300 до 610 мм до их опробирования в электродуговых печах различной емкости и работающих при различных плотностях тока (до 25 А/см2). Та­ ким образом, проведенные промышленные испытания на нефтеперерабатывающих

иэлектродных заводах подтвердили, что РФ располагает надежной теоретической

иэкспериментальной базой и отработанной технологией производства отечествен­ ного игольчатого кокса.

Основным препятствием для внедрения технологии на отечественных НПЗ является отсутствие мощностей по коксованию. Все существующие установки за­ медленного коксования задействованы на переработку тяжелых нефтяных остатков типа гудронов, и перевод одной из них на производство игольчатого кокса приведет

кзначительному сокращению производства моторных топлив, снижению глубины переработки нефти и, как следствие, потере прибыли на конкретном НПЗ. Органи­ зация производства игольчатого кокса не покроет убытков от снижения производ­ ства моторных топлив. Поэтому необходимо строительство специальной установки для производства кокса игольчатой структуры. Стоимость установки составляет -100-120 млн $ США (без учета стоимости инфраструктуры).

Свводом на НПЗ РФ современных технологий для производства моторных топ­ лив установок каталитического крекинга типа 43-107 появились сырьевые ресурсы для производства игольчатого кокса в достаточном объеме, чтобы полностью ис­ ключить его импорт в Россию. Важно отметить, что разработанная отечественная технология практически не зависит от изменения состава нефтей, которые будут иметь место в будущем.

Многие работы авторов по этой проблеме опубликованы в ведущих международ­ ных журналах, монографиях, защищены патентами.

198

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1.Каминский Э. Ф., Хавкин В. А. Глубокая переработка нефти: технологический

иэкологический аспекты. — М: Техника; Тума групп, 2001. — 384 с.

2.Ахметов С. А. Технология глубокой переработки нефти и газа.— Уфа: Гилем, 2002. — 672 с.

3.Ахметов С. А., Ишмияров М. X., Кауфман А. А. Технология переработки нефти, газа

итвердых горючих ископаемых. — СПб: Недра, 2009. — 832 с.

7.World Coal. — 2001, 10. — № 7.

8. Jacobs Consul tansy, USA, 2006.

9.Черныш M. Б. Развитие нефтеперерабатывающей промышленности в Советском Союзе. — М.: Наука, 2006. — 320 с.

10.Сюняев 3. И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса. — М.: Химия, 1973. — 296 с.

11.Сюняев 3. И. Нефтяной углерод. — М.: Химия, 1980. — 272 с.

12.Нефтяной игольчатый кокс / Р. Н. Гимаев, Н. Н. Шипков, М. С. Горпиненко и др. — Уфа: БГУ, 1996. — 210 с.

13.Ахметов С. А. Лекции по технологии глубокой переработки нефти в моторные топлива. — Уфа: ДизайнПолиграфСервис, 2007. — 313 с.

14.Варфоломеев Д. Ф., Фрязинов В. В., Валявин Г. Г. Висбрекинг нефтяных остатков. — М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1982. — 51 с.

15.Гэри М. Сиели. Висбрекинг— следующее поколение // Новые технологии. Нефтегаз. — 2000. — № 1. — С. 77-83.

16.Винсент Е. Доминичи, Гэри М. Сиели. Процесс висбрекинга // Химия и технология топлив и масел. — 1999. — № 1. — С. 39-44.

17.Грудников И. Б. Производство нефтяных битумов. — М: Химия, 1983. — 192 с.

18.Переработка тяжелых нефтяных остатков с целью сезонного производства битумов и котельного топлива / С. Л. Александрова, В. В. Таушев, Г. Г. Валявин, Л. Б. Худайдатова // Нефтепереработка и нефтехимия. — 1997. — № 8 . — С. 14-18.

19.Пат. 2063939 РФ. Способ получения асфальто-битумной смеси // БИ. — 1996.— № 20.

20.Пат. 2037510 РФ. Способ получения битума // БИ. — 1995. — № 17.

21.Пат. 2217474 РФ. Способ висбрекинга нефтяных остатков // БИ. — 2003. — № 33.

22.Хайрутдинов И. Р. Опыт производства и применения нефтяных пеков. — М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1984. — 44 с.

23. Глубокий висбрекинг тяжелых нефтяных остатков/В. В. Таушев, Г. Г. Валявин,

Р. М. Усманов, С. С. Мингараев//Химияи технологиятоплив и масел. — 1998. —№ 3.

24.Долматов Л. В. Разработка технологии получения нефтяных пеков: Дис. ... д-ра технических наук. — Уфа: УГНТУ, 1984.

25.Долматов Л. В. // Химия и технология топлив и масел. — 1987. — № 7; 1988. — № 1; 1993. — №5.

26.Ишкильдин А. Ф. Новые технологии термических и гидротермических процессов переработки тяжелых нефтяных остатков: Дис. ... д-ра технических наук. — Уфа: УГНТУ, 1997.

27.Ишкильдин А. Ф., Ахметов С. А. Новые варианты термического крекинга нефтяных остатков // Изв. вузов. Нефть и газ. — 1988. — № 8 . — С. 39-42.

199

28.Ахметов М. М. Закономерности формирования структуры и технологические основы процессов прокаливания и обессеривания нефтяных коксов: Дис. ... д-ра технических наук. — Уфа: УНИ, 1993.

29.Ахметов М. М. Процессы прокаливания нефтяных коксов и состояние внедрения их на НПЗ // Проблемы производства нефтяного кокса. — М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1987. — С. 110-124.

30.Красюков А. Ф. Нефтяной кокс. — М.: Химия, 1996. — 264 с.

31.Механизмы образования кокса при крекинге групповых компонентов нефтяных ос­ татков / М. Е. Левинтер, М. И. Медведева, Г. М. Панченков и др. // Химия и техно­ логия топлив и масел. — 1966. — № 9. — С. 31-35.

32.Левинтер М. Е., Ахметов С. А. Глубокая переработка нефти. — М.: Химия, 1992. — 224 с.

33.Магарил Р. 3. Механизм и кинетика гомогенных термических превращений углеводородов. — М.: Химия, 1973. — 224 с.

34.Магарил Р. 3. Образование углерода при термических превращениях индивидуальных углеводородов и нефтепродуктов. — М.: Химия, 1973. — 143 с.

35.Магарил Р. 3. Теоретические основы химических процессов переработки нефти. — Л.: Химия. Ленингр. отд-ние, 1985. — 185 с.

36.Смидович Е. В. Коксование как метод глубокой переработки нефти. — М.: Гостоптехиздат, 1958.

37.Смидович Б. В. Технология переработки нефти и газа. Ч. 2. — М.: Химия, 1980. — 328 с.

38.Соскинд Д. М., Барсуков Е. Д. Термоконтактный крекинг тяжелых нефтяных остат­ ков. — М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1983.

39.Валявин Г. Г. Закономерности физико-химических явлений в нефтяных дисперсных системах и схемы глубокой переработки нефти на базе термических процессов: Дис....

д-ра технических наук. — Уфа: УНИ, 1986.

40.Математическое моделирование в гидравлическом приближении газожидкостных

потоков с химическими реакциями и анализ процесса нагрева нефтяного сырья в трубчатых печах / Р. И. Нигматуллин, Р. Г. Шатиев, Г. Г. Валявин и др. // ДАН

СССР. — 1977. — Т. 237. — № 6 . — С. 1311-1314.

41.Гимаев Р. Н. Теоретические основы производства технического углерода из нефтяного сырья: Дис.... д-ра технических наук. — Уфа: УГНТУ, 1976.

42.Гимаев Р. Н., Кузеев И. Р, Абызгильдин Ю. М. Нефтяной кокс.— М.: Химия, 1992. — 80 с.

43.Ахметов М. М., Зайцева С. А., Гимаев Р. Н. Производство и применение прокаленного

игольчатого кокса. — М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1983. — 57 с.

44. Технология, экономика и автоматизация процессов переработки нефти и газа / С. А. Ахметов, М. X. Ишмияров, А. Н. Веревкин и др. — М.: Химия, 2005. —

196с.

45.Технология и оборудование процессов переработки нефти и газа / С. А. Ахметов,

Т.П. Сериков, И. Р. Кузеев, И. И. Баязитов. — СПб.: Недра, 2006. — 8 6 8 с.

46.Ахметов С. А., Сюняев 3. И. Реакционная способность нефтяных коксов и вопросы оптимизации процессов их прокаливания. — М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1975. — 81 с.

47.Исследования реационной способности нефтяных пеков / С. А. Ахметов, А. А. Хайбуллин, Б. С. Жернов и др. // Химия твердого топлива. — 1968. — № 6 ; 1970. — № 3 и № 6 ; 1974. — № 1; 1979. — № 4 и № 9; 1980. — № 1; 1986. — №2; 1987. — №4; 1991. — №3.

48.Гамбург Д. Ю. Изменения структуры промышленных твердых топлив и углеродных материалов при их газификации и некоторые задачи расчета промышленных газогенераторных процессов: Дис. ... д-ра технических наук. — М.: ИГИ, 1967.

49.Капустин В. М., Гуреев А. А. Технология переработки нефти. Ч. 2. Деструктивные процессы. — М.: Колос С, 2007. — 334 с.

200