книги / Развитие химической промышленности в СССР (1917-1980). Т. 2 Развитие отдельных отраслей химической промышленности

ции в сторону повышения концентрации аммиака. В 1901 г. он предпри­ нял экспериментальную проверку своего принципа, однако опыты были прерваны вследствие взрыва установки. Основываясь на проведенных опытах, А. Ле Шателье взял патент на способ получения аммиака путем взрыва сжатой смеси водорода и воздуха под давлением 10,1 МПа.

В1903 г. к изучению реакции прямого синтеза аммиака приступил

Ф.Габер. Задача эта была поставлена перед немецкими учеными про­ мышленностью. В 1904 г. Ф. Габер опубликовал первое сообщение о рав­ новесии реакции синтеза аммиака при атмосферном давлении и темпера­

турах 700—1020° С [10]. Немного позднее В. Нерист вычислил, исходя из термодинамических данных, константы равновесия этой реакции [11]. Они существенно отличались от констант Ф. Габера. Тогда вновь были предприняты экспериментальные работы по изучению равновесия реак­ ции. В. Нерпст и Г. Пост провели исследования при 5,1—7,1 МПа и

На основе результатов исследований Ф. Габера, К. Боша, а также не­ мецкого ученого А. Митташа п их сотрудников были определены опти­ мальные условия синтеза аммиака при давлении 20,2 МПа и температуре около 550° С, сконструирован и пспытаи опытный реактор, па котором в 1910 г. была доказана принципиальная возможность промышленного про­ изводства синтетического аммиака. В 1912 г. в Людвигсгафепе (Герма­ ния) была построена и пущена в эксплуатацию опытная установка про­ изводительностью около 1 т аммиака в сутки.

В 1913 г. было закончено строительство завода в Оппау, который пачал производить 25 т аммиака в сутки. В конце 20-х годов производство было доведено до 400 т/сут. Второй большой завод синтетического ам­ миака Лейпа-Верке в Мерзебурге был построен и введен в действие в 1916 г. Первоначальная мощность завода составляла 400 т/сут, а к концу 20-х годов она была увеличена до 800—1000 т/сут.

До окончания первой мировой войны Германия была единственной страной, осуществившей промышленное производство синтетического ам­ миака. Однако научные изыскания в этой области продолжались во мно­ гих странах. Вскоре после окончания войны интерес к проблеме фикса­ ции азота и, в частности, к синтезу аммиака из элементов вспыхнул с повой силой, в том числе и в России. Однако гражданская война, интер­ венция нпостраниых государств и разруха задержали развитие научных исследований и создание промышленного производства синтетического ам­ миака в нашей стране.

В результате напряженных научно-исследовательских, проектно-кон­ структорских и опытных работ в ряде европейских стран и США в тече­ ние 5 лет после окончания первой мировой войны были созданы новые

т. е. почти в 3,2 раза. Первое место по мощности производства занимали установки по методу Габера—Боша и его модификации (43,5% от обще­ мирового производства). С начала 20-х годов появились и другие методы синтеза аммиака, отличающиеся друг от друга в основном давлением, катализатором, сырьем для получения азото-водородной смеси и др. Из

новых методов наиболее быстро развивались система Казале (15,0%), система Клода (11,5%) и почти одинаково системы Фаузера (10,5%) и фирмы «Иайтроджеи» (9,0%).

В начале 30-х годов в иаучпо-техпической литературе состоялась дис­ куссия о том, какое давление предпочтительно в установках синтеза аммиака. Вопрос был решен с учетом опыта эксплуатации установок в пользу среднего давления. В последующие годы темпы строительства уста­ новок по системам высокого давления Казале и Клода замедлились, а по системам Фаузера и Найтроджеиа увеличились.

В эти же годы большие усилия ученых и инженеров были направле­ ны на разработку технически совершенных и экономичных методов про­ изводства чистых азота и водорода для синтеза аммиака [14—22]. Пер­ вые аммиачные заводы работали на азото-водородной смеси, получаемой из полуводяиого газа методом конверсии окиси углерода с водяным па­ ром, т. е. фактически сырьем были кокс и каменный уголь. Вскоре после первой мировой войны были разработаны промышленные методы произ­ водства водорода из коксового газа глубоким охлаждением его до темпе­ ратуры —200° С. При этом конденсируются все газообразные компоненты коксового газа — этилен, этап, метан, окись углерода, а остающийся нескоидепсированным водород промывается жидким азотом для освобож­ дения от следов окиси углерода. Были созданы совершенные электроли­ зеры с униполярными электродами, а также высокопроизводительные электролизеры филътр-прессного типа с биполярными электродами для электролиза воды, которые нашли широкое применение в Норвегии, Ита­ лии и Японии. В небольшом масштабе стал применяться железопаровой способ получения водорода, использовался побочный водород других про­ изводств, например производства хлора электролизом раствора поварен­ ной соли. Наконец, был разработан метод производства водорода конвер­ сией метана и углеводородов нефти с водяным паром при атмосферном давлении и под давлением 2—5,1 МПа. Последний метод оказался наи­ более экономичным, получил большое распространение после второй ми­ ровой войны и начал постепенно вытеснять другие.

В табл. 1 показано изменение удельного веса различных видов сырья

Накануне второй мировой войны производство синтетического аммиа­ ка в мире составило около 4,5 млн. т. Война задержала рост производ­ ства синтетического аммиака. Многие заводы в европейских странах были разрушены и восстановлены после окончания войны. Мировое произ­ водство синтетического аммиака в 1950 г. составило 5,25 млн. т.

В последующие годы производство синтетического аммиака развива­ лось весьма быстро. Главным стимулом быстрого развития производства аммиака был рост потребностей сельского хозяйства в азотных удобре­ ниях. Мировое производство синтетического аммиака в 1980 г. составило 67,5 млп. т, т. е. за 30 лет увеличилось в ~13 раз.

Каким бы впечатляющим ни был количественный рост продукции ам­ миака, не менее замечательными являются качественные изменения, про­ исшедшие в технике производства и вызвавшие снижение энергетических затрат и удельных капиталовложений на единицу установленной мощно­ сти. Достигнутый успех не является результатом каких-либо выдающихся изобретений и открытий, а обусловлен реализацией в промышленности достижений современной науки, что позволило модифицировать и усовер­ шенствовать уже известные технологические процессы, создать более эф­ фективное оборудование, повысить единичную мощность установок, пере­ вести заводы на новое сырье, а также внедрить в практику большое число изобретений и рационализаторских предложений. Необходимо под­ черкнуть, что усовершенствование известных технологических процессов и создание новых стало возможным благодаря прогрессу пауки и творче­ ским усилиям инженерной мысли.

Увеличение мощности агрегатов было достигнуто благодаря лучшему пониманию механизма реакции синтеза аммиака, изучению кинетики процесса и разработке методов быстрого отвода тепла из зоны реакции. Достижения в области металлургии и машиностроения позволили изгото­ вить более крупные корпуса колони сиптеза аммиака и оборудование бо­ лее высокого давления, чем это было возможно несколько лет назад.

На основе результатов многочисленных исследований разработаны бо­ лее совершенные методы и созданы высокопроизводительные аппараты для получения водорода каталитической конверсией метана с водяным паром с последующей конверсией окиси углерода. Наиболее экономичным оказался метод конверсии метана под давлением 4 МПа и при темпера­ туре 900° С. Он получает широкое распространение. Современный конвер­ тор метана представляет собой батарею трубок, заполненных катализато­ ром, обогреваемых пламенем газа, сжигаемого в межтрубном пространстве. Для изготовления трубок, которые должны работать в очень жестких условиях давления и температуры, применяются сплавы с высоким со­ держанием никеля и хрома.

Переход к агрегатам синтеза аммиака большой единичной мощности и применение конверсии природного газа под давлением открыли воз­ можность замены поршневых компрессоров для сжатия газа до конечного давления турбокомпрессорами с применением в качестве приводов паро­ вых турбин.

Большим успехом химиков является разработка процесса низкотемпе­ ратурной конверсии окиси углерода при 200—250° С. Это стало возможно в результате создания высокоактивных катализаторов. При осуществле­ нии конверсии метана с водяным паром образуются водород и окись угле­ рода по реакции СН4Ч-Н20 = ЗН2+ С0. Этот газ, содержащий избыточный

водяной пар, направляется на конверсию окиси углерода, которая осу­ ществляется в две стадии —первая при 450—500° С и вторая при 200— 250° С. При этом остаточное содержание окиси углерода в конвертирован­ ном газе не превышает 0,4%, что позволяет применить для очистки азотоводородной смеси каталитическое метапирование окиси углерода и тем самым исключить из технологической схемы медно-аммиачную очистку или промывку жидким азотом.

СОЗДАНИЕ И ПРОГРЕСС ПРОМЫШЛЕННОСТИ СИНТЕТИЧЕСКОГО АММИАКА В СССР

В дореволюционной России единственным источником технического свя­ занного азота был коксохимический аммиак, производство которого было далеко недостаточным для покрытия потребностей в нем. Эти потребно­ сти, возросшие во время первой мировой войны, удовлетворялись за счет импорта чилийской селитры. В Европейскую Россию, где былп располо­ жены заводы порохов и взрывчатых веществ, она поступала через Влади­ востокский порт. Из чилийской селитры разложением ее серной кислотой получались сульфат натрия и азотная кислота, необходимая для процес­ сов нитрования органических веществ.

Азотная проблема, естественно, волновала умы русских ученых, и они внесли весомый вклад в ее решение. Профессор А. И. Горбов и академик В. Ф. Миткевич в 1907—1909 гг. разработали оригинальную конструкцию электродуговой печи для окисления азота кислородом воздуха. Дуговой процесс привлекал внимание многих ученых своей простотой. В частно­ сти, в дальнейшем фундаментальные исследования процесса окисления азота в низкотемпературной плазме былп выполнены Я. Б. Зельдовичем с сотрудниками [24] и Л. С. Полаком и В. С. Щппачевым [25]. Этп исследования очень интересны в научном отношении. Однако этот про­ цесс весьма существенно уступает по расходу энергии и себестоимости методу синтеза аммиака.

Для молодой Советской Республики создание азотной промышленно­ сти было жизненно необходимой задачей, и поэтому уже в августе 1918 г. при Высшем Совете народного хозяйства (ВСНХ) была создана Комиссия по связанному азоту, в состав которой вошли видные ученые того време­ ни: В. II. Ипатьев, А. А. Яковкпн, В. Ф. Миткевич, А. В. Сапожников, И. И. Андреев, А. Е. Маковецкий и др. Комиссия организовывала лабора­ торные исследования, заслушивала доклады о состоянии производства азотных удобрений в зарубежных странах, разрабатывала проекты буду­ щих заводов.

В1918—1919 гг. в химической лаборатории Артиллерийской академии

В.Н. Ипатьев в аппарате собственной конструкции провел ряд экспери­

ментов по изучению действия различных катализаторов на смесь азота и водорода. В начале 1918 г. на урановом катализаторе были получены следы аммиака, а в феврале 1919 г. на смешанном катализаторе воль­ фрам—молибден—окись алюминия иод давлением 7,5 МПа и прп тем­ пературе 605—470° С была достигнута концентрация N113 в газовой смеси 6,55%. Эти опыты проводились в период, когда сведения о производстве синтетического аммиака в Германии еще не были опубликованы. Однако из-за отсутствия газа п перебоев с электрической энергией эксперименты были прекращены [26].

Впервые годы Советской власти среди ученых не было единого мне­ ния при выборе метода фиксации атмосферного азота 127]: предлагалось получать аммиак нз цианамида кальция или цианида натрия и даже по­ строить промышленную установку, работающую по дуговому методу для получения кальциевой селитры. В. Н. Ипатьев, И. Ф. Юшкевич и др. предлагали освоить метод синтеза аммиака из элементов. И только Вто­ рой съезд технических работников основной химической промышленности (20—26 января 1925 г.) постановил в своей резолюции обратить внима­ ние ВСНХ на необходимость организации в СССР производства синтети­ ческого аммиака [28].

Всередине 1925 г. было принято решение о строительстве первой уста­

новки синтетического аммиака на Черпоречеиском химическом заводе. В этом же году при Президиуме ВСНХ был создан Комитет по связан­ ному азоту под председательством В. II. Ипатьева. По поручению Коми­ тета группа специалистов выехала за границу для ознакомления с про­ изводством и закупки оборудования.

Торжественная закладка фундамента первого цеха синтеза аммиака на Чериореченском химическом заводе произошла в день восьмой годов­ щины Великого Октября и в преддверии XIV съезда ВКП(б), состоявше­ гося в декабре 1925 г. В течение 1926—1927 гг. был построен и введен в эксплуатацию цех по производству аммиака, а 9 февраля 1928 г. наша страна впервые получила синтетический аммиак.

Синтез аммиака осуществлялся под давлением 76 МПа и при темпе­ ратуре 450° С на железном катализаторе. Водород производился железо­ паровым способом в генераторах системы Пинча, азот —сжижением и ректификацией воздуха в аппаратах Лпнде. Генераторы водорода были загружены пористыми брикетами из окислов железа. Производство водо­ рода осуществлялось чередованием процессов восстановления окислов до металлического железа водяным газом и последующего окисления железа водяным паром. Восстановитель железа — водяной газ —получался гази­ фикацией кокса в газогенераторах. Первая очередь установки синтеза аммиака состояла из трех реакторов с внутренним диаметром колонны 400 мм, производительность каждого агрегата составляла 8 т/сут жидко­ го аммиака, общая мощность установки —около 7,5 тыс. т/год.

В течение первого же года работы цеха кокс, использовавшийся в ка­ честве сырья для получения водяного газа, был заменен на антрацит, а вместо импортных брикетов в генераторах водорода стали применять отечественные брикеты из уральского сидерита. В результате производи­ тельность генераторов поднялась на 10—15%. В процессе освоения произ­ водства и внедрения рационализаторских предложений производитель­ ность агрегата превысила 9 т/сут. Позже годовая производительность завода была доведена до 17—19 тыс. т путем установки в 1931 г. допол­ нительных четырех реакторов с внутренним диаметром 450 мм про­

В 1930 г. на Чериореченском химическом заводе был введен в строй цех по производству цианамида кальция методом азотирования карбида кальция. Часть получаемой продукции предполагалось перерабатывать в аммиак, обрабатывая ее водой, для чего в Германии была закуплена, смонтирована и опробована специальная установка. Однако этот процесс

оказался громоздким и нерентабельным, и в 1933 г. от него полностью отказались, а оборудование было использовано в других целях.

В1927 г. Совет Труда и Обороны утвердил проект гидроэлектростан­ ции и карбидного завода в Закавказье [29]. Строительство предприятия началось в Караклисе весной 1930 г., а в 1934 г. завод был сдан в экс­ плуатацию.

Всоответствии с планом химизации страны, выдвинутом в постанов­ лении. Совета Народных Комиссаров СССР «О мероприятиях по химиза­ ции народного хозяйства Союза ССР» 28 апреля 1928 г. [30], были по­ вышены темпы строительства предприятий химической промышленности для удовлетворения потребностей страны в важнейших химических про­ дуктах. Придавая важное значение созданию промышленности минераль­ ных удобрений, XV съезд ВКП(б) утвердил курс «...на скорейшее осу­ ществление плана электрификации, развитие черпой и цветной металлур­ гии, в особенности в части качественных металлов, развитие химических производств, в особенности в части производства искусственных удобре­ ний...» [31].

Несколько ранее, в августе 1926 г., была создана проектная организа­ ция «Химстрой». В первые годы ее деятельности было разработано тех­ нико-экономическое обоснование строительства Березниковского и Горловского азотно-туковых заводов, а также Бобриковского химического комбината. С помощью иностранных фирм были выполнены проекты пер­ вой очереди этих заводов. Азотная секция Химстроя в результате реорга­ низации в феврале 1932 г. была выделена в самостоятельный Государст­ венный институт по проектированию предприятий азотной промышленно­ сти (Гипроазот).

Уже с 1934 г. Гипроазот поставил перед собой задачу разработать

проекты по расширению существующих п строительству новых комбина­ тов, основываясь исключительно на опыте эксплуатации отечественных азотных заводов.

Большое внимание в те годы было уделено созданию промышленности химического машиностроения и получению специальных материалов — хромоникелевых и высокохромистых сталей для аппаратуры, работающей под высоким давлением, и материалов высокой жаростойкости и кислото­ упорности.

Развитие отечественного химического машиностроения дало возмож­ ность быстрыми темпами увеличивать мощность предприятий азотной промышленности в последующих пятилетках. В Ленинграде в 1931 г. был создай Гипроазотмаш, внесший большой вклад в конструирование, проектирование, разработку технологии и организацию производства ма­ шин, аппаратуры и оборудования для. азотной промышленности. В ко­ роткие сроки при использовании зарубежного опыта были разработаны конструкции компрессоров высокого давления, колонн синтеза (реакто­ ров) и налажен их серийный выпуск машиностроительными заводами. Производство корпусов реакторов и другого оборудования высокого дав­ ления, в том числе компрессоров, было быстро освоено на отечественных машиностроительных заводах. Много энергии и творческого труда внесли в деятельность Гипроазотмаша его первый директор Н. В. Беляев, глав­ ный инженер института Н. А. Долежаль, инженер В. Б. Николаев и мно­ гие другие. В 1946 г. на базе Гипроазотмаша был создан ЛенНИИхпммаш.

В целях ускорения строительства предприятий азотной промышлен­

ности требовалось создание организации, которая бы в централизованном порядке осуществляла руководство их сооружением и эксплуатацией. После обсуждения этого вопроса во Всехимпроме, ВСНХ и в ЦК ВКП(б) было принято решение об организации в 1932 г. треста «Союзазот».

Главными объектами строительства предприятий азотной промышлен­ ности в первой пятилетке стали Березниковский и Горловский азотно­ туковые заводы, а также Бобриковский химический комбинат.

С середины 1929 г. начались подготовительные работы к строительству Березниковского азотно-тукового завода. К зиме 1930 г. основные строи­ тельные работы были закончены и начато сооружение фундаментов под оборудование и аппаратуру; в мае 1931 г. был завершен монтаж газоге­ нераторного отделения аммиачного цеха. А через год были полностью закончены монтажные строительные работы и состоялся пуск завода в эксплуатацию. В течение мая—июля были проведены гарантийные испы­ тания оборудования всех цехов, и в 1932 г. завод был принят в эксплуа­ тацию.

Производственная мощность первой очереди Березниковского азотно­ тукового завода составляла 30 тыс. т/год. Завод был оснащен оборудова­ нием фирмы «Найтроджен», включающим четыре агрегата с колоннами синтеза с внутренним диаметром корпуса 700 мм и проектной производи­ тельностью агрегата 25 т/сут. Синтез аммиака осуществлялся под давле­ нием 30 МПа. Для производства азото-водородной смеси был принят метод получения водорода каталитической конверсией полуводяиого газа с во­ дяным паром с последующей очисткой от углекислого газа, отмывкой водой в скрубберах под давлением 1,6 МПа и очисткой от окиси угле­ рода абсорбцией водными растворами комплексных аммиакатов однова­ лентной меди под давлением 12 МПа. Производство азотоводородной сме­ си было более прогрессивным в сравнении с железопаровым способом, принятым на Чернореченском заводе.

В 1932 г. на Березниковском азотно-туковом заводе было выработано 4898 т аммиака. Общий выпуск продукции и доля в нем синтетического аммиака характеризовалась в нашей стране в то время следующими данными (в тоннах) [32]:

В последующие годы на Березниковском азотно-туковом заводе было расширено производство синтетического аммиака путем строительства второй и третьей очередей, и выпуск продукции к 1940 г. был доведен до 100 тыс. т/год. Наряду с производством аммиака были построены так­ же цехи азотной кислоты и переработки аммиака и азотной кислоты в аммиачную селитру и другие азотные удобрения. Все оборудование вто­ рой и третьей очередей было полностью изготовлено на отечественных машиностроительных заводах.

Параллельно с Березниковским заводом велось строительство Бобриковского химического комбината. В марте приступили к пуску оборудова­ ния, а в июле 1933 г. страна получила первый бобриковский синтетиче­ ский аммиак. Официальное открытие комбината состоялось в декабре 1933 г. В последующие годы были построены вторая и третья очереди ком-

бипата, и производство синтетического аммиака к 1940 г. было доведено до 100 тыс. т/год. Аммиачный завод был полностью укомплектован оте­ чественным оборудованием. Большую роль в подготовке квалифицирован­ ных инженеров и рабочих кадров сыграли первенцы азотной промышлен­ ности —Чериореченский химический и Березниковский азотно-туковый заводы. Именно там проходили практику специалисты вновь строящегося Бобриковского химического комбината, который впоследствии сам стал кузницей кадров для вновь вводимых объектов химической промышлен­ ности.

В 1933 г. вступил в строй Горловский азотно-туковый завод в Дон­ бассе производительностью 52 тыс. т/год жидкого аммиака. Проект за­ вода был разработан группой инженеров Гипрококса (Харьков) при уча­ стии итальянских специалистов. В основу проекта был положен процесс синтеза аммиака по методу Фаузера. Источником водорода служил кок­ совый газ, который поступал с близлежащего коксохимического завода. Водород выделялся методом глубокого охлаждения в аппаратах Линде. Азот получался сжижением и ректификацией воздуха. На заводе были установлены четыре колонны синтеза аммиака конструкции Фаузера с

33МПа.

В1938 г. вошли в строй еще два аналогичных завода в Днепродзер­ жинске и Кемерово производительностью по 75 тыс. т/год синтетического аммиака каждый. И, наконец, в 1940 г. был закончен и пущен в эксплуа­

тацию Чирчикский электрохимический комбинат, включающий завод син­ тетического аммиака производительностью 80 тыс. т/год на водороде, получаемом электролизом воды. Днепродзержинский, Кемеровский заво­ ды и Чирчикский электрохимический комбинат были полностью оснаще­ ны оборудованием отечественного производства.

К этому времени в стране было освоено производство установок глу­ бокого охлаждения для получения чистых кислорода и азота из воздуха и разделения коксового газа для получения водорода. При проектирова­ нии Чирчпкского электрохимического комбината параллельно с разработ­ кой отечественных электролизеров ФВ-500 велись переговоры с зарубеж­ ными фирмами о поставке электролизеров для комбината. Одпако при этом выяснилось, что конструкция советского электролизера по показате­ лям работы не только не уступает лучшим зарубежным образцам, но име­ ет некоторые преимущества в простоте их промышленного изготовления. Это позволило отказаться от импорта дорогостоящего оборудования п сэкономить 15—20 млн. рублей валюты [33]. Конструкцию отечественных электролизеров фильтр-прессного типа с бпполярпыми электродами ФВ-500 в 40-х годах разработали инженеры А. И. Колосков, Л. М. Яки­ менко, Л. Ш. Генпп, П. И. Соколов и В. Г. Хомяков. На Чирчпкском комбинате применили также оригинальную колонну снптеза аммиака, конструкцию которой разработали сотрудники Гипроазота и ГИА.

В конце 30-х годов азотная промышленность заняла ведущее место в химической индустрии СССР. Народнохозяйственным планом было пред­ усмотрено строительство ускоренными темпами важных объектов хими­ ческой промышленности. Одним из них был Лисичанский комбинат, строительство которого шло полным ходом. К 1941 г. были закончены

увеличении выпуска продукции. На Березниковском и Кемеровском заво­ дах и Чирчикском комбинате были увеличены мощности по производству синтетического аммиака, азотной кислоты, аммиачной селитры, и выпуск химической продукции, необходимой для обороны страны, стал непрерыв­ но возрастать. Так, выработка аммиака в апреле 1942 г. увеличилась на 50% по сравнению, с мартом того же года, а производство азотной кисло­ ты удвоилось [38].

Во время войны продолжалось строительство новых производств. Ши­ роко развернулись работы по строительству и монтажу цехов и отделе­ ний второй очереди Чирчикского электрохимического комбината, введен­ ной в строй в 1944 г. В 1942 г. началось строительство третьей очереди цеха азотной кислоты в Березниках, а в январе 1943 г. Центральному Комитету партии был направлен рапорт о том, что заводом освоен вы­ пуск четырех новых продуктов. Эта работа проводилась одновременно с установкой и освоением эвакуированного оборудования.

Непрерывно реконструировались и расширялись цехи, наращивались мощности, создавались новые производства па Кемеровском азотно-туко­ вом заводе. Его коллектив в максимально короткие сроки справился с пуском цехов азотной кислоты и за годы войны выработал для нужд обороны страны сотпи тысяч тонн продукции. В короткий срок была успешно решена задача расширения п модернизации аммиачного произ­ водства.

Сотрудники ГИА и Гнпроазота, направленные в Чирчнк и Березники, на Губахинскнй химический и Кемеровский азотно-туковый заводы, про­ вели ряд работ по ннтенснфШацин установок производства аммиака, азотной кислоты, аммиачной селитры. В ГИА в Москве было организо­ вано производство малотоннажных химических продуктов, необходимых для обороны.

На Березниковском заводе производительность агрегатов синтеза ам­ миака была увеличена до 40 т/сут при проектной мощности 25 т/сут. Большая заслуга в этом принадлежит инженерам И. И. Гельпернну,

С.П. Челобовой, И. П. Сидорову, Ф. П. Ивановскому, директору завода

В.С. Уварову. На Кемеровском заводе производительность агрегатов син­ теза аммиака была доведена до 80 т при проектной 40 т/сут, т. е. удвое­ на. Большой вклад в это внесли директор завода Н. П. Сорокин, инжене­ ры А. Я. Рябенко, П. В. Сичков, А. А. Голубев и многие другие.

Большой творческий труд в интенсификацию технологических про­ цессов па Чирчикском электрохимическом комбинате вложили его дирек­ тор С. В. Садовский и инженеры А. П. Милованов, 10. Л. Севастьянов,

Л.А. Ахпазаров и др.

Всвязи с успешными действиями советских войск на фронтах Великой

Отечественной войны уже в апреле 1942 г. началось восстановление Сталипогорского химического комбината в условиях прифронтовой полосы. Специалисты бригады проектировщиков Гнпроазота обеспечивали свое­ временную выдачу документации по восстановлению цехов аммиака, азотной и серпой кислот, аммиачной селитры, п 1 января 1943 г. это предприятие выдало первые тонны продукции.

В восстановление Сталипогорского химического комбината и совер­ шенствование технологических процессов много творческой инициативы и самоотверженного труда вложили инженеры В. Е. Коваль, Н. А. Копюхов, К. К. Кильштедт, А. И. Севцов [39].