книги / Эксплуатация и ремонт угольного комбайна 2К52М

В общем случае температуру электролита поддерживают в пределах 18— 2'5°С, плотность тока 50—70 А/дм2, (время трав­ ления 2—4 мин. Для закаленных сталей оптимальные режимы

выдерживают без тока в течение минуты с целью выравнивания температур и разрушения защитной пленки, образовавшейся

при анодной обработке.

Наибольшее применение получили электролиты малой и средней концентрации (см. табл. 22). Они могут быть рекомен­ дованы для наращивания сравнительно толстых слоев (1,2 2 мм) с удовлетворительной твердостью. Высококонцентрирован­

вают в пределах «3—5 А/дм2 и в течение 5—10 мин повышают

■Припуск на обработку (шлифование) ориентировочно мож­ но принять 0,2—0,3 мм на 1 мм покрытия.

По окончании процесса детали промыва«ют в горячей воде и нейтрализуют «остатки электролита.. Нейтрализацию осуществ­ ляют в 10%-ном р.аепворе тринатрийфоофата, а затем детали окончательно промывают водой «и сушат.

Процесс осталивания можно вести и в холодных электроли­ тах на переменном токе. Применение переменного тока позво­ ляет снизить тем-пературу электролита до 25°С, что снижает его агрессивность, упрощает облицовку ванн, улучшает условия труда. Для холодного о«сталивания используют обычные или специальные электролиты.

Можно рекомендовать состав и режимы специального суль­ фатохлористого электролита.

151

Кислотность электролитов определяют индикаторной бума­ гой, сравнивая окраску бумаги с эталоном. В общем случае нормальной считается кислотность, при которой электролит, имеет .светло-зеленый цвет.

Восстановление работоспособности рабочих поверхностей штоков 2К52-39У (2К52-48У, 2К52-4-1-07У). Эскиз штоков 2К'52-39У приведен на рис. 66. Шток изготавливается из -стали

40Х (ГОСТ 4543— 71) и термообрабатывается улучшением НВ 240-270. Шток считается дефектным при износе, смятии и нали­ чии* забоин на резьбе 3, когда диаметр поверхности 1 стал ни­

же 075Х3, а шероховатость ниже 0,63, когда диаметр поверхнос­ ти 2 стал ниже 065С3, а шероховатость ниже 1,25.

Износ или дефекты на -поверхностях 1 и 2 устраняют напла­

вочной операцией -на установке для электроконтактной или электродуговой наплавки. «Поверхности 1 и 2 могут быть вос­ становлены осталиванием. Для наплавки -поверхности 3 может

быть использована наплавочная головка УАНЖ-4 или УАНЖ-5. После наплавки поверхности 3 ее протачивают в размер на то­

карном станке и нарезают резьбу. Затем шлифуют поверхнос­ ти 1 и 2 в конечный размер и контролируют полученные -пара­

метры детали.

Восстановление работоспособности рабочих поверхностей ступиц 2К52-0503 (2К52-1004). Эскиз ступицы 2R52-0503 при­

веден на -рис. 67. Ступица изготовлена из стали 25ХГТ с цемен­ тацией (А=.0,9—1,2 мм) и закалкой до HRC52—62. Износ ра­ бочих поверхностей 1 и 2 превысит допустимый, когда диаметр поверхности 1 станет меньше 0 180 С3а(—0,16), а толщина зу­

ба меньше 8,57 мм. При восстановлении изношенных рабочих поверхностей вибронапла-вкой допускается .понижение твердос­ ти до HRC 50.

152

сварочный -преобразователь ПСУ-500. Наплавленную деталь подвергают отжигу. После отжига протачивают поверхность 1 .с припуском под шлифовку, а поверхность 2 растачивают с припуском под протяжку. Затем с помощью протяжки нареза­ ют шлицы, производят закалку до HRC 52—62 и шлифуют по­ верхность 1 до раз1мера по чертежу.

Восстановление работоспособности рабочих, поверхностей втулок 2К52-3-009К (2К52-2-0019, 2К52-2-0019, 2К52-2-0030К. 2К52-2-309). Эскиз втулки 2R52-3-009K приведен на рис. 68, Втулка изготовлена из стали 40Х (ГОСТ 4543—71) с термооб-

153

работкой HRC 35 — 45. Дефектами втулки являются: износ по­ верхности 1 до размера более 0 130 А3а износ поверхности 2 до размера менее 0 140С4 и шероховатости ниже 2,5.

Первой восстановительной операцией является заварка де­ фектных резьбовых отверстий 3. Производится она при помощи

сварочного полуавтомата А675. Затем -наплавляют (головка на­ плавочная УА-НЖ-4 или УАНЖ-5) дефектные поверхности 1 и 2, а далее на токарном -станке подрезают торец и ра-стачивают поверхность 2 -с припусками под окончательную обработку. После окончательной обработки поверхностей 1 и 2 сверлят

по накладному кондуктору отверстия и нарезают резьбу.

Восстановление работоспособности рабочих поверхностей крышек Г404. 01. 013Л (2К52-0502; 2К52-1001; 2К52-1-1-0040; 2К52-1-1-0402; 2К52-1-Ш и др.). Эскиз крышки .Г404,01.013А

и возможные дефекты рабочих поверхностей представлены на рис. 70. Деталь изготавливается из стали 15Л-1 (-ГОСТ 977— 75).

При износе или срыве более двух ниток резьбы М16—7Н в отверстиях, дефектные отверстия заплавляют -с помощью электродуговой сварки. После зачистки поверхности от сварки, свер­ лят новые отверстия под резьбу и нарезают новую резьбу. Вос­ становление резьбовых отверстий может быть выполнено с по­ мощью спиральных резьбовых вставок.

Наплавку поверхности крышки производят сварочным полу­ автоматом А-675. При шероховатости рабочей поверхнос­ ти к-рышки ниже Rz 40. Взрыв производят доводку шлифовани­ ем поверхности до требуемой чистоты. Шлифований выполняют в специальном приспособлении шлифовальным кругом

154

Рис. 70. Крышка Г404.01.013А

циализированном сборочном участке, который оборудуется не­ обходимыми подъемно-транспортными средствами, слесарными верстаками, специальным оборудованием и оснасткой, универ­ сальным и специальным инструментом, стеллажами, испыта­ тельными стендами и др.

•Сборка отремонтированного комбайна в технологическом от­ ношении мало чем отличается от сборки нового, но она имеет некоторые особенности, касающиеся способов получения сопря­ жений в сборочных единицах, организационных 'форм сборки комбайна, различия в трудоемкости сборочных работ и др. При сборке комбайна после ремонта используются детали трех ви­ дов: новые, восстановленные и используемые повторно, что обусловливает получение различных сочетаний сопряжений де­ талей. Для получения сопряжения с полной взаимозаменяе­ мостью используют детали, которые не имеют отклонений, пре­ вышающих допустимые рабочими чертежами. При использова­ нии в сопряжении деталей различных групп необходимые зазоры в сопряжении могут быть достигнуты индивидуальной подгонкой и регулированием (частичная взаимозаменяемость).

Исходными материалами для разработки технологического процесса «сборки являются: -сборочные чертежи, каталог, спе-

1 55

Рис. 71. Запрессовка ша­ рикового подшипника при помощи оправки на ры­ чажном прессе:

1— п о д ш и п н и к ; 2 —о п р а в к а

цификац'ия деталей, технологические условия на сборку и испы­ тание комбайна и сборочных единиц; данные об изменениях размеров деталей в эксплуатации и при ремонте; -программа ре­ монта комбайна и другая информация.

•На сборку подают очищенные и тщательно промытые дета­ ли и сборочные единицы, подлежащие повторному использова­ нию, восстановленные или изготовленные, а также приобретен­ ные предприятием в виде запасных частей. Пригодность кон­ кретной детали или сборочной единицы к сборке должна быть подтверждена клеймом или соответствующим документом.

Соединения с натягом (небольших деталей) собирают с по­ мощью универсального инструмента, различных наставок, мон­ тажных труб и т. д. При значительных натягах используют ручные и стационарные прессы с предварительным подогревом охватывающей детали. Подогрев охватывающей детали должен обеспечить расширение отверстия на величину, несколько пре­ вышающую натяг Н

нагрева, °С.

Обычно детали нагревают до температуры 450—600°С. Вместо нагрева охватывающей детали (отверстия) можно при­ менить охлаждение охватываемой детали (вала). Охлаждают детали в специальных термостатах в пределе температур от—70 д о — 190°С. Для охлаждения используют среды жидкого кисло­ рода, азота, твердой двуокиси углерода и др. Применение ох­ лаждения исключает возможность нарушения термообработки или окисление сопрягаемой поверхности.

Перед установкой подшипники очищают от консервацион-

156

ной -смазки, промывают и сушат. Посадочные места корпуса и вала дополнительно очищают, протирают и проверяют соответ­ ствие фактичеоких размеров заданным, а затем наносят легкий слой смазки. -Посадку подшипников на вал желательно осу­ ществлять с предварительным их подогревом в масле до 80— 100°'С. При отсутствии условий для нагрева подшипники зап­ рессованы с помощью различных прессов (рис. 71) или винто­ вых приспособлений. При запрессовке подшипников не допус­ кается передача усилий через тела качения и сепараторы. Нап­ равления усилия запрессовки должно совпадать с осью подшип­ ника и передаваться по всей окружности запрессованного коль­ ца.

В 'Связи с деформациями при монтаже внутреннее кольцо подшипника увеличивается в диаметре, а наружное уменьшает­ ся, что уменьшает зазор в .подшипнике. Ориентировочно умень­ шение зазора (мм) можно определить по формуле

6 = (0 ,5 5 — 0 ,6 5 ) Я ,

где Н — натяг, мм.

Правильно установленные подшипники имеют плавный, без торможения ход. При капитальном ремонте комбайна повтор­ но используют зубчатые колеса, шестерни и другие детали пе­ редач, параметры которых удовлетворяют требованиям ремонт­ ной документации. Различные обезличенные сочетания повтор­ но. используемых и новых деталей влияют на качество получа­ емых при монтаже зацеплений. Практикой рудоремонтных пред­ приятий установлено, что пятна контактов по длине и высоте зубьев отремонтированных редукторов на ГО—15% ниже допус­ тимых стандартами на новое изготовление. Пятно контакта ра­ бочих поверхностей зубчатой передачи определяют с помощью краски. Боковой зазор между зубьями можно определить щу­ пом, а радиальный зазор по толщине свинцовой пластины или проволоки, установленной между зубьями и сплющенной при повороте зубчатого зацепления (передачи).

Изношенные передачи имеют боковой зазор а„3, который отличается от нормального ап на величину износов зубьев 6i б2 зацепляемых шестерен по профилю и определяется по фор­ муле

Аиз = Ян 4~ $1 + 62,

где 6i и 62— разности между толщиной неизношенного зуба по хорде тачальной окружности соответствующей шестерни и фак­ тическим размером.

Нормальный боковой и радиальный зазоры (мм) определя­ ют по формулам

о,, = 6 т,

где b—.0,02ч-0,1 — коэффициент, учитывающий окружную ско­

рость и тип передачи;

157

Др = ( 0,15 — 0, 3) т.

Сборку резьбовых соединений производят при помощи раз­ личного механизированного или универсального инструмента (гайковерты с различными приводами и др.).

Равномерность затяжки ответственных резьбовых соедине­ ний достигается применением предельных или динамометричес­ ких ключей. 'Посадка шпилек должна исключать вывинчивание их из корпуса вместе с гайкой. В особо ответственных местах (например в местах крепления электродвигателя к режущей и подающей частям комбайна) шпильки должны быть установле­ ны строго перпендикулярно к стыкуемым поверхностям (непер-

окончательной затяжке соединения возникают дополнительные напряжения, которые приводят к разрушениям крепежных де­ талей.

Предотвращение самоотшинчивания резьбовых соединений при эксплуатации осуществляется стопорением элементов увязочной проволокой, пружинными шайбами, корончатыми и самотормозящимися гайками и пр.

4.5. Испытание и приемка комбайна после ремонта

После сборки комбайн обязательно подвергается .приемо-сда­ точным испытаниям. Целью этой контрольной операции являет­ ся проверка качества ремонта. При этом проверяют соответст­ вие фактических параметров и характеристик машины требо­ ваниям ремонтной документации и рабочих чертежей, качество изготовления, ремонта, сборки и взаимодействия всех состав­ ных частей. Осуществляют контроль герметичности соединений, приработки зубчатых зацеплений и правильности монтажа электрических и гидравлических схем и др. Испытания прово­ дят в два этапа. Первый этап — испытание основных частей и систем, второй этап — испытание машины в сборе.

На первом этапе испытывают редукторы режущей части, гидродомкраты, механизм подачи, электрообрудование, ороше­ ние, гидросистему.

Испытание редукторов. Проверку качества изготовления и

сборки редукторов режущей части комбайна (привод верхнего исполнительного органа 2К52М.26.000; привод нижнего испол­ нительного органа 2К52М.34.000; редуктор 2К52М.01.000) на­ чинают с установки ее на испытательный стенд (2IK52M— Мт.00.000) и проворачивания вручную выходных валов. Оба выходных вала должны вращаться без задержек и заседаний. Затем редукторы испытывают ступенчатой нагрузкой. Режим первой ступени соответствует холостому ходу. При этом темпе­ ратура нагрева масла не должна превышать температуру ок-

158

ружающей среды более чем .на 30ЧС. Время обкатки на холос­ том ходу должно быть достаточным для появления следов при­ работки на профилях зубчатых передач. Обкатку осуществля­ ют «аж в рабочем направлении вращения валов, так и при ре­ версе (по 50% времени в каждую сторону).

^Вторая ступень испытаний проводится с целью дальнейшей •приработки передач под нагрузкой, определения шумовых ха­ рактеристик, качества сборки и т. д. Редукторы должны рабо­ тать плавно, издавая равномерный шум.

Нагрузку изменяют периодически до номинального значе­ ния. Продолжительность испытаний под нагрузкой и значения нагрузок по ступеням определены руководством по капитально­ му ремонту и методикой заводских испытаний.

После испытаний на один забой редукторы осматривают, производят перемонтаж приводов исполнительных органов на другой забой и продолжают испытания. Режимы нагружения приведены в табл., 23.

В конце испытаний проверяют характер приработки зубча­ тых зацеплений, производят осмотр подшипниковых узлов, уп­ лотнений и т. д. Если при осмотре редукторов режущей части, которые прошли испытания, обнаружены отклонения от соот­ ветствующих норм и требований, то они устраняются и прово­ дятся повторные испытания. Затем из редукторов сливают мас-

Таблица 23 Режимы испытаний режущей части комбайна

159

ло, промывают их и заполняют новым маслом согласно карте

смазки.

Испытание гидродомкратов. Гидродомкраты 2К|52-36У, 2К62-

46У, 2К52-4-1-02У испытывают путем поочередного подвода рабочей жидкости под давлением 12 М'Па в рабочие полости с выдержкой под давлением в течении 5 мин. Течи через уп­ лотнения и сварные швы не допускаются. После пятиминутной выдержки давление в цилиндре снижают до 0,2 МПа и прове­

ряют ход штоков, производя по пять двойных ходов. Штоки гидродомкратов при этом должны перемещаться плавно, без задержек. Контроль режимов испытаний осуществляют по мано­

системы должен составлять не менее 0,9, а температура рабо­ чей жидкости в ванне насоса не должна превышать 60 — 65°С. Контроль температуры осуществляют термометром А № 5— 2°-220-160. После испытаний производят осмотр подающей ча­ сти, проверяют характер приработки зубчатых зацеплений, со­ стояние подшипниковых узлов, уплотнений и др.

Испытание электрооборудования. Сначала по паспорту про­

веряют исполнение электродвигателя и блока электрооборудо­ вания. Должны быть сделаны отметки о взрывобезопасном ис­ полнении, а на электродвигателе и электроблоках должны быть знаки уровня и вида взрывозащиты, предупредительные таб­ лички. Ротор электродвигателя обязан свободно проворачива­ ться от руки в обе стороны, а при работе под нагрузкой (при испытаниях редукторов) вращаться без дрожания и рывков. При наличии дефектов и неисправностей электродвигатель к сборке не допускается. Обязательно определяют сопротивление

160